危害分析及关键控制点.ppt

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1、危害分析及关键控制点,Hazard Analysis and Critical Control Point,第一部分：概述,是危害分析和关键控制点的简称、是建立在GMP和SSOP基础之上的国际认可的、保证食品免受生物性、化学性及物理性危害的预防体系。它主要通过科学和系统的方法，分析和查找食品生产过程的危害，确定具体的预防控制措施和关键控制点，并实施有效监控，从而确保产品安全。,HACCP和GMP的关系,1、HACCP和GMP都是为了保证食品安全而制定的一系列措施和规定。2、GMP适用于所有相同类型产品的食品生产企业，是普遍原则；而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同，是特殊原则。3

2、、GMP的内容是全面的，他对食品生产过程中的各个环节都制定出具体的要求，HACCP突出对重点环节的控制，如果说GMP是网，那HACCP就是其中的纲。4、GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求；HACCP是动态的食品安全管理办法；GMP是硬性的，固定的，HACCP是灵活的、可调的。5、GMP和HACCP又是相辅相成的。通过HACCP系统，可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制关键项目达到标准要求，掌握HACCP原理和方法可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的 判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施；GMP是食品企业必须达到的生产

3、条件和行为规范，企业只有在实施GMP的基础上，才可以使HACCP系统有效运行。,HACCP和SSOP的关系,SSOP在对HACCP系统的支持性程序中起着十分重要的作用，有了SSOP，HACCP才会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。一般来说，涉及到产品本身或某一加工工艺、步骤的危害是由HACCP来控制，而涉及到加工环境或人员等有关的危害通常是由SSOP来控制。在有些情况下，一个产品加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析显示没有显著危害，但是所有的加工厂必须对卫生状况和操作进行监测，建立和维护一个良好的SSOP计划是实施HACCP计划的基础和前提,

4、HACCP的起源,60年代由皮尔斯伯1 20世纪（Pillsbury）公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供具有百分之百安全保障的太空食品。1973年美国食品药物管理局（Food and Drug Administration）将HACCP原理应用于低酸性罐头食品生产中（21 CFR part 113-114），这是HACCP体系作为法规最早成功地应用在食品生产中。1985年美国国家科学院（National Academy of Sciences）认为传统的成品微生物标准是被动反应，在预防食品微生物危害上存在严重缺陷，并正式

5、向政府推荐HACCP体系，并因此于1987年成立了国家食品微生物标准咨询委员会（NACMCF）。NACMCF于1989年提出了HACCP的七个原理，建立了现代HACCP的基本体系。,HACCP的起源,FDA在1995年颁布实施了水产品管理条例（21 CFR 123），并且对进口美国的水产品企业强制要求实施HACCP体系，否则其产品不能进入美国市场。1998年美国农业部建立了肉和家禽生产企业的HACCP体系（21CFR304，417），并要求从1999年1月起应用HACCP，特别小的企业放宽至2000年。2001年美国FDA建立了HACCP（果汁）的指南，该指南已于2002年1月22日在大、中型

6、企业生效，并于2003年1月21日对小企业生效，对特别小的企业将延迟至2004年1月20日。美国FDA现正考虑建立覆盖整个食品工业的HACCP标准，用于指导本国食品的加工和食品的进口，并已选择了奶酪、沙拉、面包、面粉等行业进行试点。,HACCP的起源,HACCP在美国的成功应用和发展，特别是对进口食品的HACCP体系要求，对国际食品加工产生了深远的影响。1997年6月联合国食品法典委员会（FAO/CAC）发布了HACCP体系及其应用指南。CAC指南的发布，使HACCP真正成为国际性的食品生产管理体系和标准。目前HACCP体系制度接受和推广较好的国家有：加拿大、英国、法国、澳大利亚、新西兰、丹麦

