数控编程教程.docx

《数控编程教程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控编程教程.docx（38页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、第二章数控编程中的GM代码1、准备功能G代码（1）说明：准备功能G代码是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种命令。因其 地址符规定为G，故又称为G功能或G指令。它的后面一般为两位数（0099）,也有极少数机床系统为三位数（非标准化规定）。（2）格式：G00 X_ Z _ 或 G01 X_ Z_ F_ _如 G00 X60 Z5 或 G01 X0 Z0 F100其中G00或G01为G代码，后面的数字为坐标值及进给速度。目前，其G代码标准化规定的程度不是很高，在具体编程时必须按照所用的系统说明 书的具体规定使用，切不可盲目套用。准备功能G常用的G功能如表3.21代码功能代码功能G00/G01快

2、速点定位/直线插补G33等螺距螺纹切削G02顺时针方向圆弧插补G34增螺距螺纹切削G03逆时针方向圆弧插补G35减螺距螺纹切削G04暂停G36- G39永不指定G05不指定G40刀具补偿、偏置注销G06抛物线插补G41/ G42刀具补偿（左、右）G07不指定G43/ G44刀具偏置（正、负）G08/ G09加速、减速G45- G52刀具偏置（+ 0）G10- G16不指定G53坐标轴注销G17- G19坐标平面选择G54- G59坐标轴选择G20- G32不指定G60准确定位1 （精）代码功能代码功能G61准确定位1 （中）G93时间倒数、进给率G62快速定位（粗）G94每分钟进给G63攻螺纹

3、G95主轴每转进给G64- G67不指定G96恒线速度G68 / G69刀具偏置（内角、外角）G97主轴每分钟转数G70- G79不指定G98不指定（每分钟进给）G80固定循环注销G99不指定（主轴每转进给）G81- G89固定循环G90绝对编程G91增量编程G92预置寄存说明：指定了功能的代码，不能用于其他功能。“不指定”代码，在将来有可能规定其功能。“永不指定”代码，在将来也不指定其功能。2、辅助功能字M辅助功能字用以指令数控机床中的辅助装置的开关动作或状态。因其他地址符规定为 M，故又称为M功能或M指令，它的后面一般由两位数（0。9 9）也有少数的数控系统 使用三位数。由于数控机床实际使

4、用的符合I SO标准规定的这种地址符（见表3. 2 2），其标准化 程度与G指令一样不高，故仍应按照所用的数控系统（说明书）的具体规定使用，不可盲目 套用。辅助功能字M表 3. 2 2代码功能代码功能M00程序停止M32-M35不指定M01计划停止M36/M37进给范围1/2M02程序结束M38/M39主轴速度范围1/2M03主轴须时针方向M40-M45齿轮换挡，或不指定M04主轴逆时针方向M46、 M47不指定M05主轴停止M48注销M4 9M06换刀M49进给率修正旁路M07/M082号、1号切削液开M50/M513号，4号切削液开M09切削液关M52-M54不指定M10/M11夹紧，松开

5、M55/M56刀具直线位移，位置1/2M12不指定M57-M59不指定M13主轴须时针，切削液开M60更换工件M14主轴逆时针，切削液开M61/M62工件直线位移，位置1/2M15/M16正，负运动M63-M70不指定M17/M18不指定M71/M72工件角位移，位置1/2M19主轴定向停止M73-M89不指定M20-M29永不指定M90-M99不指定M30纸带结束M31互锁旁路第二节外圆车削（G00/G01）、G00快速点定位1、格式：G00 X_ Z_：快速定位2、说明：（1）X Z是终点的坐标值。3、使用范围：（1）使用于快速进退刀，空行程的走刀。（2）G0 0时各轴快速移动的速度由厂家

6、设定，F在此无效。在实际加工中可通过倍率开 关进行调节。（3）常见的G00四种进给方式：如图3.23所示 A-B AC-B AE-B AF-B4、编程实例：1）、G00在绝对和增量方式中编程 G90G00 X60Z60或 G00X60G00Z60 G91G00 U40W50或 G00U40G00W50二、G01直线插补1、格式：G01 X_ Z_ F_G01 X_ F_G01 Z_ F_2、说明：X、Z为终点的坐标值，F为进给速度；3、使用范围：（1）直线插补，用于加工外圆、端面、台阶等平行于某一坐标轴的直线运动或两 轴联动。其进给速度F的大小根据工作情况由编程人员确定，在实际工作中可通过方式

