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1、任务二 端面与切槽（断）加工,一、直线插补指令（G01）,编程举例,O2024；T0101;M03 S600;G00 X32.0 Z-22.0;G01 X22.0 F0.15;X32.0 F0.3;G00 X100.0 Z100.0;M05;M30;,二、暂停指令（G04）,1指令格式,G04 P 或 G04 X(U)；P、X、U后的数值为暂停时间，其中P后面的数值可为整数，单位为ms；X(U)后带小数，单位为s；该指令使指令暂停执行，但主轴不停转，用于车削环槽、不通孔。非模态指令，只在本程序段内有效；例：G04 P1500；G04 X1.5；G04 U2.5；,2.编程举例,O2024；T0
2、101;M03 S600;G00 X32.0 Z-22.0;G01 X22.0 F0.15;G04 P2000;G01 X32.0 F0.3;G00 X100.0 Z100.0;M05;M30;,2.编程举例,试采用G01指令编写如图所示的槽类零件的加工程序。（M点为刀位点，刀宽为4mm）O0001；T0202；M03 S500；G00 X42.Z-29.；G01 X36.F0.1；G01X38.；G01 X32.（G04 P2000）；X42.；w-3.5；G01 X36.F0.1；G01X38.；G01 X32.（G04 P2000）；X42.；w-3.5；G01 X36.F0.1；G01
3、X38.；G01 X32.（G04 P2000）；X42.；M30；,三、径向切槽循环指令编程（G75）,1指令格式（1）,1指令格式（2）,G75 R（e）；G75 X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F；e退刀量，该值是模态值；X（U）、Z（W）切槽终点处坐标值；iX方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示），单位微米（半径值）；k刀具完成一次径向切削后，在Z方向的移动量，单位微米；d刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值，通常不指定；F切槽进给速度。,2.编程举例（1）,O0002;T0101;M03 S500;G00 X42.0 Z-29.0；G75 R0.3；G75 X32
4、.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1；G00 X100.0 Z100.0；M30；,2.编程举例（2）,O0002;T0101;M03 S500;G00 X32.0 Z-20.0；G75 R0.5；G75 X22.0 Z-60.0 P5000 Q10000 F0.1；G00 X100.0 Z100.0；M30；,2编程举例（3）,加工如图所示工件，编写加工程序。,2编程举例（3）,零件加工时选择三把刀具：T0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55；T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35，刀尖半径R0.8；T0303:切槽刀，刀宽4。,2编程举例（3）,O2025;T0101
5、;（外圆表面粗加工）M03 S300;G00 X38.0 Z2.0;G71 U1.5 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0 F0.5;N10 G00 X22.0;G01 X30.0 Z-2.0 F0.2;Z-30.0;N20 X38.0;G00 X100.0 Z100.0;M05;T0202 M03 S1000;（外圆表面精加工）G70 P10 Q20;G00 X100.0 Z100.0;M05;T0303;（4宽切槽刀沟槽加工）M03 S500;G00 X32.0 Z-21.0;G75 R0.5;G75 X27.0 Z-21.0 P1000 F0.1;G00 X100.0 Z10
6、0.0;M30;,四、调用子程序指令（M98）,1指令格式,M98 P；P后面前三位数为子程序被重复调用的次数，但不指定重复次数时，子程序只调用一次。P后面后四位数为子程序号。M98程序段中，不得有其他指令出现。例：M98 P20500；,2子程序格式,O；M99;M99是子程序结束，并返回主程序。主程序调用同一子程序执行加工，最多可调用999次。子程序中也可调用另一个子程序，称为子程序嵌套。子程序嵌套是有限次的。,3.编程举例,O0002;T0101;M03 S500;G00 X32.0 Z0；M98 P20100；G00 X100.0 Z100.0；M30；O0100;G00 W-12.0
7、;G01 X20.0 F0.1;X32.0;G00 W-8.0;G01 X20.0 F0.1;X32.0;M99;,五、端面粗车循环指令编程（G72）,该指令应用于圆柱棒料端面粗车，且Z向余量小、X向余量大、需要多次粗加工的情形。,1.指令格式（1）,1.指令格式（2）,G72 W（d）R（e）；G72 P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F S T；其中：d每次切削深度，无正负号，切削方向决定于AA，方向，该值是模态值；e退刀量，无正负号，该值为模态值；ns指定精加工路线的第一个程序段段号；nf指定精加工路线的最后一个程序段段号；uX方向上的精加工余量，直径值指定；wZ方向上的精加工余量；F
8、、S、T粗加工过程中的切削用量及使用刀具。,2.指令循环路线分析,G72粗车循环的运动轨迹如图所示，与G71的运动轨迹相似，不同之处在于G72指令是沿着X轴方向进行切削加工的。,3.指令参数正负号确定,该指令适合于四种切削模式，所有切削模式都是平行于X轴方向。图中给出了4种切削模式（所有这些切削循环都平行于X轴）下U和W的符号判断。,4.指令应用说明,1）G72指令轮廓必须是单调递增或递减，且“ns”开始的程序段必须以G00或G01方式沿着Z方向进刀，不能有X轴运动指令。2）其它方面与G71相同。,5.编程举例,O0001;N10 T0101;N20 M03 S500;N30 G00 X92.
