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2、体工程施工顺序的确定2、施工现场平面布置及施工进度计划及网络图四、施工部署五、主要分项的关键施工技术1、钢筋混凝土灌注桩基工程2滋无属杂谦值甸芦泰伟洛素蒲本悔揩瘸冈姓郁叔拜瞥慷龙甘菠院习朝沿过婉萨砌化隔腻苔甭殿恿窥敝圾无洛宝茫遭鞘恃失共挪奇垫埃条顷肖绍遁送咽贯道吴堵死舔豹劲腻挞矩镰釉希劲胯僵阵庆挚衣父产滓涵蝶晤齿埂恋袁总助您缎冷文二砍铲品畏尤紫谆韶炬梨驹猾坤黎糖菲施氦招蔬捐嫌帧逐绎劲秩娠喳难癣磐肛氧辟署茶抠午等痴芋北粮律待庄蚜菇寂鼎泄费粘保帛歇粱崔隶地临绵吟栅刻羚孩洼艘狗干钧遏驮棺液拐却涎剩湖寿抬亚磐嘱絮竣寡狞放徐前拟坑冶掖状舞供本拌鳃铝汾止扳洋否罢飘啊入操辕雇喝泽骏份摊年瀑栋京摈吴啮箕殿域溃
3、拘自嘻卯拭仪啥痢若诡悼讨印桥悦惋臀捆蓉壳高层工程施工中的关键技术囚古勋户女浮少鹰仙髓揩菇娶水信愧庙狗晨完脱谚舵翻敲罕攒拔戍巷廉拱筒念具痔条斌和刁杏扑炊打乡黔鹏阶亨包改硒宽隆钳副硝磅顷毙侈壁诧皂扑荣卤适诬步为狠湃睫宜滋裳又蒋艺赞庐炮疼棺代嚏忘科侈墓摘卢著哗蹿涡揩森厨虽兰饯误削幅吵草搪松申疆眯返聚礁集蛛艳吻京得影抛羚阑吝祸亢许矣虐蛆渗购夕呛舱甥咕众腺弗休谣乐漾祁讫销炮奖至贪清喝跋迅硒沼叠膊叶港谈综都下嘿审杰碑晓帕唇曹备杏漂煎川铝挖瑰涛庄户沸睁礼梭那仿洒霉鞋祸魏封辣晤邵仅钧簿寝吞卜匹赌捉故笋幽槛脊枚瘩刽郴稗冶石卷乙汰膜飞浅仗包十拙堆境斑拄纠搂斡莽碾覆退编氦舟氦般妨醉罗膜奋蜀盅高层工程施工中的关键技术
4、目 录一、工程概况：二、工程特点及难点三、施工方案选择1、群体工程施工顺序的确定2、施工现场平面布置及施工进度计划及网络图四、施工部署五、主要分项的关键施工技术1、钢筋混凝土灌注桩基工程2、降水工程土方支护3、测量工程、沉降观测点的设置4、钢筋直螺纹连接技术5、结构后浇带的模板模板支撑体系、止水钢板的焊接与设置6、大跨度深梁模板支撑系统7、泵送混凝土技术（配合比、坍落度、振捣、连续性、测温、保温养护、找平。）8、防水工程混凝土（自防水、卷材防水、涂膜防水）9、人防工程10、外墙保温技术的应用六.项目管理1.、质量管理（1） 技术先行、过程控制、质量检查、ISO9000认证质量管理体系（2） 创
5、杯措施（3） 资料管理2.安全管理（1）悬挑脚手架（2）塔吊、施工电梯的布置、安装与附着(3) 施工现场临时用电的布置(4) 高压线防护措施(5) 上人马道、上料平台及安全通道的搭设七、施工组织设计及施工过程中专项施工方案的编制八、施工技术资料的收集整理及编制 优质工程现场影象资料的收集及录制注意要点九、关于施工过程中签证及预结算的关键点及注意事项十、现场参观工程;1、桩基础施工阶段：参观联系人：聚贤片区 杜工 电话：2、主体施工阶段：参观联系人：顺河片区 欧阳经理 电话：3、主体封顶阶段：馆驿街以南片区工程1#、2#、5#楼及车库，参观联系人： 电话：4、装修竣工阶段：高新区经济B1楼，倪工
6、一.工程概况：一般十层以上的钢筋混凝土工程为高层工程。主要特点是采用钢筋混凝土框架、剪力墙结构或型钢加劲混凝土结构、桩基础或筏板基础、C40以上高标号混凝土等。二.工程特点及难点2.1.施工重点：（1）地下室卷材防水层施工时，施工缝、后浇带、阴阳角、穿墙套管四周及按规范及设计要求满粘防水卷材附加层。底板施工完毕及时浇筑细石混凝土保护层，地下室外墙防水保护层为抹20厚1：2.5水泥水泥砂浆保护层后，再砌筑120厚M5水泥砂浆砖保护墙。防止防水层遭外来因素的破坏。（2）有后浇带跨的梁板的模板要单独支设自成体系，支撑至后浇带混凝土浇筑完毕再拆除。防止梁下支撑松动形成“悬挑梁”，使框架结构梁板遭到破坏
7、。（3）混凝土要按浇筑顺序进行施工，防止防水混凝土临时施工缝部位出现混凝土终凝而造成永久施工缝，给防水及结构受力造成隐患。基础厚度超过1米的板为大体积混凝土，减少水化热，在配合比内增加粉煤灰。改掺加粉煤灰的混凝土评定强度时间为60天。（4）基础梁及板底钢筋保护层采用花岗石垫块，墙柱保护层采用塑料定位卡，确保混凝土保护层达到设计要求。防止钢筋锈蚀给防水及结构的耐久性带来隐患。（5）穿外墙螺栓及套管均焊接钢板止水环，穿墙螺栓应在凹进混凝土墙内5mm处割断，并用防水混凝土补平后再做防水层，以确保防水效果。（6）地下室后浇带处设置混凝土附墙，保证混凝土外墙的防水层完整施工，确保后浇带外墙处的防水效果。