7、等国，这些国家大部分颁发了相应的法规，强制性推行采用HACCP体系制度。HACCP体系应用比较成熟的食品加工领域包括水产品、乳制品、饮料、禽肉加工、冷食、速食品、生食品等。而且HACCP体系已开始不仅局限于食品企业中的应用，有些国家已引进到快餐,HACCP与ISO9000的关系,1、ISO适用所有行业，HACCP适用食品行业；2、ISO以顾客满意为关注点，HACCP强调食品卫生，避免消费者受到伤害；3、ISO函盖面广，HACCP以过程监控为主；4、ISO无特殊监控对象，HACCP有特殊监控对象；5、ISO自愿性实施，HACCP由自愿逐步过渡到强制,食品与食品安全事件,一、食品的概念 通常指为满

8、足身体需要，供人类食用或饮用的物品。包括既是食品又是传统药品的物品。二、食品安全事件 1、1987年上海甲型肝炎 2、1996年疯牛病 3、1999年比利时二恶英 4、1999年香港禽流感 5、2000年英国、法国口蹄疫 6、2001年广东瘦肉精中毒 7、2003年辽宁海城豆奶中毒事件 8、2004年阜阳大头奶粉事件 9、2005年苏丹红事件 10、2006年的鱼的孔雀石绿事件 以上这些食源性和化学性食品安全事件，迫切需要建立从农田到餐桌的安全管理体系，满足人们群众不断增长的物质和文化需要,HACCP的意义和重要性,HACCP从生产角度来讲是安全控制系统，是使产品从投料开始至成品保证产品安全的

9、体系 1、使食品生产对最终产品检验转化为控制生产环节中的潜在危害；2、应用最少的资源，做最有效的事情；,建立HACCP体系的好处,验证、补充和完善了传统的检验方法；强调加工控制；集中在影响产品安全的关键点上；强调执法人员和企业之间的交流；安全检验集中在预防性上；不需要大的投资，简单有效；可以随时与国际有关的食品法规接轨,HACCP体系名词术语,1、食品安全 食品在按照预期用途进行制备或食用时，不会对消费者造成伤害；2、食品链 从初级生产直至消费的各个环节和操作的顺序；3、食品安全危害 食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物性、化学性或物理性因素；4、风险 伤害或危害发生的概率与其严重程度的组

10、合；5、关键控制点 能够进行控制，并且该控制对防止、消除食品安全危害或将其降低到可接受水平所必须的某一步骤；6、关键限值 区分可接受和不可接受的判定值,原理1：危害分析和预防措施,主要内容：什么是危害分析怎样进行危害分析怎样确定显著的危害预防措施是什么怎样确定预防措施,危害分析,收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程，以便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。,危害的定义,危害的定义是：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学或物理因子或状态。危害这个术语，当与HACCP相关时，仅限于安全方面。危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来完成。如果企业没有相应的技术力

11、量，也可以向社会求助。危害分析一般分为两个阶段，即危害识别和危害评估。,危害识别,首先应对照工艺流程图从原料接收到成品完成的每个环节进行危害识别，列出所有可能的潜在危害。在危害识别阶段，不必考虑其是不是显著危害。列出的潜在危害越全面越好。以下列出的危害可以作为危害识别时的参考。,食品中的危害识别,生物学危害：细菌 病毒 寄生虫化学危害：天然毒素 化学药品 杀虫剂 药物残留 食品添加剂(如色素、防腐剂等)腐败的产物(只限于安全方面,如组胺)物理性危害 金属、玻璃等,危害评估,并不是所有识别的潜在危害都必须放在HACCP中来控制，但是一个危害如果同时具备下列两个特性，则该危害应被确定为显著危害，显

12、著危害必须被控制。显著危害必须具备的两个特性是：有可能发生（有发生的可能性）；一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风险（严重性）。如果可能性和严重性缺少一项，则不要列为显著危害。不要试图控制太多点，否则不能抓住重点，失去了实施HACCP的意义。,控制措施（或预防措施）,用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。在实际生产过程中，可以采取许多措施来控制食品安全危害。有时一种显著危害需要同时用几种方法来控制，有时一种控制方法可同时控制几种不同的危害。,细菌性危害的预防措施,时间/温度控制(如适当的冷冻温度和贮存时间控制可减缓病原微生物的生长)加热和蒸煮过程

