数控车床主轴控制设计.docx

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1、前言本论文主要介绍数控车床主轴控制的设计，根据电气控制的要求，设计了的电气原理 图。根据电气元件参数的设定，来确定各元器件的选择。根据设计要求及强电控制线 路和控制要求，编写PMC程序，介绍了 FANUC、PLC、FANUC系统的指令以及编程； 最后，针对所设计的内容进行总结。一、绪论1. 1选题背景与意义数控技术也叫计算机数控技术(CNC, Compute Numerical Control),目前它是 采用计算机实现数字程序控制的技术。数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到 国家战略地位和体现国家综合国力的水平，数控技术的广泛应用给传统的制造业的生 产方式，

2、产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机 遇和挑战。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用 现代化数控技术参与国际竞争。数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高 产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。在数控机床中，主轴是机床里的一个非常重的部分，对于它的控制的好坏一定程 度上反应一个机床的控制柔性的程度。主轴驱动系统控制数控车床主轴的旋转运动， 为车床主轴提供驱动功率以及所需的切削力。目前在数控车床中，主轴驱动常使用交 流电动机，直流电动机已逐渐被淘汰，由于受永磁体的限制，交流同步电动机功率做 得很大时，电动机成本太高。因此目前在数

3、控机床的主轴驱动中，均采用笼型异步电 动机。为了获得良好的主轴特性，设计中采用矢量变频控制的交流主轴电动机，矢量 控制分无速度传感器和有速度传感器两种方式，后者具有更高的速度控制精度，在数 控车床中无速度传感器的矢量变频器已符合控制要求近年来，PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广，它在控制性能、组机周期和硬 件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。随着PLC技术的发 展，它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。论文以我所在常熟车床加工有限公司数控车间的永进TC15数控车床为研究对 象，结合所学知识参考数控设备应用与维护综合实训，论文主要研究永进TC15数控 车床

4、的主轴控制系统、电气原理设计，PMC程序的设计等内容。在实习期间培养了自己的职业能力，激发学习主动性，培养社会生存能力，锻炼 自己理论与实践相结合的能力，回顾、运用所学的理论知识，并为将来走上工作岗位 奠定基础。1.2数控机床对主轴驱动系统的要求主轴驱动系统也叫主传动系统，是在系统中完成主运动的动力装置部分。主轴 驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配 合进给运动，加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一，它的精度对零件的 加工精度有较大的影响。机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别。机床主轴的工作运动通常是旋转运 动，不像进给驱动需要丝杠或其它直线运动装

5、置作往复运动。数控机床通常通过主轴 的回转与进给轴的进给实现刀具与工件的快速的相对切削运动。在20纪60-70年代， 数控机床的主轴一般采用三相感应电动机配上多级齿轮变速箱实现有级变速的驱动 方式。随着刀具技术、生产技术、加工工艺以及生产效率的不断发展，上述传统的主 轴驱动已不能满足生产的需要。现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求：（1）调速范围宽并实现无极调速为保证加工时选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。 特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加 工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统 的指令自

6、动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1： 100，恒功率调速范围也可达1： 30， 一般过载1.5倍时可持续工作达到30min。主轴变速分为有级变速、无级变速和分段无级变速三种形式，其中有级变速仅用 于经济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。在无级变速中， 变频调速主轴一般用于普及型数控机床，交流伺服主轴则用于中、高档数控机床。（2）恒功率范围要宽主轴在全速范围内均能提供切削所需功率，并尽可能在全速范围内提供主轴电动 机的最大功率。由于主轴电动机与驱动装置的限制，主轴在低速段均为恒转矩输出。 为满足数控机床低速、强力切削的需

7、要，常采用分级无级变速的方法（即在低速段采 用机械减速装置），以扩大输出转矩。（3）具有四象限驱动能力要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加、减速控制，并且加、减速时间要短。 目前一般伺服主轴可以在1秒内从静止加速到6000r/min。（4）具有位置控制能力即进给功能（C轴功能）和定向功能（准停功能），以满足加工中心自动换刀、 刚性攻丝、螺纹切削以及车削中心的某些加工工艺的需要。（5）具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪音低。数控机床加工精度的提高与主轴系统的精度密切相关。为了提高传动件的制造精度与 刚度，采用齿轮传动时齿轮齿面应采用高频感应加热淬火工艺以增加耐磨性。最后一 级一般用斜齿轮传动，