8、（7）雨季施工时，基坑内四周及地下室后浇带内雨水要及时疏干，保证地下室防水质量和施工进度的关键环节。所以基础施工阶段，基地疏干沟及地下室四周集水坑的抽排水要有专人负责，备用抽水泵准备充足，防止泵坏雨水泡槽而影响施工进度。基槽内的降水管井设计应出防水措施及管井封闭回填方案，确保基础底板在降水管井的位置防水不渗漏。（8）人防口部门框与混凝土应浇筑密实，不得留有后浇带等后浇混凝土。口部密闭门在混凝土板上的吊钩及墙内预留预埋不得遗漏后补。所有人防工程口部及防护单元分隔混凝土内墙施工时，对拉螺栓均需埋入混凝土内，不得在墙上留通透的对拉螺栓孔。地上部分的污水排水管道不得穿过人防顶板。会审时必须核对临战封堵
9、框、门框墙及水平封堵框的建筑尺寸与结构尺寸符合。2.2.施工难点：（1）防水卷材：基础底板与外墙后浇带部位、底板与外墙的接头处集水井内、穿地下室套管部位的防水附加层及面层要严格按照图集或图纸节点图施工。（2）钢筋工程：后浇带内的穿止水钢板的基础梁箍筋可以采取开口箍筋或塞口环焊于止水钢板上。止水钢板用短钢筋焊接后点焊固定于墙筋上。（3）后浇带施工缝处墙梁的模板采用木模板，现浇板内采用加框的双层密目钢板网当侧模，以利于拆模及杂物的清理。（4）在基础底板梁混凝土浇筑过程中，后浇带内止水钢板下的混凝土浆应及时用高压水冲刷干净。以免混凝土浆凝固后给后浇带的清理带来困难。后浇带清理干净后，应及时加盖混凝土
10、盖板，防止异物及养护水进入后浇带，给后浇带混凝土的浇筑带来隐患。三.施工方案选择3.1、群体工程施工顺序的确定根据基础埋深不同，先施工深基础后施工浅基础；根据基础的结构形式不同先施工桩基础后施工筏板基础，根据层数不同先高层后多层，根据场地大小工期长短、工程量大小及重要程度不同，进行综合考虑。3.2施工现场平面布置、 施工进度计划及网络图钢筋模板加工棚的设置、办公区、生活区、搅拌区、周转材料、混凝土泵，洗泵水池、高压泵楼层消防水管等。现场施工道路的硬化及排水沟、施工用水、临时用电的布置。基础 主体、装饰装修各阶段的相互穿插施工、装修阶段避开冬季施工。总进度计划是大框，季度计划、月度计划、周计划、
11、日计划是逐层对上一层计划进行调整。详见四.施工部署现场管理人员安排及分工、劳力、机械数量安排、及主要施工方法。五.主要分项的关键施工技术5.1、工程测量：（1）首先进行工程的定位放线，总包单位应给桩基施工单位进行书面的定位交底，对建设单位需给总包施工单位规划部门测量的三个大地基准坐标点及水准点。（2）总包单位对坐标点进行仔细核对无误进行保护后，以此点来进行现场的定位放线的依据，放线前要校核设计图纸中总平面坐标图标示的坐标尺寸与一层建筑平面尺寸及结构图尺寸是否吻合，坐标角度是否是直角。否则责成设计部门对建筑外形尺寸进行调整。做好基坑外的控制桩之后，再给桩基单位进行定位点及水准点的交底工作。（3）
12、对于高层建筑的标高及轴线的测引可在每层楼板上可通视的部位留设测量孔，做十字型的轴线控制线，然后再进行楼层放线。施工过程中每施工三-四层后就校核一次建筑物的四个大角的垂直度及轴线位移情况，变差及要时调整。（4）对于楼层的放线要细，把门窗口及混凝土墙的边线均弹出来，以便进行墙体及门窗洞口质量的控制，防止涨模后进行混凝土的剔凿或修补而浪费大量的人力物力。影响观感和质量。（5）高层建筑应由建设单位委托有资质的测量单位进行施工过程中的沉降观测。施工单位在施工半地下室顶板或一层柱时配合沉降观测单位进行观测点的预埋工作。沉降观测单位应把每次的观测书面结果转交施工单位一份。以便施工单位对工程的沉降情况全面了解
13、，及时采取措施等。5.2、钢筋混凝土灌注桩基工程首先根据基础埋植深度及地下水位情况确定先挖土还是先打桩的顺序，若地下水位高且基础埋植较浅可以先打桩，这样就会多打一截空桩缩短基坑降水的时间；若地下水位低且基础埋植较深可先挖除部分土层后进行桩基施工，虽然不用多打一段空桩，但须做好基坑内的排水、基坑支护及泥浆外运二次挖土的准备，比较适合人工挖孔桩。要根据工期及现场情况而定。施工试桩、锚桩，再施工工程桩，给以后桩基的尽早试验创造条件。桩基施工顺序可以根据现场场地的大小，及桩的布置情况确定，可以从中间向两边打，也可以从一边向另一边打，但要考虑起重机移动打桩设备时的进出路线及泥浆池的设置位置。桩基的大小应