13、(热处理)发酵和/或PH值控制(如酸奶中的乳酸菌产生乳酸,降低酸奶中的PH值,抑制一些病原体的生长)防腐剂干燥来源控制(如在原料中大量病原体的存在可以通过从非污染源处取得原料来控制)。,病毒危害的预防措施,加热处理(如适当的蒸煮可将病毒杀死),寄生虫危害的预防措施,饮食控制(防止寄生虫接近食品,如猪肉中旋毛虫感染由于猪的饮食与环境的良好控制而减少。然而这种控制方法并不是对所有可用作食品的动物都有效,如野生鱼的饮食和环境不能被控制)失活/去除(一些寄生虫能抵抗化学消毒,但通过加热、干燥或冷冻可使其失活,在一些食品中,肉眼检查可以检测寄生虫而将其去除,但不能100%检出,应结合其他控制方法,如冷冻

14、),化学危害的预防措施,来源控制(如原料来源控制和检测证明)生产控制(如食品添加剂的合理使用和应用)标识控制(如成品中合理标出配料和已知过敏物质),物理性危害的预防措施,来源控制(如供应商的销售证明和原料检测)生产控制(如磁铁、金属探测器、筛网、X-射线设备的使用等),危害分析工作单,原理2 确定关键控制点,主要内容关键控制点的定义(CCP)显著危害与关键控制点(CCP)的关系关键控制点可以随产品配方和加工线而变化用判断树来选择关键控制点关键控制点的例子,关键控制点的定义,能用来控制食品安全危害的一个点、步骤或过程,使危害能够得到预防、消除或降低到可接受的水平 控制点：能控制生物的、化学的或物

15、理的因素的任何点、步骤或过程。,常见的关键控制点1,当危害能被预防时,下面的这些点可以被认为是关键控制点：通过控制步骤来预防病原微生物或药物残留(如供应商的检测报告或声明)。通过在配方或添加配料步骤的控制来预防化学危害。通过在配方或添加配料步骤的控制来预防病原体在成品中生长(如PH的调整或防腐剂的添加)。通过冷冻贮藏或冷却来预防病原微生物的生长。,常见的关键控制点2,下面的这些点可以被认为是能将危害消除的关键控制点：在加热过程中,病原微生物被杀死。通过金属探测器检出产品中的金属碎片。通过冷冻杀死寄生虫(如生吃鱼中可能带有的寄生虫)。,常见的关键控制点3,下面的这些点可以被认为是能将危害降低到可

16、接受水平的关键控制点：通过人工挑选或自动挑选外来物质使其减少到最低限度(如发霉的原料、加工水产品时的挑虫)。通过从认可的地区收购原料使某些微生物和化学物质的危害减少或降低(如从认可的海区获得贝类)。,选择关键控制点应注意的问题,在流程图中被确定为非关键控制点的许多点可以被认为是控制点。这些点可用于质量因素的控制如颜色或风味,或非HACCP法规要求的项目如标准填充量。如果把所有的这些点都确定为关键控制点的话,HACCP计划将失去重点。只有在些点上,显著的食品安全危害能被控制时,这些点才被认为是关键控制点。很多人在制定HACCP计划时倾向要控制太多的危害并设置太多的关键控制点。关键控制点应限于能最

17、有效地控制显著危害的哪个点或那些点。例如金属危害可以通过选择配料来源、磁铁、筛选和金属探测器在一条线上来控制,然而,如果金属危害可以通过金属探测器和剔除产品的方法得到有效的控制,那么选择配料来源、磁铁、筛选则不认为是关键控制点。,多关键控制点和危害,一个关键控制点能用于控制一种以上的危害,例如冷冻贮藏可能是控制病原微生物和组胺形成的一个关键控制点。同样，一种危害可以通过用多个关键控制点来控制,例如在蒸肉饼中控制病原微生物,如果蒸熟时间取决于饼的厚度,那么蒸煮和成饼步骤都被认为是关键控制点。,原理3：建立关键限值,主要内容：如何定义关键限值如何对一个CCP建立关键限值如何找关键限值的信息来源如何