7、按钮 的倍率进行调节。（2）进给速度F有三种表示方法：a、每分钟进给（mm/min） b、每转进给（mm/r）c、代码表示（3）G00G01具有模态功能，简化编程内容。4、走刀路线：1） G01在绝对和增量方式中编程： G90G01X20Z10F100G01X40Z30F100G01Z60F100 G91G01 U0W0F100G01 U20W20F100G01 W30F1005、实例加工：1）阶台轴的加工（如图）0 0001 程序号N01 G92 X100 Z20 建立工件坐标系N02M03 S600 T0101主轴正转，选择0 1号刀具N03G00 X65 Z2 快速定位到（6 5、2 ）

8、处N04G01 X55F100N05G01 Z-50 F100直线插补 车中5 5外圆N06G01 X60F300N07G01 Z2退刀N08G01 X50F100N09G01 Z-30 F100直线插补 车中5 0外圆N10G01 X56N11G01 Z0退刀N12G01 X46N13G01 X50 Z-2 F100 倒角加工（2乂45）N14G01 X52F200N15G00 X100 Z20快速退刀，为下一步换刀作准备N16M05主轴停转2）直线插补加工锥度及倒角其余:N01坐N02正分N03定N04F80N05N06N07N08N09N10G01 X30 Z-2 F80G01 Z-15

9、F80G01 X40 Z-35 F80G01 Z-55F80G01 X45F200G00 X120 Z30倒角2 X45度加工中3 0外圆加工锥度加工中55外圆退刀回程序原点6。 0002G92 X120 Z30 建立工件 标系M03S700T0101 主轴 转7 0 0转每 钟G00 X35 Z5 快速 位G01 X26 Z0如下图所示:N11 M05 主轴停转3、）G50工件坐标系的建立（预置寄存）格式：G50 X ZX、Z:程序原点在编程坐标系中的位置 说明:（1）用以设置加工过程中刀尖的起始点及加工过程中的换刀点位置（2）经绝对值方式输入，其值一般为正值（3）加工原点应在编程坐标系中设

10、置如图3.2-6所示：建立工件坐标系（程序原点设置）G50 X60 Z30将加工原点设在离中心线60mm处，离端面30mm处。6折 （试车外圆表面，X不动，沿Z方向退刀，测量外圆表面直径，II得出X值，输入给刀具形状补穴正参数中；试车端面，Z不动，沿X方向退刀，将Z值输入给刀_H_l具形状补正参数）。然后，使刀II具远离工件一个安全距离，换刀，完成其它刀具对刀步骤。此 过程通过试车对刀，实际上完成了工件坐标系的确定。三、M功能及换刀指令（1）主轴功能M03 M04 M05格式：M03 S_主轴逆时针旋转M04 S_主轴顺时针旋转M05主轴停止作用：主轴正转、主轴反转、主轴停止其S为主轴转速（r

11、/min）转/每分。如M03 S800r/min为主轴逆时针旋转，转速为每分钟800转。（2）换刀功能M06格式：M06 TM06 T作用：换刀指令，调用程序中的刀具；其T后面由两位数或四位数组成；如：T10T0101 前面1、01为刀具号，后面Q、Q2为刀补号，表示1号刀具带1号刀补。（3）程序结束指令M02、M30M02表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转；M30表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，.主轴停转顼光标返回到程序首（为加工下一工件准备）。第二节圆弧的加工（G0 2G03）一、(G02/G03 )圆弧插补(1)顺时针圆弧插补G02格式：G02X_ Z_ R_ FG

12、02I_ K_ F_(2)逆时针圆弧插补G03格式：G03X_ Z_ R_ F_G03I_ K_ F_说明：(1)X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程;(2) R表示圆弧半径。(3) I K表示圆心相对于圆弧起始点的距离。F:进给量二、注意事项：(1)(2)(3)(4)X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程圆弧18 0，用+R表示，圆弧半径圆弧18 0时用一R表示。I、&圆心相对于圆弧起点的坐标。I、K 一般可作整圆的加工，R则不可描述整圆加工使用。(5)圆弧旋向的判别1) 对于后置刀架车床床(从+Y轴的上方向下观察)：沿着不在圆弧平面(X、Z)内 的第三坐标轴Y轴的正方向望

