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1、,八大浪费,制造工程部-李立生 2012年12月,认识浪费掌握八大浪费的识别方法学习如何消除八大浪费,目的,序言-浪费介绍八大浪费介绍 Q&A,培训大纲,序言,企业如何创造利润?,成本=售价-利润,定义:所有(即时)不产生附加价值的活动,认识浪费,解读：*所有不产生附加价值的活动*即使产生附加价值，只要不是投入最小资源,沒有“即时”生效，就是浪费；,认识浪费,*什么是附加价值?客戶愿意付钱的作业內容.产生附加价值的过程:改变形狀、性质,组立(组合),增加功能,1.改变形狀:物理变化,2.改变性能:化学变化,3.组立(组合),4.增加功能,浪费的三种形态,1.勉強:超过能力界限的超符合状态;(会
2、导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).,浪费的表现 现象,显性浪费定义为可见的浪费很容易鉴别如：不良品人或机的等待,隐性浪费定义为看不见的浪費不易鉴别需深入分析后，才能识别如：生生产过多(过早)加工过剩,发现浪费的能力很重要,浪费的表现 发生源,1.等待-待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找-随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.返工-随线、集中返工，返工线、区域,1.等待-待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动-布局频繁调整，搬运设备3.过剩-加工
3、数量、质量超出需要,1.等待-待出货、待加工、待处理(待返工、报废)2.大材小用-能源浪费，耗品、治工具不当使用,制造现场的八大浪费,1.1 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业.1.2 导致的影响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误 取消订单 信誉下降,一不良品修正的浪费,1设计不良工艺设计不合理2人为操作失误未按SOP作业3使用不合格的零部件4对已发生的不良处理不当5设备/工具不稳定6环境温度/湿度/静电7存放周期长,1.3 产生的原因,1.作业管理SOP,标准作业,教育训练2.全面品质管理(TQM)3.品管统计手法(SQC)4.品管圈(QCC)活动5.可视化(
4、标准、不良样品等)6.首件检查7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;8.防错法。,品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品,1.4 如何減少不良发生,怎么杜绝不良品？,如：5W发现问题真因?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。?WHY：为什么会负荷过大?因为轴承部分不够润滑。?WHY：为什么不够润滑?因为润滑油泵吸不上油。?WHY：为什么吸不上油?油嘴磨损，松动了。?WHY：为什么磨损了?因为没有安装过滤器，粉屑进去了。追根究底，杜绝不良再次产生。,例：不良品维修,处理这些不良品需要多少人，多少时间？,2.1 浪费的定义：前工程之投入量超过后工程单位时间內之需
5、求量而造成的浪费。,导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源增加2.放置地、仓库空间增加3.库存利息负担增加4.多余的作业工时、管理工时,二过度生产浪费,2.2 浪费的产生与消除：,案例：产线工时不平衡浪费,图1：产线堆积大量产品未及时处理,图2：产线堆积，作业员来不及,三等待浪费,定义：人员或设备非满负荷的浪费,表现形式,表现形式1生产线机种切换2時常缺料而使人员机器闲置3产线工序不平衡造成等待4标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)延误生产5机器设备时常发生故障6出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决,1单元制生产方式(cell式生产方式)2生产线平衡法(line balance
6、)3人机工作分离4全员生产性维护(TPM)5快速切换(SMED)6稼动率,可动率的持续提升。,浪费的消除,例1：吸塑热合等待浪费,减少热合&等待时间,机台实际验证:3S热合对吸塑效果没影响,吸塑机:7s/2pcs,5s/2pcs,吸塑机减少热合&等待时间缩短等待时间。,不平衡损失的时间,缩短生产节拍,卸木架的等待时间去完成校正操作,不平衡检讨,182,200,提高10%,瓶颈,改善前后效率对比:,例2：产线平衡法,4.1 浪费的定义：由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费,四闲置资源浪费,4.2 浪费的产生：1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资
7、金累积;2.现场作业人员排线不当,剩余人员闲置3.机台设备闲置或已经制作工装治具但没有真正被利用造成闲置,闲置资源就是处于“生、死、休”中的“死、休”状态。,4.3 消除方向：1.按实时生产需求采购；2.细化管理，做到分工明确，有事可做；3.设备工装等闲置，能用的用起来，能修的修好，不能修的改装或报废。,根本上解決：闲置资源管理力度要加强！,5.1 浪費的定义：物品移动造成的资源浪费 物品：成品/半成品/设备等 资源：人员/设备/时间/场地/能源,搬运是必要的！但，这不产生附加价值！所以，要尽量减少！,五运输/搬运的浪费,工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼
8、容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划4.3 改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。,5.2 浪费的产生：,搬运三不不要乱流不要粗流不要停留,合理化布局设计的要点,1.辅助生产线的终点尽量量接近供给对象的主生产线工序2.充分探讨供应各工序零部件的方法3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5.在生产线中设置检查和修理工序6.确保设备保养与修理所需的空间7.生产线的形狀受到产品和场地的制约可从安裝零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形狀。,搬运作业遵循原则 机械化原则自动化原则标准化原则 均衡原则及时原
9、则直线原则安全第一原则搬运方法 传送带 定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化：叉车,搬运手段合理化,案例1：以下存在何种浪费？,胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。,物料人工转移,案例2：老化前后传送带运输,未改善：人工搬运物料,改善后：传送带传送物料,六库存浪费,6.1 产生原因消费淡季或订单低谷时多制造设备状态良好时连续生产经济批量约束保险心理：认为有大量库存才不会断料，才保险,库存是万恶之源,缓解供需矛盾,占用大量资金,矛盾,传统生产方式,精益生产方式,1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。,库存本來是公司“资产”但若
10、不及时出货，会成为“负担”，出现以下风险,6.2 导致的浪费,欧美VS日本,欧美的观点：通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率,日本的观点：库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差,精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。,1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-看板管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示。,6
11、.3 减少库存的方法,库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购,7.1 浪費的定义：作业中动作上的不合理导致的时间浪费。7.2 12动作作浪费:空闲停顿交替拿,弯腰伸背转身大;作业重复无节奏,搬运寻找配合差。,七动作浪费,动作三不 不摇头 不转身 不插秧,7.3 产生原因与消除：,7.3 产生原因与消除：,案例：铆灯头改善,改善前：动作幅度大，员工易疲从流水线取产品，放产品,改善后：动作幅度小，员工轻松从流水线取产品，放产,八多余程序浪费,8.1 浪费的定义：作业的流程过多、过长、重复，或强度过剩等造成的浪费，如：过程精确加工的浪费制程设计不当的浪费不必要的作业内容的浪费不必要的动作浪费,
12、8.2 浪费的产生1.品质多余2.检查多余 3.加工多余4.设计多余5.流程多余,8.3 浪费的消除：能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否精简工作流程;能否制程防呆、简化程序；能否缩短距离、减少阻力;是否确实了解客戶的需求.,案例：简化寻找流程,认知回顾：八大浪费,W.等待浪费T.搬运浪费M.动作浪费,W.等待浪费T.搬运浪费E.多余浪费,D.不良品修正浪 费(检查)O.过度生产浪费I.库存浪费,思考：从浪费的“可视性”如何分类？,从浪费的观察要素分类：,N.闲置资源,认知回顾：八大浪费,简单的记忆方法：,DOWN TIME停机时间,讲座结束，谢谢！,