18、决定关键限值与操作限值之间的关系,基本定义,关键限值：区分可接受与不可接受的判定值(与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准)。操作限值：比关键限值更严格的限度,由操作人员使用以降低偏离的风险的关键值。加工调整：使加工回到操作限值内而采取的措施。,设定关键限值的原则,直观易于监测仅基于食品安全快速有效不能打破常规不是GMP或SSOP措施不能违背法规,关键限值的信息来源,来源 例子科学刊物：杂志文章、食品科学教科书微生物 参考书危害分析和控制指南有关法规条例 国家和地方性生产指南,包括一些标准 规定的限量和操作水平。专家学者 大学、研究机构的专家等实验研究结果 室内试验,对比试验等。,常

19、见的关键限值,时间温度大小重量水活度(AW)PH值防腐剂含量盐浓度有效氯浓度,设立关键限之中的常见错误,用微生物指标作为关键限值。尽管微生物问题是建立HACCP体系的主要原因，但HACCP关注的是现场检测和控制，检测特定的病原菌作为HACCP的一部分是不现实的，目前最快速的微生物检测方法也需要24-48小时，所以有必要采用其它检测方法；随着技术的不断进步，也许在不远的将来可以实现。实际上的不可操作性问题。如肉饼的中心温度，可以用烤箱温度、时间和厚度达到相应的要求。员工的洗手也不容易记录。,关键限值和操作限值的关系,如果监控表明CCP有失控的趋势,操作人员应采取措施在超过关键限值之前使CCP得到

20、控制,操作人员采取这样的措施的点就称为操作限值。不能将操作限值和关键限值相混淆,操作限值应当确立在关键限值被突破之前所达到的水平。,加工调整,当加工达到操作限值时,就需进行加工调整,以免超过关键限值。为使加工回到操作限值内所采取的措施称之为加工调整,加工人员使用这些调整以避免加工失控而采取纠偏行动的必要,及早的发现失控的趋势并采取行动可以防止产品返工,或者更坏情况的出现而造成产品报废,只有在超出关键限值时才需采取纠偏行动。,操作限值的选择,质量原因(如较高的烹调温度有助于风味的形成或控制引起腐败的微生物)避免超出关键限值(如高于关键限值的烹调温度可以作为一个警报点,提醒操作人员温度已经接近关键

21、限值,需要进行调整了)根据正常的误差(如油炸锅温度误差为2,温度应设在关键控制温度2以上,以防止达不到关键限值),原理4：关键控制点的监控,内容：监控的定义监控的目的如何设计监控系统监控的方法和设备监控的频率由谁进行监控,监控的定义,实施一个有计划的连续观察和测量以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证时提供准确的记录。,监控的目的,跟踪操作过程，并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施以进行加工调整，确保操作在关键限值范围内。查明何时失控（在一个CCP发生偏离时）。提供加工控制系统的书面文件，证明产品是在HACCP计划要求下生产的。追溯加工过程,监控方案的设计,监控对象：通过观察和测

22、量来评估一个CCP点是否在关键限值内操作的监控方法：通常用物理的或化学的测量（数量的关键限值）或观察方法（质量的关键限值），要求实时和准确何时（频率）：可以是连续的或间断的人员：受过培训可以进行具体监控工作的人员,常用的监控方法,温度计（自动或人工）钟表PH计水活度计(AW)盐量计金属探测仪肉眼等,谁来监控,操作工监督人员质量控制保证人员维修人员,监控人的要求,经过CCP监控技术培训完全理解CCP监控的重要性有能力进行监控活动能准确记录每个监控活动发现偏离关键限值应立即报告，以便能及时采取纠正措施。注：所有记录必须由每个监控人签字,原理5：纠偏措施,纠偏行动的定义纠偏行动的程序纠偏行动的记录保