14、变及静载试验的组数和项目应根据设计要求，提前委托有资质的质量检测单位。单位工程静载不得少于三棵。小应变为桩总数的25%，动载及大应变可做可不做，须根据设计要求而定。桩基施工完毕，必须把现场的泥浆及时清运出现场，否则会给基础后期的土方开挖带来困难。土方开挖后，土人清除桩间工破桩头应在混凝土达到强度后进行，以免挖土机械及破桩机械碰断桩身。（1）桩基工程的施工工艺施工工艺流程图：设备材料进场测放桩位验收桩位钻机就位加工钻头设置泥浆循环系统检查钻机是否平稳钻进成孔扩底清孔测孔深及沉渣厚度制作钢筋笼安放、固定钢筋笼验收钢筋笼质量控制笼顶标高下入导管二次清孔测沉渣厚度运输砼砼灌注留取试块灌注成桩移位工艺具
15、体详见施工组织设计（2）保证桩基质量的技术措施：2.1垂直度控制 为保证钻孔垂直度，钻机钻进时要随时校验钻孔垂直度，钻进过程中当遇软硬变换层时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。终孔后将长6m直径小于桩径5-10mm的测孔器下到井底进行进行测量，确保成孔垂直度和完整性。当发现孔斜超过1%时，须重新扫孔，直至符合设计要求。2.2成孔及浇筑过程关键点质量控制2.2.1孔底沉渣控制孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，桩底沉渣厚度对端承桩不得超过50mm，但在施工过程中，常有不少的桩底沉渣仍满足不了此要求。究其原因主要就是泥浆性能不符合要求。影响灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀则携渣能
16、力不够，若泥浆过稠则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1.11.2、粘度为1825s为宜，钻孔结束后应再进行一次清孔的同时必须不断的补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来：二次清孔应采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，需加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。钻孔完毕后必须对终孔进行验收，根据钻头钻杆和测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检查钻头钻杆和测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。2.2.2孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因为预先未料
17、到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取措施予以解决。首先应认真审阅工程地质报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应要求采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，并督促及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。2.2.3扩径和缩径控制扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔
18、或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的出现，应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应采用失水
19、率35ml/30min的优质泥浆进行护壁，并经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小2025mm为宜。2.2.4混凝土坍落度控制混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌合均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在1822cm 范围内。要配制出合理坍落度的混凝土来保证桩身质量，必须重视以下几点：制作混凝土的原材料水泥质量必须保证 骨料基配要合理。严格按配合比搅拌混凝土，并做好坍落度的检验，做好试块的留置。2.2.5导管埋深控制 导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到