9、0 Z3.0;N40 G72 W2.0 R0.5;N50 G72 P60 Q110 U0.2 W0.2 F0.2;,N60 G00 Z-60.0;N70 G01 X90.0 F0.1;N80 X70.0 Z-40.0;N90 Z-30.0;N100 X30.0 Z-20.0;N110 Z0;N120 M05;N130 M03 S1000;N140 G00 X92.0 Z3.0;N150 G70 P60 Q110;N160 G00 X100.0 Z100.0;N170 M30;,5.编程举例,30,70,90,20,10,10,60,5.编程举例（1）,【示例2-21】编写如图所示零件的加工程序
10、，毛坯棒料直径为75。要求切削循环起点在A（80，1），切削深度为1.2，退刀量为1，X方向精加工余量为0.2，Z方向精加工余量为0.5。,5.编程举例（2）,O2019 T0101;G98 M03 S400;G00 X80.0 Z1.0;G72 W1.2 R1.0;G72 P10 Q20 U0.2 W0.5F80.0;N10 G00 G41 Z-60.0;G01 X74.0 F50.0;Z-50.0;X54.0 Z-40.0;Z-30.0 G02 X46.0 Z-26.0 R4.0;G01 X30.0;Z-15.0;X14.0;,5.编程举例（3）,G03 X10.0 Z-13.0 R2.0
11、;G01 Z-2.0;X6.0 Z0.0;N20 X0.0;S800;G70 P10 Q20;G40 G00 X100.0 Z50.0;M05;M30;,3.编程举例,O0002;T0101;M03 S500;G00 X42.0 Z-29.0；G75 R0.3；G75 X32.0 Z-45.0 P1500 Q2000 F0.1；G00 X100.0 Z100.0；M30；,10,40,50,30,10,6,6,2,2,2,20,一、端面切槽循环指令编程（G74）,1指令格式（1）,1指令格式（2）,G74 R（e）；G74 X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F；e退刀量，该值是模态值；X
12、（U）、Z（W）切槽终点处坐标值；i刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）；kZ方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）；d刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值；F切槽进给速度。该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（i）都被忽略，则是进行中心孔加工。,2走刀路线分析,刀具端面切槽时，以k的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以k的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度；刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离d，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离i，进行第二次槽深方向加工，如此往复
13、，直至达到槽终点坐标。,3编程举例（1）,【示例2-25】加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。,3编程举例（2）,以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3，以左刀尖为刀位点；选择10钻头进行中心孔加工。,3编程举例（3）,O2024 T0101;G99 M03 S600;G00 X24.0 Z2.0;G74 R0.3;G74 X20.0 Z-5.0 P2000 Q2000 F0.1;G00 X100.0 Z50.0;T0202;G00 X0.0 Z2.0;G74 R0.3;G74 Z-28.0 Q2000 F0.08;G00 X100.0 Z50.0;M05;M30;,