23、存要求,纠偏行动定义,当监控表明发生偏离或不符合关键限值时，所采取的程序或步骤。如有可能应在HACCP计划中制定纠偏行动计划，但有时在HACCP计划中可以没有预先制定的纠正措施。,纠偏行动的选择,隔离和保存要进行安全评估的产品转移受影响的产品或成分到另一条不认为偏离是至关重要的生产线上。重新加工退回原料销毁产品,纠偏行动的组成,纠正和消除偏离的起因确认在加工偏离期间生产的产品并确定其处理方法,确定偏离期间产品处理方法的4个步骤,1.确定产品是否存在安全危害 a.根据专家的评估 b.根据物理的、化学的或微生物的测试2如果第1步评估不存在危害，产品可被通过3如果存在潜在危害（以第1步评估为基础），

24、确定产品可能被：a.重造或重新加工 b.转为其它安全使用4如果潜在的有危害的产品不能像第3步那样被处理，产品必须被销毁。这是最昂贵的选择，并且通常被认为是最后的处理方式,纠偏行动记录,产品确认（如产品描述，产品数量）偏离的描述采取的纠偏行动包括受影响产品的最终处理采取纠偏行动的负责人的姓名必要时有评估结果,原理6：验证程序,在HACCP计划中验证的定义HACCP计划中验证的组成部分什么叫确认，确认的组成部分,验证的定义,除监控方法外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作或所制定HACCP计划是否有效,验证的目的,验证是HACCP计划最复杂的原理之一。尽管它复杂，然而验证原理的正确制

25、定和执行是HACCP计划成功实施的基础。HACCP产生了新的谚语-“验证才足以置信”，这就是验证原理的核心。,HACCP验证的原则,HACCP计划的宗旨是防止食品安全危害，验证的目的是提供置信水平，即：HACCP计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上的，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制措施正在被贯彻执行着。,验证的要素,确认（validation）CCP验证活动-监控设备的校准-针对性的取样和检测-CCP记录的复查 HACCP系统的验证-审核（audit）-最终产品的微生物检验执法机构的检查,确认（validation）的定义,确认是获取能表明HACCP方案诸要素行之有效的证

26、据。确认是验证的必要内容，必须有根据地证实，当有效地贯彻执行HACCP计划后，足以控制那些可能出现的、能影响食品安全的危害。在计划实际执行之前，计划已经被确认。确认的宗旨是提供客观的依据，这些依据能表明计划的所有要素都有科学基础，因此，它们都能作为一种有效地方法来控制与特定的产品和工艺过程有关的，影响食品安全的危害。,几种HACCP计划的确认方法,l 基本的科学原则l 科学数据的应用l 专家意见l 进行生产观察或检测,由谁执行HACCP计划的确认,HACCP小组受过适当培训或经验丰富的人员确认涉及什么：对HACCP计划的各个组成部分所依据的基本原理，由危害分析到CCP验证对策作科学及技术上的复

27、查。,确认的频率,最初的确认当有因素证明确认是必须时.下列情况可以导致采取确认行动:-原料的改变-产品或加工的改变-验证数据出现反常结果时-反复出现偏差-有关危害或控制手段的新信息-生产过程检查-销售或消费者发生变化,CCP的验证活动,校准校准记录的复查针对性的抽样和检测CCP记录的复查,确认的频率,最初的确认下列情况应采取确认-改变原料-改变产品或加工-验证数据出现相反的结果，重复出现偏离-有关危害和控制手段的最新信息-生产中的观测,执法机构在HACCP验证中扮演的角色,对HACCP计划和任何修改的复查CCP监控记录的复查纠偏行动记录的复查验证记录的复查生产现场检查以确认HACCP计划是否被

