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1、M1115压水堆冷却剂泵电动机基座用的碳钢或合金钢铸件0 适用范围 本规范适用于压水堆冷却剂泵电动机基座用的碳钢或可焊合金钢铸件。1 熔炼工艺 必须采用电炉或其它相当的熔炼工艺熔炼。2 化学成分要求2.1 规定值浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合 I 规定的要求。 表 IAFNOR 牌号23M5M20CD4M元素浇包分析和制品分析（%）碳0.200.250.180.22硅0.600.200.40锰1.001.500.801.20硫0.0200.020磷0.0200.020铬0.301.001.30镍0.50钼0.250.400.60铝0.0200.0402.2 化学分析钢厂须提供浇包分
2、析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。 另外，铸造厂（车间）还须提供制品分析化学成分单该项分析可在作力学性能试验用试件的边角料上进行。 必须按 MC1000D 的规定进行这些分析。 若需对材料进行更为全面的分析，除表 I 规定的元素外，仅须测定残余元素通常的百分含量。3 制造3.1 制造程序 开始制造前，铸造厂（车间）须制订包括以下内容的制造程序：熔炼工艺；铸造方法；零件采购图，若试料与零件相连接或邻接，该图须注有试料的位置；热处理条件；试料上截取试样的位置图； 按时间先后为序列出热处理、取样、无损检验及补焊等各个操作过程。 样件按 M160 的要求制造样件来验证制造方法。3.2
3、铸造铸造方法由铸造厂（车间）选定。该方法须在制造程序中注明（见 3.1）。3.3 机加工 零件按采购图进行机加工。3.4 交货状态热处理 零件以热处理状态交货。 性能热处理须包括均匀化、奥氏体化以及水淬后回火。均匀化和奥氏体化温度由铸造厂（车间）选定，使零件能达到本规范第 4 节所给出的要求。 最低回火温度如下：23M5M 号钢为 625；20CD4M 号钢为 665 热处理条件（1）须在制造程序中注明。（1） 热处理条件包括：升温速度；保温温度；保温时间和冷却速度。； 必须用放置在零件上的热电偶测量温度。热电偶在零件上的位置须在制造程序中注明。热处理后，如果零件性能达不到要求，则可重新热处理
4、（见 4.4）。4 力学性能4.1 规定值 力学性能规定值列于表。表试验项目试验温度性能规定值拉伸室温R0.002550MPaRm345MPaA%(5d)18Z%35KV 冲击值0（1）最小平均值56J个别最小值40JKV 冲击值+40个别最小值68J侧向膨胀值0.90mm落锤试验（2）+15不断裂延性的（3）（1）假如电动机基座主法兰是承压零件，该指标值须予保证，否则试验运行仅用作资料目的。（2）试验方法按 MC1000 的规定施行。（3）本试验主要验证 15的延性，不是测定 NDT 温度。4.2 取样 试料应最好取自连接在每个零件最厚部位的一个或几个小的试料锭坯上。 若这些锭坯能代表要试验
5、的零件，尤其能代表其最厚部位的条件下，这些小锭坯可以分开铸造。除 7.2.3 规定的消除应力热处理外，小锭坯须焊接在相应零 件上一起进行全部热处理。试样应位于距离试料锭坯最近表面至少 50mm，且离其它表面不小于 75mm。 试料在零件上的位置示意图及从试料上截取试样的位置图应列入制造程序。4.3 试验4.3.1 试验项目和数量 需要进行试验项目和数量如表所示。表试验项目试验温度试验试样数拉伸室温2KV 冲击03+403落锤试验+152对第一个产品，和在规定的化学成分尤其钼含量有显著变化时，必须进行一组更为全面的试验。 该试验应包括：2 个室温拉伸试验；3 个 0的 KV 冲击试验；按MC10
