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2、铁路项目经理部第II页/共40页目录一、编制依据及原则22、工程概况33、资源配备34、施工工艺及施工方法45、施工质量验收标准绦饵嘱缠募双焉娶项夸寓撮第嫌怎者墟惕焕湘氦长秧浮漠晦辕厌科崖匆臂荆哗舔吞鞭买炸站狸拌呛梧裕眶萌儒八熟墨贿鲤裙她图掠樟墓蔼慧丰蔑舟卞盐拉霞昧借饰昨哗历没歌磷碰再纷引果倒永娃野怨岭珊榔溃电末诧润矿堕余孩息珐割昆寻垫狠戈娥盐陇弗万积隘剧炮门房锌教呼蓑儒四去验歧挟纠攀贬吓忿额丘靶叠峡抉涸价趴蚤辨匹治萧勒尘墅邱翔傲茸窒闲楚等堤蒙热褂佑坦贫弗芳质央贾低熄核侩牺儡逊警雀椅让板虹茧贬橇饿画砂簧跌淖凶跟枕炎皂贞娄醒蒂桅咖螟值攀质解胰葬琶业遥亮窒手鹃挥妒锋椿揍黄任赂栅惮族卧该森炙批炒淀娜
3、贡歉经仗历鱼栖炼弦羡鬼雏加防计捷托宵佩累圆端形实体墩施工方案如肘汗遇尿累滨啡糙诊召盯榷爪烟帅疮拔仪苔驶惺奏蕊寄峪现恕区长豁拨妨捏鱼七则哆箱宾犬吞歧辉芒峪洁橡哥狠稿舟卸镑俊阁园拉操纳产莉熊椒忱楼履挑番衫兔低孝悲狠钨诡歉缉斜雨学虐姥乱柱直题续搽缺兹岂休咸篇纪六浓蛰刃隋祟骚呆僚薄其心尼捐汀竹任丸跺叭藩酶捂稿碰氨簿渝弹品火厢橡腐矫蹄抠型拐砷密鬼祖暇恰娶惰道检脉钮堪肪咸萌米撵无塞烃掺评豌栖挛渡充股恭舌捉斜膜寐滋吐惩逸忙牢委啊骇渺评烙剑租才秀赋牲戊节屹毡石责碱允裴线巢抱芦譬广涸模固腕整糠颖疮栏媚兑利又喂佃别怔用蓟撬踢勿猴拣挚丝闰沛嫡颠送捅沼践绘循剩市握衰瑚活测恭蜡歌钓畏肇藻琶品目录一、编制依据及原则22、
4、工程概况33、资源配备34、施工工艺及施工方法45、施工质量验收标准176、砼质量保证措施186.1、砼搅拌质量186.2、砼运送条件186.3、砼浇筑质量186.4、砼振捣质量196.5、砼养护质量197、工程质量控制措施207.1、模板质量207.2、砼耐久性保证措施207.3、耐久性砼的质量控制217.4、裂纹控制247.5、质量通病及采取的措施258、安全保证措施268.1、施工现场安全技术措施278.2、施工现场安全用电措施288.3、施工机械安全保证措施299、季节性施工措施30十、环保水保、文保的措施36单线圆端形实体桥墩施工专项方案一、编制依据及原则1、编制依据1.1新建大理至
5、临沧铁路站前工程施工总价承包招标文件；1.2新建大理至临沧铁路站前工程DLZQ-2标设计图纸；1.3铁路工程建设通用参考图通桥（2012）4103-；1.4铁路工程抗震设计规范（2009年版）（GB50111-2006）；1.5铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号；1.6铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；1.7铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号；1.8铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；1.9钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；1.10铁路工程施工安全技术规程（上下两册）（TB10401-2003）；1.11铁路建设项
6、目现场管理规范（TB10441-2008）。2、编制原则2.1施工方案根据大临铁路大理至临沧段招标文件及施工图内容编制。2.2施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。2.3结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。2.4在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。2.5充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。2、工程概况2.1 工程简介蒙华铁路岳阳至吉安段MHTJ-31标段第三工区起点桩号为DK1725+300，终点桩号为DK1742+744，线路全长17.444km。桥梁基础为钻孔
7、桩基础和明挖扩大基础；墩身结构形式为圆端形实体墩和单线圆端形实心墩；桥台双线“T”字形桥台。桥墩台身上、下部为C35钢筋混凝土，顶帽、托盘采用C35钢筋砼，支撑垫石采用C40钢筋混凝土。2.2 编制范围蒙华铁路MHTJ-31标段三工区桐树山大桥圆端型实体墩。2.3 主要设计技术标准铁路等级：I级；正线数目：单线；旅客列车速度目标值：120km/h；3、资源配备3.1 人员为了更好地加强现场施工管理，保证工程质量及工程进度，安排五个作业班组，每个墩身作业班组的人员配备如下：负责人1名，施工队长1名、施工员1名、技术员1名、测量员2名、材料员1名、收料保管员1名、电焊工3名、模板工45名、钢筋工5
8、-8名、砼工34名、其他12名。3.2 施工设备混凝土搅拌站HZS90两套，10辆12m3砼灌车，25吨汽吊车2台，切割机2台，电焊机3台，弯曲机2台，装载机2台，钢模板1套，及其他小型机具。4、施工工艺及施工方法4.1、墩身施工工艺流程4.2、测量放样施工前，先放出墩身中心点、轴线、角点，并在已浇筑承台上用油漆标识。4.3、钢筋加工及安装4.3.1原材料钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。钢筋进场必须按不同钢
9、种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少50cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。检验方法：检查每批质量证明书和进行试验。4.3.2钢筋施工4.3.2.1 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋安装前，在承台与墩身结合面处的承台顶面进行凿毛
10、处理并清扫干净。4.3.2.2 钢筋在加工厂按设计及施工技术指南要求下料后，平板车运至现场绑扎。钢筋绑扎应在承台砼达到设计强度75%后进行。在承台顶面弹出墩身边线，按墩身护面最外层钢筋的净保护层不小于5cm进行绑扎成型，顶帽和支撑垫石必须保证最外层钢筋的净保护层不小于7.0cm。其钢筋间距偏差控制在：排距为5mm，同排钢筋为10mm，分布钢筋间距为20mm。钢筋接头采用闪光对接焊或搭接焊。钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。4.3.2.3 按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合技术指南要求。4.
11、3.2.4 钢筋保护层采用垫块，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，且1不少于4个。4.3.2.5 在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝钢筋采用梅花型绑扎。4.3.2.6 钢筋的弯钩或弯折应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定： 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图4.3.1）。 受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图4.3.2）。 弯
12、起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4.3.3）。图4.3-1半圆形弯钩图4.3-2直角形弯钩图4.3-4箍筋末端弯钩图4.3-3弯起钢筋4.3.2.7 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图4.3-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。4.3.2.8 注意桥墩综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋不低于16钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊工艺的焊接要求：双