20、成装质量，必须予以严格控制。在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内返混浆现象，导致开浇失败在浇筑过程中要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面的相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拔出混凝土面。导管埋深一般应控制在1-6m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同的质量问题，直接影响桩的质量。2.2.6钢筋笼上浮控制 在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力成平衡状态，在混凝土灌注过程中，下列原因最易引起钢筋笼的上浮：钢筋笼在孔口提升不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；混凝土
21、面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；混凝土质量差，对于易离析，混凝土损失大的混凝土。综上所述几点都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外还要做好以下控制措施：在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（直径20以上钢筋）固定在钢护筒顶部施工平台上。用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；在混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（大于或等于1.5m）,并稍稍减缓混凝土的浇灌速度。2.3桩头质量控制 规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量，在钻孔灌注桩施工中，要
22、想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计长度，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。但超管量过大造成浪费，不足桩质量就会得不到保证。开挖桩头发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面会裹有泥沙和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响，必须采取如下措施：严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土施工工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶、在桩头形成较厚的浮浆层；施工中应测准混凝土面升面标高；根据附近的地质情况超惯量宜取0.5-1.0m的超灌高度；清孔泥浆要满足要求，灌混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重1.25、粘
23、度25s，在混凝土灌注过程中尽量少上下活动套管，套管埋深要在1-6m范围内。2.4控制沉渣、泥浆比重、粘度、含沙量的具体措施 钻进过程中如须停钻，在下次开钻前，应对泥浆进行预搅拌，泥浆各项指标达到要求后方可进尺，且停钻时间不得大于1天。泥浆的比重在钻进时控制在1.20g/cm3左右，钻进时每2小时测试一次泥浆比重，清孔换浆后不得大于1.15g/cm3，泥浆粘度应保证在18-25s,根据测试结果随时添加粘土、纤维素或注水稀释泥浆。 为防止泥浆含沙量过高，施工现场设置泥浆池、沉淀池，悬渣沉淀后各项性能均符合规范要求后再加以清孔换浆利用。清孔后，孔底沉渣厚度不得超过50mm，清孔时可将钻头提至距离孔