13、负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。2) 对于前置刀架车床(从一Y轴的下方向上观察)：沿着不在圆弧平面(X、Z)内的 第三坐标轴Y轴的负方向望正方向看去，顺时针方向为G03，逆时针方向为G02。如图3.27所示：+X图 3.27 a)后置刀架，刀架在操作者外侧前置刀架，刀架在操作者内侧三、编程实例(前置刀架)用绝对编程G90格式加工如下图所示的圆弧零件， 其精加工程序内容：1)用圆弧R编程方式绝对编程G90格式：%N1N2N3N4N5123G92 X100M03 S700 T0101 G00 X0 G01 Z0Z3F60程序名Z10建立工件坐标系，起刀点主轴正转，每分钟7 0

14、0转选择1号刀具，带1号刀补快速定位(0，38)位置直线插补接近工件N6G03X30Z-15R15N7G02X50Z-25R10N8G01Z-35N9G01X52N10G00X80Z100N11 M05N12 M302）用圆弧1、K编程方式:加工R15圆弧加HR10圆弧加工50外圆退刀快速返回起始点主轴停转光标返回程序首。加工如上图所示的圆弧零件O0N1N2N3N4N5N6N7N8N9N100 6G50 X80 Z100M03 S800 T0101 G00 G01 G03 G02 G01 G01 G00X0 Z38Z35X30X50Z0X52X80F60Z20Z10I0I10 K0Z100N1

15、1 M05N12 M30程序名建立工件坐标系，起刀点 主轴正转，每分钟8 0 0转 选择1号刀具，带1号刀补 快速定位到（0,38）位置直线插补接近工件 加HR15圆弧 加HR10圆弧 加工50外圆退刀 快速返回起始点 主轴停转 光标返回程序首K-15三、扩展知识后置刀架加工程序:1）用圆弧日编程方式：其精加工程序内容：O0 0 1N1 G50 X80 Z100N2 M03 S700N3 T0101N4 G00 X0 Z38N5G01Z35F60N6G03X30Z20R15N7G02X50Z10R10N8G01Z0N9G01X52N10G00X80Z100N11 M05程序名 建立工件坐标系，

16、起刀点 主轴正转，每分钟7 0 0转 选择1号刀具，带1号刀补 快速定位到（0，38）位置 直线插补接近工件 加HR15圆弧 加HR10圆弧 加工50外圆 退刀 快速返回起始点 主轴停转 光标返回程序首N12 M302）用圆弧1、K编程方式增量编程G91：其精加工程序内容：O0 07N1 G50 X80 Z100N2 M03 S800程序名建立工件坐标系，起刀点主轴正转，每分钟8 0 0转N3N4N5N6N7N8N9N10N11N12T0101G00G01G03G02G01G01G00M05M30选择1号刀具，带1号刀补 快速定位到(0,38 )位置 直线插补接近工件X0 Z38W-3 F60

17、U30 W-15 I0 K-15 加HR15 圆弧U20 W-10 I10 K0加HR10 圆弧W-10加工5 0外圆U2退刀X80 Z100快速返回起始点主轴停转第三节螺纹回笊土 (G3 2)一、预备知识：1、G32螺纹加工指令(1) 直螺纹加工：格式：G3 2 X (U)_ Z (W)_ F_说明：X(U)-直径上的终点坐标值Z(W)-加工螺纹走刀长度F-螺距2、注意事项：1) G32属单一螺纹加工，加工中不能执行循环加工，要有G00或G01指令配合使用;2) 螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；3) 主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则

18、的 螺纹；升速进刀段6 1=SL/1800x3065降速退刀段6 2=S*L/1800s主轴转速L 一导程4) 在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响 不能切出正确的螺纹。5) 加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在10 0%。3、加工实例：如下图所示：(以工件右端为工件坐标原点)其螺纹加工程序内容：程序名12 3 4G92 X120 Z5M03 S400 T0101G00 X32G32 X29 Z-45 F2.0建立工件坐标系，起刀点主轴正转，4 0 0 r/min快速定位到(3 2，5 )处螺纹加工G01G00G32G01G00G32G01G00M05M