28、贯彻执行以及记录是否被合理地保存随机抽样检查,美国水产品HACCP法规对验证的规定,(a).总体验证。1HACCP计划重新评价。2不间断的验证活动。3复查记录。(b).纠偏行动。当验证程序包括消费者投诉的复查，显示出需要采取纠偏行动是，加工者必须立即采取纠偏措施。(c).危害分析的重新评估。(d).记录保存。,原理7：记录保持程序,内容：在HACCP体系中需要什么样的记录什么时候去记录监控信息计算机化的记录怎样使用怎样进行记录的复查,如果不记下来，就从来没有发生,建立纪录保持体系并把记录书面化，为体系保证产品安全生提供证据，没有记录就无法证明发生了或没有发生什么事。,记录的作用,显示与每个CC

29、P限值有关的操作GMP的保持。尤其是那些可能影响产品安全性的要素原料成分的详细说明已经被装运产品的追踪纠偏过程改进及提升对HACCP计划的提升,组成HACCP体系的4大类记录,HACCP计划和用于制定计划的支持文件。关键控制点监控记录。纠偏行动记录。验证活动记录。,HACCP监控记录应该包含的信息,表头企业名称时间和日期产品描述（包括产品型号、包装规格、加工场所、产品编号等）实际观察或测量情况关键限值操作者签名、复查人签名复查日期,验证记录,HACCP计划的修改（如原料的改变、配方、加工、包装和销售的改变）。加工者对供应商的证书和保函的审查记录。监控设备的校准记录对产品、半成品的微生物、理化和

30、物理检测结果现场检查结果设备评估实验结果,记录的保存,对于冷藏产品，一般最少保存一年冷冻产品或货架寿命稳定的商品，至少保存二年其它说明加工设备、加工工艺等方面的研究报告，科学评估结果，应长期保存可以采用计算机保存记录，但要求确保数据完整和一致。,结束,到此为止,附1、制定HACCP计划的步骤之1,1.组成一个HACCP小组2.产品描述3.产品预期用途4.绘制生产流程图5.现场验证生产流程图6.列举所有潜在危害CCPs 进行危害分析 确定控制措施7.确定CCP,制定HACCP计划的步骤之2,8.确定每个CCP中的关键限值9.确定每个CCP的监控程序10.确定每个CCP可能出现的偏离的纠正措施11

31、.确定验证程序12.建立记录保持程序,制定HACCP计划的先决条件,管理层的支持HACCP培训GMP和SSOP的实施,附2、HACCP体系的官方验证,HACCP的验证，就是对实施了HACCP计划的工厂进行审核，以确定其制定HACCP计划及运作的有效性和真实性。,HACCP验证的程序,确定初次见面会内容 对企业的危害分析进行预审 确认企业HACCP计划落实情况 确定企业HACCP计划的可靠性 确定将验证的生产线 准备有关验证材料 审查记录 记录违反情况 确定巡查路线,验证前需要了解的情况,工厂正在加工那些产品 今天加工的是什么产品 用哪条生产线 今天的生产何时开始，何时结束 今天加工的产品如何运

32、输和贮存 今天加工的产品对哪个国家或地区 这些产品是否制定了HACCP计划 有无卫生规范操作程序,预审,巡查比较流程图比较危害分析危害分析不相符预审企业HACCP计划的制订HACCP计划的签署,巡查,审核HACCP 计划过程通常从对加工现场的“巡查”开始，包括从原料接受到成品出运的整个过程。工厂可根据生产情况选择一条最佳路线，使审核人员更多的了解整个加工过程和HACCP计划的实施情况，以便在核查后尽可能少的做讨论和询问。陪同人员和生产线上的人员要清楚加工要点。以便随时回答审核人员提出的问题。,巡查应注意的几个问题,产品在加工步骤上要停留多长时间？产品中心温度保持在多少？不符合条件时，产品积压有