14、4编程举例（4）,刀具选择画面,4编程举例（5）,刀具参数设置画面,4编程举例（6）,零件完工及程序画面,4编程举例（7）,【示例2-27】加工如图所示工件，编写加工程序。,4编程举例（8）,选择毛坯棒料直径为40100，夹持毛坯完成工件外圆、端面、沟槽以及切断加工。以工件右端面中心为工件坐标系原点。,4编程举例（9）,零件加工时选择三把刀具：T0101:外圆端面粗加工刀具，刀尖角55；T0202:外圆端面精加工刀具，刀尖角35，刀尖半径R0.8；T0303:切槽刀，刀宽4，切槽深度25，对刀时注意刀位点的选择。,4编程举例（10）,O2026（已调试）T0101;（外圆表面粗加工）G98 M
15、03 S300;G00 X41.0 Z2.0;G71 U2.0 R0.5;G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F80.0;N10 G00 G42 X19.975;G01 X25.975 Z-1.0 F40.0;Z-20.0;X37.985;N20 Z-75.0；T0202 S500;（外圆表面精加工）G70 P10 Q20;G40 G00 X100.0 Z50.0;M05;,4编程举例（11）,T0303;（切槽加工）M03 S800 G00 X40.0 Z-36.1;G75 R0.5;G75 X26.5 Z-54.9 P2000 Q3800 F0.1;G00 Z-36.0;G01 X
16、25.95 F40.0;Z-55.0;X39.0;Z-74.0;X15.0;G00 X37.985;Z-73.0;G01 X35.985 Z-74.0;X2.0;G00 X100.0;Z50.0;M05;M30;,4编程举例（12）,刀具选择画面,4编程举例（13）,刀具参数设置画面,4编程举例（14）,零件完工及程序画面,4编程举例（15）,零件测量画面,三、综合编程示例,1.综合编程示例（1）,【示例2-28】零件图如图所示，毛坯棒料尺寸为45100，对该零件加工进行工艺设计并编写数控加工程序。,1.综合编程示例（2）,（1）零件结构工艺性分析 该零件为轴类零件，由圆柱体、圆锥体等形状构成
17、，两头直径尺寸大，中间带有凹槽结构。该零件直径30、42处均有尺寸精度要求；整个零件无形位公差要求；除两端及凹槽尺寸处表面粗糙度要求为Ra3.2m外，其余表面粗糙度要求为Ra1.6m；零件未注倒角为145，无热处理要求。,1.综合编程示例（3）,（2）机床选择：可选择通用卧式数控车床，如选用济南第一机床厂生产卧式数控车床，配置FANUC 0i Mate数控系统。（3）毛坯选择：选择45100圆柱棒料，材料为45钢。,1.综合编程示例（4）,（4）工件装夹方式确定：选用三爪卡盘夹持棒料，夹持长度约20左右。（5）刀具选择：根据轮廓形状及零件加工精度要求，选择90外圆粗加工车刀（T0101）、外圆
18、精加工车刀（T0202）以及刀宽为4的切槽切断刀（T0303）。,1.综合编程示例（5）,（6）零件加工工艺路线设计：以工件右端面中心作为工件坐标系原点，通过对刀方式建立工件坐标系。采用外圆粗车循环指令G90对外圆表面进行粗加工，留0.5加工余量，对外圆表面进行精加工至尺寸；用切槽刀进行锥面及凹槽加工至尺寸；对工件左端进行倒角并切断工件，保证加工零件全长。,1.综合编程示例（6）,（7）切削用量选择：粗加工时主轴转速为400r/min，进给量为80/min,精加工时主轴转速为800r/min，进给量为40/min。切槽时主轴转速800r/min，进给量为20/min。,1.综合编程示例（7）,
19、O2027（已调试）T0101;（外圆表面粗加工）G98 M03 S400;G00 X45.0 Z2.0;G90 X42.5 Z-45.0 F80.0;T0202;（外圆表面精加工）G00 G42 X36.014 S600;G01 X42.014 Z-1.0 F40.0;Z-45.0;G00 G40 X100.0 Z50.0;M05;,1.综合编程示例（8）,T0303;（4宽切槽刀沟槽加工并倒角）M03 S300;G00 X45.0 Z-20.0;G75 R0.5;G75 X30.0 Z-24.0 P2000 Q2000 F20.0;G00 G42 X42.014 Z-14.0;G01 X30.0 Z-20.0;Z-24.0;X44.014 Z-31.0;Z-44.0;X15.0;X42.014;Z-43.0;X40.014 Z-44.0;X2.0;G00 X100.0;Z50.0;M05;M30;,1.综合编程示例（9）,刀具选择画面,1.综合编程示例（10）,刀具参数设置画面,1.综合编程示例（11）,零件完工及程序画面,1.综合编程示例（12）,零件测量画面,END!,