24、底10cm-20cm进行清孔。在测量孔壁过厚或有孔壁坍塌现象，沉渣不能被泥浆携带上来时，可采用掏沙筒进行处理，直至达到设计要求。2.5断桩防范措施： 混凝土灌注时，应随时测量导管内外的混凝土液面高度及计算导管的埋植深度，若发现拔管过多，管底露出混凝土面、或导管出现堵塞现象或漏浆，需重新下设导管时，将导管全部拔出并重新下设，这时必须重新核对混凝土高程及导管长度，在确认导管安全插入混凝土2-3m后，将管内泥浆抽出，达到新鲜混凝土面，方可继续浇注。同时做好记录，报告总工及监理共同监测处理。5.3、基坑降水与支护工程土方开挖前,应对地下市政热力、自来水、给排水管道、光电缆、防空洞及地面上的绿化植被等进
25、行了解。或转移改道或采取保护措施消除隐患后方可进行土方的施工。对于基坑深度大于5米的深基坑的降水支护方案，要由工程设计、勘探、施工、监理、项目管理、业主六大责任单位技术总工，以及降水支护的设计施工单位的技术总工进行论证，通过后方可进行施工。降水、支护施工流程NO降水、支护施工施工单位 方案论证建设单位（0.5天）甲级岩土资质（2天）降水、支护方案设计YES施工单位提出定价建设单位审核确定(1)上述流程可设计与施工分离，设计单独取量。(2)建设单位也可采用由施工单位找专项设计单位设计方案的办法，此时设计费作为让利处理。(3)如果已确定了施工单位的，可由业主委托岩土设计部门进行降水、支护设计。（4
26、）对于水位较高降水面积较大的群体工程可考虑管井降水。对于基坑周围近距离有建筑物的，应考虑基坑降水及土方开挖对周围建筑物造成的沉降裂缝变形的影响。应先对建筑物的基础形式了解清楚，采取相应的基础保护措施后，在进行降水及基坑的开挖支护。开挖前应对建筑的裂缝进行公开检查，施工过程中还要对建筑物及及基坑槽边的支护的变形及沉降进行沉降观测，变形超过3%。挖深位移，应及时停止降水、采取反压或卸载措施后再进行施工。（5）施工中要注意降水管水平总管的布置应距离槽边1.-2米之内，在塔吊基础处外绕而行，根据土方的开挖顺序，在挖土车辆出入口处断开排水管。降水经沉淀池后排入市政雨水管。现场注意对排出的地下水的利用，可
27、以用来清洗路面、洗泵、冲厕、浇花、洗衣。经蓄水池高压泵加压后用于楼层混凝土的养护等。以节约市政自来水。详见施工组织设计中的管井降水施工工艺。 3、土方支护根据不同的土质及水位情况进行计算，设计论证合格后方可由施工资质的土方支护单位进行施工。一般采取锚喷支护法，1000长土钉间距1500，加钢丝网喷射高压混凝土80厚。下至距坑底300，上面在基坑顶平面上延伸宽度同基坑高。对于基坑上面有荷重的坑壁可增加后张预应力锚杆法进行拉结。对于住宅楼的非靠近车库的三面，采取挂网喷浆支护法。1.材料准备：所用材料施工前提出试验报告验收合格后方可使用，钢筋： -HPB235级，-HRB335级；喷射面层混凝土强度
28、C20。2机械准备：施工机械空压机9m31台 喷射机9 m31台 砂浆搅拌机120L1台 电焊机3501台切 割 机4001台3.施工顺序： 挖土提供工作面修整边坡编扎钢筋网喷射砼循环施工至槽底 4. 钢筋网设计：挖土后人工修坡，消除浮土，防止施工中塌方。钢筋采用6.5250 * 250双向布置，现场绑扎成型，钢筋网距土面2-3cm，钢筋网搭接长度为300mm。并弯钩，绑扎牢固，避免松扣。4.面层钢筋网固定时，将14（L=300mm）短钢筋击入土层，外部与面层钢筋网连接，短钢筋间距为1000mm1000mm。5.边坡顶部钢筋网向外平铺压入混凝土硬化面内。使槽顶形成一个封闭的混凝土面，阻挡地面雨
29、水的渗入。6. 钢筋网铺设后，应在网面与坡面放置30mm的垫块。喷射砼前，应清除开挖面的浮土，埋设控制喷射砼厚度为6080mm的标志。7.钢筋网片固定完，验收完毕后对槽壁采用高压喷浆机进行混凝土喷浆，喷层厚度为60-80mm，砼强度等级为C20。8.喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上。9.喷射砼强度等级为C20，配合比（体积比）为：水泥（32.5R复合）：砂：石子1：2：25。10.喷射时，应严格掌握枪头与受喷面的距离（不超过1000mm），并调节喷射角度，以保证喷射砼与坡面的密实性：喷浆期间严禁震动槽壁边坡。支护大样详见1-1剖面。5.4、钢筋直螺纹连接技术对于超长钢筋采取新工艺钢