19、30X32Z5X28X32Z5X27.X32X120F200直线退刀快速退刀Z-45 F2.0螺纹加工F200直线退刀退刀4 Z-45 F2.0螺纹加工F200直线退刀Z5退刀，返回起始点主轴停转光标返回程序首说明：Z5和Z-45为螺纹的升速进刀段和退刀降速段（经验值）二、扩展知识:1、多头螺纹的加工2、锥螺纹加工：格式：G3 2 X （U）_ Z （W）_ F_X-直径上的终点坐标值，U为从起刀点到螺纹指定直径的距离Z-加工螺纹走刀长度，W为从起刀点到螺纹指定长度的距离F-螺距，当多头时为导程说明：1） G32锥螺纹属单一过程螺纹加工，加工中要有G00或G01指令配合使用;2）螺纹加工必须设

20、置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如上；如下图所示锥螺纹加工程序：程序名：O0001N1 G00 X25 Z5快速定位N2G33X49Z-65F_加工螺纹N3G01X52F100N4G00Z5退刀N5G00X26定位N6G33X48Z-65F_加工螺纹N7G01X52F100N8G00Z5退刀3、螺纹的测量方法一环规1）、螺纹环规测量，是一种综合测量法，就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的 测量。螺纹量规包括螺纹环规和螺纹塞规两种，见下图所示。图螺纹塞规、环规螺纹环规用来测量外螺纹，螺纹塞规用来测量内螺纹。它们的一端为过端，另一端为止 端。在测量时，如果过端能刚好拧进去，而止端不能拧进

21、，说明螺纹精度符合要求。在使用中，如发现过端难以拧进，应对螺纹的直径、牙形和螺距等进行检查，经修正后 再用量规检验，千万不能硬拧量规，使量规严重磨损甚至损坏。4、螺纹的测量方法一螺纹千分尺1）、用螺纹千分尺测量螺纹中径，如下图4.1-2所示。螺纹千分尺的刻度原理和读数方 法和外径千分尺相同，的不同的是螺纹千分尺附有两套（60和55）适用于不同螺距的测 量头，可根据测量的需要进行选择，然后插入千分尺的轴杆和钻座的孔中（见图4.1-2）。 但必须注意，在更换测量头之后，必须调整钻座的位置，使千分尺对准零位。在测量时，两 个跟纹型角相同的测量头正好卡在螺纹的牙侧上。从4.1-3图中可以看出，1、2、

22、3、4 是一个平行四边形，因此测得尺寸AD就是螺纹中径的实际尺寸。图螺纹中径测量2) 、螺纹千分尺外观图形见下图：人“图4螺纹千分第二章固定循环车削第一节外圆固定循环车削G90FANUC系统的车削固定循环也分为单一固定循环和复合固定循环两类。循环指令中的 格式及地址码含义如下。预备知识：一、G90外圆的固定循环1、格式：G90 X(U)_ Z(W)_ F_2、说明：X、Z终点坐标值F走刀速度单一固定循环，主要用于圆柱面的循环切削。3、编程实例：1) G90加工圆柱面切削循环，如下图刀具从循环起点(刀具所在的位置)开始矩形循环，最后又回到循环起点。图中红线表 示刀具按快速运动，实线表示按F指定的

23、工作进给速度运动。其加工顺序按1、2、3、4 进行。2) 加工程序：O16 8 8程序名N10 G54 G98指定工件坐标系N15 M03 S800主轴正转N20 T0101选择01号刀具N25 G00 X65 Z5快速定位N30 G90 X55 Z-30F100循环加工1N35X50循环加工2N40X45循环加工3N45X40循环加工4N50 G00 X120 Z50快速返回换刀点N55 M05主轴停转N60 M30%程序结束程序结束符扩展知识：(利用G90完成台阶轴的加工)注意：循环指令中刀具起点的设置t第二节G90加工锥度循环指令：G90格式：G90 X(U)_ Z(W)_ R_ F_说

24、明：X、Z终点坐标值R：循环起点与终点的半径之差F 走刀速度单一固定循环，主要用于圆锥面的循环切削。注意事项：1、如下图所示，刀具从循环起点开始沿径向快速移动，然后按F指定速度沿锥面运动， 到锥面另一端后沿径向以进给速度退出，最后快速返回到循环起点。其加工顺序按1、2、 3、进行。2、由于刀具沿径向移动是快速时给，为避免打刀，刀具在Z向应有一定的安全距离。 所以考虑I时，应按延伸后的值进行考虑（如图1应是-6.2,而不是-5）。3、采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时取正， 反之取负。4、工艺分析：此零件由锥面与台阶外圆组成，加工余量不大，且结构较简单，用一 把