6、00 的规定确定RTNDT温度（这一温度不得高于+10）。 全部试样须自经消除应力热处理后的试料，该热处理应按 M151 的要求进行。保温温度和保温时间如下（消除应力热处理的温度必须至少低于回火温度25）：32M5M 号钢：最低 600，至少保温 10 小时；20CD4M 号钢：最低 640，至少保温 10 小时。4.3.2 试验实施方式A室温拉伸试验a）试样必须采用公称直径 10mm 和尺寸符合 MC1000 规定的圆形截面试样。b）试验方法必须按 MC1000 的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：残余伸长 0.2%条件下屈服强度，MPa；极限拉伸强度，MPa；断后伸长率，%；断后断面收缩率
7、，%。 c）结果 测得的结果必须符合表中提出的要求如果试样有物理缺陷（不影响制品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时，则必须另取试样重作试验。如果第 2次试验合格，该零件予以验收，反之则按下节规定执行。 如果不合格结果不是由于上述任一原因所造成，则可对每个测得的不合格结果取双倍试样进行复试。复试试样取自不合格试样的邻近部位，若复试结果都合 格，该零件予以验收，反之，则必须剔除（见 4.4）。B冲击试验a）试样和试验KCV 试样必须邻近截取，这些试样的形状、尺寸及试验条件必须按 MC1000规定施行。每组试验要冲断 3 根试样，并记录其塑性断口百分率及侧向膨胀值
8、，以作资 料保存。试验温度为 0和+40。b）结果必须满足表中对 0和+40时的冲击值要求。 c）0试验 如果其中有任一要求不能满足，则该零件须予剔出（4.4）。然而，不满意的试验结果仅是个别值低于所规定的最小值，而其它值均满足 要求（平均值合格，仅一个低于规定值），则可按以下方法进行复试。在邻近不合格试样的取样部位，截取三根一组的两组试样，使其在与原组试 样相同温度下进行试验。如果两组试样中的任一结果不符合 4.2 的规定，则该零 件须予剔出（见 4.4）。d）+40试验 如果其中有任一要求不能满足，则该零件须予剔出（4.4）。CPellini 落锤试验 a）试样和试验 试样应邻近截取。这些
9、试样的形状、尺寸和试验条件，必须按 MC1000 的规定施行。 每组试验必须打断两个试样。 b）结果有关 Pellini 落锤试验的要求列于表和 4.3 中。c）验收准则 如果其中有任一要求不能满足，则该零件须予剔出（4.4）。4.4 重新热处理 一批零件由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被剔除时，允许重新热处理。重新热处理的条件必须列入试验报告。 在此情况下，试样必须按 4.2 的规定截取。 要进行的试验项目须与 4.3 的规定相同。 重新热处理只允许两次。5 外观检查表面缺陷 零件应仔细清砂和修整，必须去除冒口、浇口、分型线和横浇道等。 按 MC7200 的规定确定表面状态。表面粗糙度
10、（Ra）须不超过 12.5m。做液体渗透的表面或机加工的表面， 其粗糙度（Ra）不得超过 6.3m。5.1 目检零件按 MC7100 的规定进行全面目检。在机加工过程中要检查所有表面，以 确保金属材料完好性。交货前，对零件进行一次最终检验。 结果零件不得有氧化皮、裂纹、疏松、砂眼或其它有害的缺陷。5.2 磁粉检验 热处理全面完成后，零件所有表面须经磁粉检验。 检验方法须按 MC5000 的规定施行。磁粉检验的各个阶段及其实施方法（电流、磁场）须在制造程序中注明。对 试验结果有疑问时，必须进行更全面的检验。可记录的条件和检验准则尺寸等于或大于 2mm 的任一缺陷应作为可记录条件。凡呈现下述磁痕的
11、所 有缺陷，都必须标明位置、清除或予以修补：线状磁痕；尺寸超过 5mm 的非线状磁痕；边缘距离小于 3mm 的 3 个或 3 个以上排列成行的磁痕；或间距为 36mm，而分布长度超过 20mm 的磁痕。 如果两个邻近磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。该磁痕的累计长度等于两个磁痕的长度之和加上两者间的距离。 此外，在磁粉检验中查出 25mm 的非线性磁痕时，必须对其所有表面进行液体渗透检验。若呈现下述情况，须不予验收：尺寸超过 4mm 的圆形显示；长度超过 2mm 的线状显示。5.3 液体渗透检验 制造商在用机加工或打磨法修补后的表面必须作进行液体渗透检验。可记录条件