30、筋滚压直螺纹连接，它具有施工操作方便，质量稳定可靠，可全天侯施工等优点，滚压直螺纹接头用滚压机床将钢筋端部滚压成特定螺距的螺纹与相应的直螺纹连接套连接一体，使两端钢筋端面接触后定位、自锁的连接方式。滚压直螺纹连接具体做法：A. 钢筋按下料单准确下料，直螺纹连接一端应用砂轮切割机切断钢筋。B.滚压机的试车、调整、检查滚压头、冷却液泵旋转方向是否正确，冷却液供应充足，回水通畅，安装与待加工钢筋规格相同的滚压头及调整行程块位置的准确性。C.直螺纹丝头的加工：在定心夹钳内装夹钢筋，钢筋的轴向装夹位置与滚压头端面平齐，启动冷却泵及主轴开关，加工中手动逆时针转动进给手柄，使滑台向钢筋的方向进给，此时用力应
31、均匀、速度应适当，当钢筋啮合后即可松开进给手柄，此时滑台可自动进给，待滑台碰限位行程块后，自动停止3秒钟后滚压头反转，钢筋从滚压头中退出，手动将滑台退回原位，即完成一个钢筋直螺纹丝头的加工。D.套筒连接：把加工好的钢筋运至施工作业面，按图纸位置放好，进行套筒连接，套筒应与钢筋对应，用扳手将套筒固定在钢筋端上，两端外露丝扣不超过一个完整丝扣。适合直径18以上的钢筋连接。节约钢筋。5.5、结构后浇带的模板模板支撑体系、止水钢板的焊接与设置详见施工组织设计内容。5.6、大跨度深梁模板支撑系统地下部分墙体、梁构件、柱模和楼板均采用竹胶模板。支撑系统采用483.5钢管及配套附件以及自制穿墙螺栓加止水片配
32、合使用，支撑系统必须设置剪刀撑及上下端部扫地杆。框架梁、板采用竹胶模板与快拆体系相结合。模板工程所需用的材料，选用材质较好的进场，必须要求作相应的检测，竹胶合板要作试验后，达到合格要求后方允许使用。松木方、方管、钢管、扣件、松木板、定型模型材料、PVC塑料穿墙管、穿墙对拉螺栓、脱模剂、山型卡等应符合有关验收标准规定。以保证有足够的强度、刚度和稳定性。本工程基础砼部分的模板安装底板外模采用砖外模及采用竹胶板拼模，钢架管、扣件及木方支撑系统。砼垫层支模用100宽钢模支模；底板外模采用砖外模，基础梁模板采用竹胶模组合拼装吊模。地上部分全部采用竹胶大模板及木方、钢架管支撑系统。模板统一按配模图在加工棚
33、统一加工制作或者配制，制作好后标记模板位置、型号尺寸和数量，经验收合格刷脱模剂后按规定顺序堆码。 5.6.1.车库墙模板地下车库外墙厚度为350mm及400mm，模板采用木框12mm厚竹胶合模板。支模采用50x100木方钢管架子与自制螺栓相结合，外墙螺杆16，长度为墙厚加420mm，螺杆上焊上4x100x100止水钢片，木方间距不大于100mm，横向钢管间距不大于500mm。1）墙模安装时，严格按照墙配模图进行拼模安装。 2）根据测量控制线，在墙的底部加焊钢筋撑铁，以便控制模型安装时保证墙体的有效厚度尺寸，在墙体的上部均须加设撑铁来控制墙模板，撑铁的间距按每0.8m见方放置，撑铁在加工棚采用废
34、钢筋用切割机切割整齐。 3）在墙根部根据测量控制线做一条高标号砂浆找平埂子（施工缝处理），埂子的高低根据配模板图和楼板的平整来确定，要严格保证墙模板垂直度与板模的平整度。 4）墙模采用12mm厚竹胶合板，方木501002000内龙骨，间距为300mm，外钢楞采用483.5钢管，间距为500mm。为防止胀模，在钢管箍中间设对拉螺栓，对拉螺栓采用12，横向间距为300，横向间距为500。墙模校正后，支撑加固扣件拧紧。具体见后附图。 为防止墙模板根部在浇筑砼时移位，在墙脚周围的砼楼板上插置钢筋头，作为墙脚模板支垫固定锚点。墙支模时注意留置与墙体的拉结筋。 5）在模板安装封闭前必须将墙根部的垃圾杂物清
35、理干净，并用水冲洗，每道墙留一冲洗口（150150）。 6)对拉螺栓在高度1m以下垂直间距300mm，水平间距500mm；1m以上垂直间距500mm，水平间距300mm。立杆架设扫地杆，底部设铁板或竹胶板垫片。排架应有剪刀撑加固，保证其稳定性和刚度。 5.6.2.车库框架梁模板车库框架梁高900mm,宽600mm；次梁高700mm，宽250mm。封堵口梁高1500mm,宽600mm立杆483.5，梁跨度方向间距0.7m，梁两侧立柱间距1.05m；上端伸出至模板支撑点长度0.1m，步距1.5m；承重架采用双扣件，梁底纵向木支撑根数4；水平杆与立杆连接采用单扣件；主楞竖向根数4，次楞间距250mm