33、什么潜在的危害？有不安全的设备吗？是否使用食品添加剂？原料是如何运送和存放的？何种仪器安置于加工过程的监测和控制？你们对原料作了那些检查？加工多长时间？产品通常冷藏保存多长时间？在什么温度下保存产品？保存产品的最长时间是多少？,比较流程图,审核时，审核者也将绘制一张工艺流程图，可能与工厂的不一致，工厂应从加工管理上予以澄清以解决差异。或者，在工厂内对两个流程图进行再确认。有可能在“巡查”遗漏了什么，也可能在工厂实施危害分析时遗漏了什么或在修改操作后没有更新流程图。如为后一种情况，它将影响工厂危害分析的有效性，因为加工过程上的某一变化有可能增加或减少危害或关键控制点。仔细审查工厂流程图，确定其正

34、确地列出了现有的设备和任何加工方法的变更。相同的加工步骤，但使用不同的设备，能够改变现有的HACCP计划的要素。,比较危害分析,工厂应该识别存在的特定危害（沙门氏菌），而不只是其类别（生物学危害）。确定你识别的显著危害 与工厂书面危害分析中的显著危害或HACCP计划中的显著危害表是否一致。当不一致时，确定加工者认为不一致的理由。,危害分析不相符,可能预审会发现工厂多了或减少了危害或关键控制点。首先你需要确定他们是否全部与食品安全有关。对与食品安全无关的危害可以不作为重点。如果工厂关键控制点和预审的不同，要再次找出原因。如果加工者用其它的控制对策能够保证质量要记载该情况。工厂预审人员应该对HAC

35、CP计划中的不足提出异议和改进意见。,预审工厂的HACCP计划的制订,确定由谁制订了计划。HACCP法规要求制订、重新评估和修改计划的人员要受过HACCP原理方面的培训，或者有实践经验，对HACCP记录的审查也必须由经过HACCP培训的人员进行。准备接受过HACCP培训人员的档案是有必要的，档案应记载培训时间、地点、培训单位并附培训证书。如果部分人员有实践经验但未经过培训，要提供他们的职务和职责、工作年限等。,HACCP 计划的签署,HACCP 计划应该由工厂最高领导人或上一级最高领导者签署。,预审中要注意的问题,计划是否列出了那些危害分析时所认定的控制点和显著危害？计划对各关键控制点的关键限

36、值明确了吗？关键限值是否妥当？计划对各关键限值的监控程序有交代吗？监控程序的方式和频率适合否？计划对各关键限值的纠编程序有交待吗？所列出的各种纠偏程序适用吗？计划对监控设备的校准程序有交待吗？校准程序在方法和频率上合适吗？必要时，其它的验证方法，是否列入计划。计划列出了用于监控的记录了吗？,审查监控程序,审查监控可以发现对于关键限值的偏离。如果采用非连续监测，就要查一下，在监控间隔期间，关键限值是否会超过而未被查觉。,审查记录,提出一份所列的各种监测记录的样本，以便可以确定这些记录是否足以说明监控是按规定的频率进行的，以及关键限值达到了要求。记录审核记录是否完整、准确；是否稳定地达到了关键限值

37、；当未达到关键限值时，是否采取了适当的纠正行动；是否按照HACCP计划对测量仪器进行了校准，对产品进行了测试；记录审查是否定期进行。,HACCP体系的官方验证,HACCP的验证，就是对实施了HACCP计划的工厂进行审核，以确定其制定HACCP计划及运作的有效性和真实性。,HACCP验证的程序,确定初次见面会内容 对企业的危害分析进行预审 确认企业HACCP计划落实情况 确定企业HACCP计划的可靠性 确定将验证的生产线 准备有关验证材料 审查记录 记录违反情况 确定巡查路线,验证前需要了解的情况,工厂正在加工那些产品 今天加工的是什么产品 用哪条生产线 今天的生产何时开始，何时结束 今天加工的

38、产品如何运输和贮存 今天加工的产品对哪个国家或地区 这些产品是否制定了HACCP计划 有无卫生规范操作程序,预审,巡查比较流程图比较危害分析危害分析不相符预审企业HACCP计划的制订HACCP计划的签署,巡查,审核HACCP 计划过程通常从对加工现场的“巡查”开始，包括从原料接受到成品出运的整个过程。工厂可根据生产情况选择一条最佳路线，使审核人员更多的了解整个加工过程和HACCP计划的实施情况，以便在核查后尽可能少的做讨论和询问。陪同人员和生产线上的人员要清楚加工要点。以便随时回答审核人员提出的问题。,巡查应注意的几个问题,产品在加工步骤上要停留多长时间？产品中心温度保持在多少？不符合条件时，