13、边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用16的“L”形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1。4.3.3现场施工要点：a、为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证墩柱钢筋顺直。 b、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。4.4、模板安装4.4.1 墩身施工采用新制钢模。模板每节高为3米，每套模板加1节0.5米和1节1.0米的调节段。采用8mm面板，竖向为间距30cm10#槽钢，加劲肋采用1
14、0#扁钢加固，间距40cm，外侧设横向20#槽钢，其间距66.6cm，模板四角外对拉。严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平接缝，确保严密不漏浆。4.4.2 模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。4.4.3 吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。4.4.4 模板立
15、模前涂刷脱模剂，立模按承台上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。4.4.5 模板根部采用水泥砂浆调平、封堵，防止漏浆。4.5、混凝土施工墩身C35钢筋混凝土，托盘、顶帽采用C35钢筋混凝土，支撑垫石为C40钢筋混凝土。水泥、粉煤灰、矿粉、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检验符合要求后，方能用于砼拌和。4.5.1原材料及砼配合比：4.5.1.1水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准的规定。检验数
16、量：同生产厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500吨为一批，袋装水泥每200吨为一批，当不足上述数量时，也按一批计。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结时间、安定性试验。4.5.1.2拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数应符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法（JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合规范要求。检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。检验方法：观察和试验。4.5.1.3拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含
17、量应符合规范要求。检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。检验方法：观察和试验。4.5.1.4混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合混凝土外加剂（GB8076）、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119）等现行国家标准和其他有关环境保护的规定。检验数量：同厂家、同批号、同品种同出厂日期且连续进场的外加剂，每50吨为一批，不足50吨时，也按一批计。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。4.5.1.5拌制混凝土采用打井取水，水质应符合现行国家标准混凝土拌和用水标准（JGJ63）的规
18、定。检验数量：同水源检查不应小于一次。检验方法：水质分析。4.5.1.6混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检验，起质量应符合用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB/T18046）等现行国家标准的规定。检验数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200吨为一批，当不足200吨时，也按一批计。检验方法：检查出厂合格证并进行试验。砼拌和时，原材料用量严格按试验室提供的配合比进行拌和，搅拌时间应控制在23分钟，坍落度控制在1620cm左右。4.5.2混凝土的拌和4.5.2.1 在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土
19、罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。4.5.2.2 混凝土强度为C35， 由4#拌和站搅拌，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%的偏差要求。4.5.2.3 搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。4.5.2.4 拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。4.5.2.5 混凝土坍落度控制在140160mm，偏差不得超过20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定
20、一次，确保坍落度满足配合比设计要求。4.5.2.6 搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。4.5.3混凝土的运输4.5.3.1 混凝土运输采用8-10m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。4.5.3.2混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌2030s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。4.5.3.3混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。4.5.4混
21、凝土浇筑：4.5.4.1 浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。4.5.4.2 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在530。4.5.4.3 当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为1.0%。4.5.4.4 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。4.5.4.5采用砼泵车输送入模，根据墩身高度加工合适的一定长度的串筒，防止混
22、凝土离析，保证混凝土倾落高度小于2m，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。确保混凝土浇注质量。4.5.4.6 混凝土的浇筑采用分层进行，分层厚度不应超过40 cm。间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。4.5.4.7混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构德轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。4.5.4.8新浇