12、和检验准则尺寸等于或大于 2mm 的任何一显示须考虑予以记录，呈现上述显示的所有 缺陷，须测定其位置、清除或予以修补：线状显示；尺寸超过 5mm 的圆形显示；3 个或 3 个以上间距小于 3mm 且排列成行的显示；在 100cm2的矩形面积上，有 5 个或 5 个以上显示，且其长边不超过 20cm， 该矩形处于显示评定最严重的部位。6体积检验 检查的各个阶段须在制造程序中规定。6.1 超声波检验 除作为承压零件的电动机基座的主法兰外,电动机基座的所有表面须经纵波超声波检验。按 MC2200 的规定进行检验。 可记录条件哈验收准则 以下情况必须作为可记录条件：幅度大于或等于 50%参考曲线幅度的
13、任一信号；底面回波衰减幅度大于 18dB 的区域。凡具有回波幅度高于参考曲线，且表面积等于或大于 1000mm2的缺陷均不 予验收。对检验结果有疑问时，必须按 6.2 的规定作射线照相检验。6.2 射线照相检验 当电动机基座的主法兰为承压件时用射线照相检查整个主法兰。 按 MC3000 的规定进行检验。验收准则 有热裂纹、裂缝、芯撑残片和冷铁残片等缺陷存在不予验收。 验收准则按标准 NF A 04160 中相应的 2 级严重程度。 对超声波检验非承压的主法兰及基座的其余部分结果有疑问时，必须作补充射线照相检验，采用 3 级严重程度准则进行评定。7 缺陷部位清除和修补7.1 清除不须补焊的缺陷
14、外观检查或磁粉检验中发现的缺陷，只要缺陷部位打磨后的厚度仍在图纸规定的公差范围以内,且打磨后不影响该区的使用能力,则可用打磨法清除这些缺 陷。不然,按 7.2 节的规定施行。 清除缺陷过程中必须避免打磨表面过热。 打磨区必须平滑地与周围表面衔接。 打磨区须经磁粉检验，并按本规范 5.2 规定的检验方法和准则施行。7.2 清除须作焊补的缺陷7.2.1 缺陷清除对不满足第 5 章和第 6 章中规定的验收准则的缺陷部位，必须经过打磨、铲 凿或碳弧气刨后再打磨的方法将其清除（碳弧气刨时，零件须预热到 120左 右）。缺陷清除区必须按照本规范 5.2 规定的方法和准则进行磁粉检验。当怀疑由 射线照相法查
15、出的缺陷是否已被完全清除，尤其是怀疑在零件厚度方向同一截面 上有两个上下重叠的缺陷时，可对缺陷清除区重新进行照相检验。缺陷清除必须持续到成品件的不可接受的表面缺陷都被清除掉为止。7.2.2 修补按本规则第卷中有关要求进行补焊。7.2.3 消除应力热处理 零件补焊后，必须进行消除应力热处理，其条件：23M5M 号钢的最低保温温度为 600；20CD4M 号钢的最低保温温度为 640保温时间根据修补区的大小和厚度决定，但最短不得小于 2 小时。 多次进行消除应力热处理的累计保温时间不得超过 20 小时。7.3 补焊部位的检验补焊后必须进行下述无损检验： A外观表面检查或液体渗透检验。 B磁粉检验检
16、验方法和准则须按本规范 5.2 的要求。C较大修补区的内部缺陷检查本规范附件 1 和附件 2 规定了“较大”和“较小”缺陷清除区的定义。根据 缺陷清除区的深度或打磨区的表面积评定其大小。检验方法和准则必须遵照本规范第 6 章规定的要求。 承压主法兰的较大修补区必须作射线照相检验，其它部位作超声波检验或射线照相检验。 必须绘制标有较大修补区精确位置和尺寸的示意图。8 尺寸检验 最终机加工后，零件的尺寸必须符合采购图中的要求。9 标记供货商必须按 B1300 的规定采用其标志和标志方法。10 清洁包装运输 必须在订货单中规定各种要求。11 试验报告 不论交货前的零件状况如何，供货商在每一项试验后必须建立以下相应的报告：浇包分析和制品分析的化学成分单；热处理记录分析卡，在重新热处理情况下，包括全部热处理记录；力学性能试验报告；无损检验报告；尺寸检验单；热处理报告（温度范围和保温时间）。较大修补区示意图；对于所有焊补区（较大和较小）： 产品焊接资料单； 焊接工艺卡和在产品焊接资料单中使用的填充材料验收报告； 焊接工艺评定报告（这些文件可按一般文件分发）； 这些报告应包括：炉次号和零件编号；供货商识别标志；订货单号；如有必要，检查机构的名称；试验和试验结果，及与其相对照的规定值。附件 1附件 2待加工部位缺陷清除区附件 2 （续）不加工部位缺陷清除区国内外标准大全豆丁网国内外标准下载地址