25、93外圆车刀即可完成粗、精加工。由于此章节讲述的是锥面加工方法，其他部分加工 程序已省略，只完成了锥面程序。5、采用FANUC 0i系统。加工图1.3- 1所示的程序如下：圆锥轮廓程序为：O 12 3 4程序名N5 G54 G98用G5 4指定工件坐标系，指定每分钟进给N10 M03 S800主轴正转，转速为8 0 0r/minN15 T0101选择1号刀具，导入1号刀具刀补N20 G00 X120 Z50快速到达起刀点N25 X62 Z5快速到达循环起始点（图中刀具位置）N30 G90 X60 Z-20 I-6.2 F100循环加工1,以10 Omm/min进给N35 X55循环加工2N40

26、 X50循环加工3N45 G00 X120 Z50快速返回到起刀点N50 M05主轴停转N55 M30程序结束扩展知识：1、锥体余量去除方法有几种？并画出其走刀路线图2、第告笋及其螺姻丽令（G9 2）预备知识：指令：G92螺纹切削循环指令，格式：G9 2X-Z-F-（公制螺纹）G9 2X-Z-I-（英制螺纹）说明：X Z-终点的坐标值。G-螺距（导程）I 一英制螺纹，【是非模态指令。注意事项：1）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；2）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的 螺纹；升速进刀段6 1=SL/1800x3065降速退刀段6 2=S

27、*L/1800s主轴转速L 一导程3）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响 不能切出正确的螺纹。4）加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在10 0%。编程实例：如下图所示。（1）采用FANUC 0i系统（2）采用60螺纹车刀（3）加工程序如下：用G92加工螺纹循环切削程序：。1234程序名N10G54 G98用G5 4设定工件坐标系N20M03 S500主轴正转，5 0 0 r/minN30T0303选择3号刀具，导入3号刀补N40G00 X52 Z5快速定位N50G92 X49 Z-40 I-5.5 F2.0螺纹循环加工N60N70N80X48X47.4

28、G00 X120 Z50快速返回起刀点N90M05主轴停转N100M30程序结束%程序结束符扩展知识：（加工见上图）1、G92加工锥螺纹的指令应用G9 2X-Z-R-F-（公制螺纹）G9 2X-Z-R-I-（英制螺纹）说明：X Z-终点的坐标值。F-螺距（导程）I-英制螺纹，1是非模态指令5)镶四T嘛循环指令（G7、预备知识：1、指令：G752、格式：G75 R( / e)G75 X(a2) Z(B2) P(i) Q(k) R(/w) F_3、说明：套一一切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。a 2 槽底直径。B 2 切槽时的Z向终点位置坐标。/i切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为

29、um。/k沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位为um，但必须注意其值应小于刀宽。单位um。注意：尽量/w刀具切到槽底后，在槽底沿一Z方向的退刀量 不要设置数值，取0，以免断刀。4、编程实例：切槽加工时，切 槽口最大直径大2 位时发生撞刀；切槽 左、右起始位置：切 侧开始，当从右侧开 4,当从左侧切槽时， 用G7 5编写上图所112210204mm槽起始点坐标应比 3 mm，以免快速定 快速定位时应注意 槽位置应优先从右 始切槽时，Z为一2 Z为一30，如图) 示的切槽程序：程序N05G54G98.一！设定G5 4X件坐标系，指刀位点1J定每分钟进给N10MO3 S500於主轴正转，5

30、 0 0 r/minN15T0202换2号刀具，导入2号刀补N20G00 X42 Z-30快速定位到达切槽起始点，图中位置N25G75 R0.1指定径向退刀量为0.1mmN30G75 X30 Z-24 P500 Q3500 R0 F50指定槽底、槽宽及加工参数(从右侧开始切槽)N35G00 X120切槽完毕后，沿径向快速退刀N40Z50快速返回起刀点N45M05主轴停转N50M30程序结束%程序结束符二、扩展知识名1、切断和切槽时的切削用量由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，所以在选择切削用量时，应适当减 小其数值。1）吃刀深度（t）横向切削时，吃刀深度等于垂直于工件已加工表面方向量的切