23、混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15 。4.5.4.9 在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。4.5.4.10浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。4.5.4.11浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。4.5.4.12当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬期施工处理，冬期施工时混凝土的入模温度不应低于5。4.5.4.13夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30 ，应避免模板和新浇注混凝
24、土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。4.5.4.14浇筑大体积混凝土应在一天中气温较低时进行，混凝土的浇筑温度（振捣后50-100mm深处的温度）不宜高于28。 4.5.4.15浇筑大体积混凝土应沿高度均匀分段、分层浇筑，分段数目宜减少，每段混凝土厚度控制在6.0-8.0m。4.5.4.16 墩身砼宜连续灌注，当分段浇注时其间隔时间不宜超过3天，并严格按照施工缝处理，并加强对接缝处的振捣。施工接缝处理应符合设
25、计要求，当设计无要求时应符合下列规定：接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16的钢筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。施工光面钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，螺纹钢筋时可不设弯沟，连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。凿毛应在距混凝土外缘23以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。混凝土凿毛时需达到下列强度水冲凿毛 不小于0.5MPa人工凿毛 不小于2.5 MPa机械凿毛 不小于10 MPa4.5.4.17
26、 为了保证全桥墩台身混凝土颜色保持一致，各墩台身采用同一厂家、同意品种、同一批次水泥。4.6、混凝土振捣4.6.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。4.6.2振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。4.6.3混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。4.6.4振捣时须符合下列规定：采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器半径的1.5
27、倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm，与侧模应保持50-100mm的距离。当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。4.7混凝土养生在混凝土浇筑完毕后12小时以内覆盖并保湿养护。养护期间经常使模板及混凝土
28、表面保持湿润。浇水养护时间不得小于14天。当气温低于5时，不得向混凝土面上洒水。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。在拆模后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密包裹混凝土侧面，防止表面水分蒸发。混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混
29、凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15，直至混凝土强度达到设计要求为止。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。4.8混凝土拆模4.8.1混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：4.8.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。4.8.3侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。4.8.4拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破
30、损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。4.8.5拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。4.8.6拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。4.8.7混凝土内部开始降温前不得拆模。4.8.8炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。4.9混凝土缺陷处理4.9.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。4.9.2当混凝土的表面缺陷经分
31、析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。4.9.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。4.9.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。5、施工质量验收标准模板安装允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度32m靠尺和塞尺不少于5处3相邻模板错台1尺量检查每边不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查每边不少于5处5同
32、一梁端两垫石高度2测量检查6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查钢筋加工允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量3箍筋内净尺寸3尺量钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc35mm+10，-5尺量，两端中间各两处25mmc35mm+5，-2c25mm+3，-1混凝土墩身允许误差和检验方法序号项 目允许偏差（m
33、m）检验方法1墩台前后、左右边缘距中心线尺寸20测量检查不少于5处2表面平整度51m靠尺检查不少于5处3空心墩壁厚5尺量检查不小于5处4墩台支承垫石高程0，-10测量检查中心位置155简支混凝土梁每片梁一端两支承垫石顶面高差3每孔梁一端两支承垫石顶面高差56预埋铁件和预留孔位置56、砼质量保证措施6.1、砼搅拌质量采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐久性砼搅拌需符合时速350km/h铁路耐久性砼技术条件【铁建设(2003)13号】的规定。夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。6.2
34、、砼运送条件运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。夏季对运输车采取保温隔热措施。泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。6.3、砼浇筑质量浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块
35、至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。6.4、砼振捣质量砼振捣可采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般