39、产品积压有什么潜在的危害？有不安全的设备吗？是否使用食品添加剂？原料是如何运送和存放的？何种仪器安置于加工过程的监测和控制？你们对原料作了那些检查？加工多长时间？产品通常冷藏保存多长时间？在什么温度下保存产品？保存产品的最长时间是多少？,比较流程图,审核时，审核者也将绘制一张工艺流程图，可能与工厂的不一致，工厂应从加工管理上予以澄清以解决差异。或者，在工厂内对两个流程图进行再确认。有可能在“巡查”遗漏了什么，也可能在工厂实施危害分析时遗漏了什么或在修改操作后没有更新流程图。如为后一种情况，它将影响工厂危害分析的有效性，因为加工过程上的某一变化有可能增加或减少危害或关键控制点。仔细审查工厂流程图

40、，确定其正确地列出了现有的设备和任何加工方法的变更。相同的加工步骤，但使用不同的设备，能够改变现有的HACCP计划的要素。,比较危害分析,工厂应该识别存在的特定危害（沙门氏菌），而不只是其类别（生物学危害）。确定你识别的显著危害 与工厂书面危害分析中的显著危害或HACCP计划中的显著危害表是否一致。当不一致时，确定加工者认为不一致的理由。,危害分析不相符,可能预审会发现工厂多了或减少了危害或关键控制点。首先你需要确定他们是否全部与食品安全有关。对与食品安全无关的危害可以不作为重点。如果工厂关键控制点和预审的不同，要再次找出原因。如果加工者用其它的控制对策能够保证质量要记载该情况。工厂预审人员应

41、该对HACCP计划中的不足提出异议和改进意见。,预审工厂的HACCP计划的制订,确定由谁制订了计划。HACCP法规要求制订、重新评估和修改计划的人员要受过HACCP原理方面的培训，或者有实践经验，对HACCP记录的审查也必须由经过HACCP培训的人员进行。准备接受过HACCP培训人员的档案是有必要的，档案应记载培训时间、地点、培训单位并附培训证书。如果部分人员有实践经验但未经过培训，要提供他们的职务和职责、工作年限等。,HACCP 计划的签署,HACCP 计划应该由工厂最高领导人或上一级最高领导者签署。,预审中要注意的问题,计划是否列出了那些危害分析时所认定的控制点和显著危害？计划对各关键控制

42、点的关键限值明确了吗？关键限值是否妥当？计划对各关键限值的监控程序有交代吗？监控程序的方式和频率适合否？计划对各关键限值的纠编程序有交待吗？所列出的各种纠偏程序适用吗？计划对监控设备的校准程序有交待吗？校准程序在方法和频率上合适吗？必要时，其它的验证方法，是否列入计划。计划列出了用于监控的记录了吗？,审查监控程序,审查监控可以发现对于关键限值的偏离。如果采用非连续监测，就要查一下，在监控间隔期间，关键限值是否会超过而未被查觉。,审查记录,提出一份所列的各种监测记录的样本，以便可以确定这些记录是否足以说明监控是按规定的频率进行的，以及关键限值达到了要求。记录审核记录是否完整、准确；是否稳定地达到了关键限值；当未达到关键限值时，是否采取了适当的纠正行动；是否按照HACCP计划对测量仪器进行了校准，对产品进行了测试；记录审查是否定期进行。,审查纠偏措施,验证既定的纠偏施在必要时是否得到了实施。对加工者而言，不一定明确预定的纠偏措施，他们可以选择遵循法规中所规定的标准程序。,审核验证程序,体系的确认CCP的验证-监控设备的校准-针对性的取样和检测-CCP记录的复查HACCP系统的验证-审核-最终产品的检验,