31、削层的厚度。所以切 断和切槽时的吃刀深度也等于切断刀的主切削刃宽度。2）走刀量（s）走刀量太大，容易使切断刀折断。走刀量太小，切削时车刀后面和工件产生强烈的 摩擦，发热增多，并容易引起振动。生产中常根据工件材料和刀具材料来选择走刀量： 用高速钢切断刀钢料时，S = 0.050.10mm/r；用硬质合金切断刀切钢料时，S = 0.10 0.20mm/r。3）切削速度（v）用高速钢切断刀钢料时，取304 0米/分；用硬质合金切断刀切钢料时，取80 120米/分。2、切断刀折断的原因切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，很容易折断。其折断的原因是：1）切断刀的几何形状刃磨的不正确。如副偏角和副后角太

32、大，主切屑刃太窄，刀头太 长。刀头装斜，受力不均匀，使刀头折断。2）切断刀安装时与工件轴线不垂直，副偏角不对称，或没有对准工件中心高。3）走刀量太大。4）切断刀前角选择太大，中拖板松动，引起扎刀现象，从而使切断刀折断。3、切断时防止振动的方法切断时，往往容易引起振动，使切削无法正常进行，甚至损坏切断刀。为了防止切断刀 损坏，可采取以下方法。1）适当增大前角，以减小切削力。2）在切断刀的主切削刃中间磨R0.5毫米的消振槽。这样不仅能消除振动，还能起导 向作用。3）选用合适的主切削刃宽度，以免引起振动。4）调整主轴、拖板间隙。4、切断时，切断刀的选择1）切断是，为了防止切下的工件端面留有小台，以及

33、带孔的工件不留有边缘，可以将 切断刀主切削刃磨的略斜些。2）一般在切断时，由于切屑和工件槽宽相同，容易将切屑堵塞在槽内。为了使排屑顺 利，可把主切削刃两边倒角或把主切削刃磨成人字形。5、切断刀的刃磨要求1）刃磨切断刀时，必须保证两个副后角平直、对称，使其与两个副偏角相等，且位置 对称。2）在两个刀尖处各磨一个小圆弧过渡刃，以增加刀尖强度。第四章螺纹车削指令（G76）第一节螺纹复合循环G76一、螺纹复合循环G761、格式：G76 P(mr。)Q(/dmin) R(/c)G76 X(a 2) Z( 2) P(h) Q(/d) R(I) FLm 精加工重复次数，可以19 9。r螺纹尾部倒角量(斜向退

34、刀)。0 09 9个单位，取0 1则退0.11x导程(单位mm)。9螺纹刀尖的角度(螺纹牙型角)。可选择80、60、55、30、29、 0六个种类。/dmin切削时的最小背吃刀量，表示对最后一次的背吃刀量选择，半径值，单位为um。/c精加工余量，半径值，单位为mm.。a2螺纹底径值(外螺纹为小径值，内螺纹为大径值)，直径值，单位为mm。B2 螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。h螺纹的牙深。按h= 6 4 9 5p进行计算，半径值，单位为um。/d第一次切深。表示对第一刀背吃刀量的选择，半径值，单位为um。I螺纹部分大小径的半径差，I为0时，是直螺纹切削。L螺纹导程。单位为mm。螺纹切

35、削复合循环指令二、加工实例G76复合循环切削加工，如下图所示。用G76加工螺纹复合循环切削加工程序：O2222程序名N2G54 G98设定工件坐标系N3M03 S200主轴正转，2 0 0 r/minN4T0303换3号刀具，导入3号刀补N5G00 X38 Z6快速定位到循环进刀点N6G76 P020230 Q30 R0.05G7 6循环加工N7G76 X29 Z-46 R0 P3500 Q200 F6.0N8G00 X120 Z50加工完后退刀N9M05主轴停转N10M30程序结束%程序结束符第二节保证螺纹加工精度的方法一、保证螺纹加工精度的方法1、对螺纹车刀的要求：1) 车刀的左、右切削刃