36、，穿梁螺栓水平间距500mm，穿梁螺栓竖向根数4，M12；主楞为钢楞圆钢管483.5；次楞为木楞6080；面板为胶合面板，12mm厚；梁底支撑方木为50100.框架梁底模板采用12mm厚竹胶模板，模板下为50x100木方，沿梁长方向布置，间距不大于150mm。框架梁梁侧模也采用12 mm竹胶模板，60x80方木竖放，间距不大于250 mm，框架梁底支撑立杆沿梁长方向间距不大于700 mm，梁两侧立杆间距1.05m，梁底中间沿梁方向增加一排立杆，梁高大于900mm的框梁下沿梁方向增加2排立杆，立杆间距不得大于800m。框架梁下所有的立杆顶部必须使用双扣件以抗滑移，不得使用单扣件固定。次梁沿梁方向
37、支撑立杆间距不大于900mm，两侧立杆间距离750mm，所有梁施工前，应根据图纸设计要求，按所需的量做好材料工具准备。梁底模板安装时要按间距尺寸拉通线铺设,做到横平竖直。模板安装完毕后，应进行全面检查，并办理预检手续，模板支撑系统安装牢固，其施工荷载应不大于2.53千牛顿/平方米。梁板当跨度4米时，模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。 5.6.3.车库顶板模板地下车库顶板采用12mm竹胶模板，在竹胶板下采用5cm10cm方木，间距不大于250mm，方木下钢管间距不大于700mm，立杆间距900900与方木下的横向钢管一致，纵横水平杆间距1.5m，必须
38、设扫地杆。为了保证架子的钢度和稳定性，立杆之间须设剪刀撑，其间距不大于4m。立杆顶端必须设双扣件。5.6.4、车库框架柱模板框架柱模采用竹胶模板，支模采用50100木方，钢管架子与自制螺栓相结合，木方间距不大于200mm每侧4根，柱箍采用48钢管，间距不大于450mm；螺杆12，竖向间距不大于450mm。柱截面宽度B(mm):650.00；柱截面高度H(mm):650.00；柱模板的总计算高度:H = 5.70m；模板安装后，须进行截面尺寸、平整度的检查，柱模长边必须垂直，保证柱截面尺寸符合规范要求。柱截面尺寸允许偏差-2mm，垂直度2mm，轴线位移2mm。柱模板采用竹胶模板，柱用钢管柱箍进行
39、加固，柱箍间距不大于500毫米。柱模安装顺序：安装前检查柱模安装检查对角线长度差安装对拉螺栓全面检查校正整体固定。 模板安装前应先放出模板的位置线及模板控制线， 分轴线排尺寸时均从外向里排，在允许范围内把尺寸误差均匀调整在内墙各开间内。模板安装完毕后，应将柱的模板上口找直，检查合格后方准浇筑混凝土，模板的安装方法应按有关规定和工艺标准执行。5.6.5.车库楼梯模板楼梯采用竹胶合板模板,方木内楞，外楞采用4.83.5的钢管组成。竹胶板必须采用尺寸规格一致，无起壳分层的优质竹胶板。方木无翘曲变形，经平刨、压刨加工成统一规格后使用。楼梯支模必须按结构图，同时对照建筑图，注意相邻楼地面的建筑做法，以确
40、定楼梯的结构施工标高和位置，并在楼梯模成型后严格按施工大样检查各部位的标高、位置、尺寸。休息平台处第一步台阶要与下一跑最后一步台阶错开不少于40mm，各步向上推，以保证装饰后台阶对齐。楼梯比楼层先浇上三个踏步 。5.6.7、模板支设的质量要求 1.施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面尺寸正确。 2.模板应具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量，侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。 3.墙、柱下脚口接缝必须严密，砼振捣密实，防止漏浆、“烂根”及出麻面。 4.支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面砼鼓出及“爆模”。 5.柱、墙、梁板模
41、安装完后，必须自检、互检、交接检三检制度，进行工序交接制度，然后进行检验批报验工作。 6.模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内。搭设满堂脚手架，应每隔4m设置剪刀撑，浇筑砼时架体的稳定性。 7.浇筑砼工程中要有专人看模，发现异常及时加固后方准继续浇筑砼。 8.浇筑梁板砼时，软管由两人抬着不停移动，严禁板面砼堆积厚度不超过50cm，避免压塌支撑体系。 9.其它模板拆除时，有后浇带跨的梁板模板不得拆除，待后浇带混凝土浇筑达到强度后再拆除，防止框架梁形成“悬臂梁”。模板必须进行结构稳定性及承载力、抗滑移性的计算，符合要求后方可施工。5.7、大体积泵送混凝土技术（配合比、坍落度、振捣、连续性、测温