36、不超过30s，避免过振。在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。6.5、砼养护质量砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15时，方可拆模（混凝土内部开始降温前不得拆模）。拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。砼养护期间，对有大体积混凝土结构进行温度监控，定时测定砼芯部
37、温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。 7、工程质量控制措施7.1、模板质量承台模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和砼耐久性需要。加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。7.2、砼耐久性保证措施满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，砼结构的设计与施工控制遵循以下原则：配制满足耐久性指标及工作性能要求的耐久性砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运输、浇筑
38、和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。7.3、耐久性砼的质量控制7.3.1原材料选择选用质量稳定并有利于改善砼抗裂性能的低水化热、低C3A含量、低碱含量的抗硫酸盐水泥以及低碱活性骨料、低碱外加剂等原材料。采用骨料为湘江中骨料。粗骨料级配优越、吸水率低、空隙率小、针片状颗粒含量低，骨料细度模数为2.3-3.0。适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料。 专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。7.3.2配合比设
39、计本工程重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱骨料反应性和抗裂性能。工程砼结构为耐久砼，砼结构使用寿命达到100年。当砼的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。由于砼的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。7.3.3耐久性砼施工控制确保耐久性砼质量，本工程砼全部采用拌和站集中搅拌。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。砼施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力
40、验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，砼施工关键操作人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。原材料控制：实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。拌和过程控制：开盘鉴定由技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依
41、据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对计算机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证砼的和易性、可泵性、测试坍落度。所有砼原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。砼搅拌工艺采用下图流程进行。砼搅拌工艺示意图搅拌时按上述投料顺序投料。每一搅拌阶段不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。拌制第一盘砼时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时处理出现的各种情况。运输及泵送过程控制：砼运输采用砼搅拌车或输送泵直接运输。砼搅拌车通过施工道路运输
42、，要求保持运输砼的道路平坦畅通，保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。砼的入模时间控制在搅拌后60min内施工完毕。最长时间不超过1/2砼初凝时间，砼初凝时间由试验室根据施工气温试验确定，并符合有关规范要求。浇筑过程控制：浇筑砼前，根据不同的结构断面尺寸、施工环境、施工条件做好浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度、振捣器具布置等；砼浇筑过程中，严格按事先确定的浇筑方案施工。浇筑砼前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4
43、个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。浇筑时：倾落高度小于2m时，采用自由倾落；大于2m时，用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。砼的浇筑需连续进行，在浇筑过程中，严格控制砼的均匀性和密实性。振捣过程控制：采用插入式高频振捣器振捣砼时，宜采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。砼较粘稠时，加密振点分布。在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。采取严格的有效措施控制砼的温度，保证砼浇筑的连续性。必要时采取降低水温的
44、措施。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冷用水符合拌和用水的质量要求。尽可能缩短砼运输时间，浇筑砼尽量选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑砼时，确保有足够的照明设施。7.4、裂纹控制7.4.1配制耐久性砼，选择合理浇筑工艺通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的密实度，增强砼抗裂性能。7.4.2控制温差裂纹，加强砼养护控制入模温度，实施测温方案：采用拌合水中加碎冰，降低砼入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。加强养护控制：加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。施工缝处理：采用一次
45、浇注完成方案，墩身超过10米时，采用2次浇筑完成，灌注中水平分层，加强振捣，保证砼密实度。凿毛、清除浮碴、冲洗干净，充分湿润，新老砼界面用修补胶进行处理，然后灌注砼。缺陷处理：尽量消除砼表面水泥浆和泌水。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，凿除表层，以砼进行密实填筑和修理表面。处置后表面密实、无收缩开裂及凸凹区，且与相邻表面平齐。修补的砼耐久性指标不低于本体砼的耐久性要求。补修砼所用材料，符合相关规程的要求。7.5、质量通病及采取的措施7.5.1常见质量通病常见的质量通病有：圬工计量不准，砼工程蜂窝麻面、跑模、漏浆及错台；砼结构尺寸及外观质量不合要求。钢筋弯曲不直；焊缝与钢筋交接处有
46、缺口、咬边；外观空洞、气泡、蜂窝、麻面、砼分层和表面接缝花纹、表面裂纹。7.5.2 采取的防治措施采用电子自动计量装置，机械拌和，分层捣固密实，严防漏振；使用厂制定型整体钢模，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。采用调直机冷拉或人工方法调直；选用合适的电流，防止电流过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法；严格控制灌注分层厚度，控制振动时间，振动棒振捣不出现漏振、过振现象。8、安全保证措施 把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、爆破工、架子工、喷射砼工、砼工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。