36、必须是直线。2) 车刀的进刀后角因受螺纹升角的影响，应磨得较大些。3) 车刀的刀尖应与工件中心线等高，且要对称。2、螺纹升速段与降速段1)、螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；升速进刀段6 1=SL/1800x3065降速退刀段6 2=SL/180s主轴转速L 一导程2）、主轴转速与分是相节联并相制约孚程主轴转速的|分应，用切出不规则的螺纹;一、子程序的编程格式子程序的格式与主程序相同，在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令。（有些系统和RET返回）XXXX（或：XXXXXX、PXXXX%XXXX）M99（2）子程序的调用格式常用的子程序调用格式有三种： 、

37、M98 PXXXXP后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位为子程序号。 、M98 PXXXXLXXXXP后面的前4位为子程序号，L后面的4位数为重复调用次数，省略时为调用一次。 CALL XXXX子程序的格式为：（SUB） （RET）（3）子程序的嵌套为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序，称为子程序嵌套。注意：子程序的 嵌套不是无限次的，图3.213是子程序的嵌套及执行顺序。主程序子程序子程序图 3.213子程序结束时，如果用P指定顺序号，则不返回到上一级子程序调出的下一个程序段， 而返回到用P指定的顺序号的程序段，但这种情况只用于存储器工作方式。第五章盘类零件车削第

38、一节端面固定循环车削(G72)一、训练要求.：1、熟悉G72循环加工的格式及走刀路线。2、了解与G71循环加工格式的相同与不同。3、掌握G72循环加工的范围。二、G72循环加工的格式G00X_Z_G72w MbRMfG72Pns QNf UMu WMw FMb-循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位为mm。f-循环切削过程中轴向的退刀量，单位为mm。Ns-轮廓循环开始程序段的段号。Nf轮廓循环结束程序段的段号。MuX方向的精加工余量，直径值，单位为mm。MwZ方向的精加工余量，直径值，单位为mm。复合形状固定循环指令，适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。三、走刀路线第二节型车复合循环车削

39、(G73)一、训练要求.1、熟悉G73循环加工的格式及走刀路线。2、了解G73循环加工凹形结构的进退刀动作。3、掌握G73循环加工的范围。二、G73循环加工的格式G73 U(Md) W(Mb) R(Me)G7 3 P(Ns) Q(Nf) U(Mu) W(Mw) F_Md循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位为mm。Me循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm。Ns轮廓循环开始程序段的段号。Nf轮廓循环结束程序段的段号。Mu X方向的精加工余量，直径值，单位为mm。MwZ方向的精加工余量，直径值，单位为mm适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，如一些锻件、铸件的粗车。三、走

40、刀路线第三节刀补的使用（G40、G41、G42）一、刀具半径补偿1、不具备刀具半径补偿功能时的编程在数控切削加工中，为了提高刀尖的强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处呈圆弧过渡刃。 在车削内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状；在切削锥面或圆弧时，就会造 成过切或少切现象。目前，较高级的车床控制系统，不仅具刀尖圆弧半径补偿功能，而且，可以根据刀尖的 实际情况，选择刀位点轨迹，编程和补偿都十分方便。但有些简易数控系统不具备半径补偿 功能，因此，当零件精度要求较高且又有圆锥或圆弧表面时，要么按刀尖圆弧中心编程，要 么在局部进行补偿计算，以消除刀尖半径引起的误差。（1）按假想刀尖编程数控车床总是

41、按“假想刀尖”来对刀，使刀尖位置与程序中的起刀点（或换刀点）重 合。刀具假想刀尖如图4.2-1所示。图 4.2-1在实际切削加工过程中，刀尖是不会刃磨的非常尖的，总是具有刀尖圆弧半径。当加工 外圆或端面时，对工件的形状和尺寸不会产生大的影响；但当加工圆锥或圆弧时，由于存在 着刀尖圆弧半径，随着加工轨迹的变化，刀尖的位置也在变化，会出现加工形状过切或欠切 现象，产生加工误差。在不具备刀具半径补偿功能的车床上加工时，总习惯用假想刀尖来对刀，如图4.2-1 所示中的P点为假想刀尖，在加工精度要求不高的工件时，对刀尖半径可以忽略不计；但加 工精度要求较高（形位公差要求高）时，或加工圆锥或圆弧时，刀尖会出现如图4.2-1所示 的AB之间的多个刀尖，使实际走刀轨迹与理想走刀轨迹不符，产生加工误差，影响加工 精度。为了避免上述所产生的加工误差，必须根据刀尖存在的半径的大小来进行局部补偿计算， 在加工前通过刀补给X方向和Z方向一个补偿量r