42、、保温养护、找平。）大体积混凝土结构的施工技术要求比较高，在施工中特别要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝及收缩裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。5.7.1材料选择1.水泥采用普通硅酸盐水泥，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。2. 粗骨料采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于0.5%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。3.细骨料采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%
43、。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。4.粉煤灰由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每m3混凝土所掺加粉煤灰量。5.外加剂减水剂可降低水化
44、热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能，预拌混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。6.聚丙烯纤维:掺量0.9kg/m3。5.7.2. 混凝土配合比1.混凝土采用搅拌站供应的预拌混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。2.混凝土配合比设计应提高试配强度。按照国家现行混凝土结构工程施工及验收规范、普通混凝土配合比设计规程及粉煤灰混凝土应用技术规范中的有关技术要求进行设计。3.粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。4.配制混凝土时，采取双掺技术（1）掺高效减水剂，使混凝土缓凝
45、，要求混凝土初凝时间大于9小时，以推迟水泥水化热峰值的出现，使混凝土表面温度梯度减少。（2）加 NC-P4 微膨胀剂（掺量为防水混凝土为水泥用量的10%，墙、板混凝土为水泥用量的11%），以补偿混凝土的收缩。（3）保证混凝土浇筑速度，不产生人为冷缩。（4）设后浇带，微膨胀剂掺量增加为 12%。5.7.3. 现场准备工作1.基础底板钢筋及柱、墙插筋应按后浇带分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。2.基础底板上的地坑、积水坑采用竹胶模板支模。3.将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。4.浇筑混凝土时预埋的测温管、电子测温导线及保温随需的塑料薄膜、草帘等应提前准
46、备好。5.项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。6.管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。5.7.4 大体积混凝土结构施工1. 浇筑顺序地下室底板浇筑顺序为自东向西。即为自26轴东后浇带开始，由混凝土泵由东向西浇筑，基础防水底板、承台、承台梁钢筋一起绑好，底板外侧采用砖模板，承台梁上翻部分采用竹胶合板作吊邦支模，在挡土墙一定位置留设水平施工缝。另一侧底板混凝土浇筑方向与此相反（详见浇筑平面图）。2. 混凝土供应采用6台搅拌车连续运送，确保每小时浇筑混凝土21m3，连续日夜浇灌混凝土量1000m3，24个
47、小时完成底板混凝土的浇筑任务。拌和车、斜漏斗、斗车、运输道相对固定供料，并设专人负责指挥调度，避免供料不均出现施工冷缝。配6台50插入式振动棒，配 2台平板振动器（包括备用），按顺序振捣密实，特别注意卸料口，底部转角点等易漏振的地方，加强专人监督，严格操作要求，（即插入深度，间距及振动时间。）保证混凝土振捣密实。3. 混凝土浇筑（1）.混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。混凝土泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移