8、使传动平稳。采用带传动时应采用齿型带。应采用精度高的轴 承及合理的支撑跨距，以提高主轴的组件的刚性。在结构允许的条件下，应适当增加 齿轮宽度，提高齿轮的重叠系数。变速滑移齿轮一般都用花键传动，采用内径定心。侧面定心的花键对降低噪声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但 加工需要专门的刀具和花键磨床。1.3电气原理图设计的原则和设计步骤数控机床（CNC machinery）集计算机技术、电子技术、自动控制、传感测 量、机械制造、网络通信技术于一体，是典型的机电一体化产品，具有模块化特点。 因此数控机床在控制设计上具有很大的灵活与实际应用性。我们知道主轴运动属于机床主运动，在实际加工中

9、产生大量的热与消耗大量功， 同时在加工过程中由于温度过高、工艺要求或其它情况需要随时调整主轴的转速。机床的电气控制线路是由各主令电气，接触器、继电器、保护装置和电动机等， 按照一定的控制要求用导线连接而成的。机床的电气控制，不仅要求能实现启动、正 反转、制动和调速等基本要求，而且要求满足生产工艺的各项要求，保证机床各运动 的相互调和和准确，并具有各种保护装置，工作可靠，实现自动控制。机床电气控制应该遵循的原则有：（1）最大限制满足机床和工艺对电气控制的要求。（2）在满足要求的前提下，设计方案应简单，经济和实用。（3）妥善处理机械与电气的关系。（4）将电气系统的安全性和可靠性放在首位。（5）合理

10、选用电气元件机床电气控制系统设计包含原理设计和工艺设计两部分。I. 拟订设计任务书简要说明所设计任务的用途、工艺过程、动作要求、传动参 数、工作条件及（1）电气传动基本特性要求、自动化程度要求及控制精度；（2）目 标成本与经费限额；（3）设备布局、安装要求、控制箱、操作台布置、照明、信号指 示、报警方式等；（4）工期、验收标准及验收方式。II. 选择拖动方案与控制方式电动机选择基本原则：（1）电动机的机械特性应满 足生产机械提出的要求，要与被拖动负载特性相适应以保证运行稳定并具有良好的启 动、制动性能，对有调速要求时应合理选择调速方案；（2）工作过程中电动机容量能 得到充分利用，使其温升尽可能

11、达到或接近额定温升值；（3）电动机的结构形式应能 满足机械设计要求，选择恰当的使用类别和工作制，并能适用周围的环境工作条件。 在满足设计要求情况下，应优先采用结构简单、维护方便的笼型三相交流异步电动机。电力拖动方案确定后，电动机的类型、数量及其控制要求就已基本确定，采用什 么方法去实现这些控制要求就是控制方式的选择问题。在确定控制方案时，应尽可能 采用新技术、新器件和新的控制方法。III. 设计电气控制原理图、选用元器件、编制元器件目录清单。W.设计电气施工图，并以此为根据编制各种材料定额清单。V.编写设计说明书。通过对主轴的控制的分析，可以从中发现对于主轴的控制是一个较复杂的过程。 要善于归

12、纳与总结，才能较轻松的写出相应的程序。1.4电气方案的确定主轴驱动装置根据主轴速度控制信号的不同分为模拟量控制的主轴驱动装 置和串行数字控制的主轴驱动装置两类。模拟量控制的主轴驱动装置采用变频器来控制主轴电 机。串行数字控制的主轴驱动装置是数控系统生产厂家用来驱动该厂家专业主轴电机 的驱动装置，不同数控系统其主轴驱动装置各不相同。目前国内中高端用户大多采用的即是西门子、发那科、三菱电机等这些国际知名 公司的数控系统，尤其是在汽车及零部件制造业这样的大规模生产线上，这些品牌的 数控系统占据着中高端的主流市场，其他国内外多种品牌特别是经济性数控系统在中 低端市场则有百花齐放之势，还有很多专用数控系

13、统亦是各有用武之地。当前，第六代数控系统以西门子的840D和810D数控系统为代表，它的硬件结构 更加简单、紧凑、模块化，软件内容更加丰富，功能更强大，代表并引领着当今数控 技术的发展方向。发那科0i和21i数控系统也很典型，其最新开发的是18i系统， 稳定易用，实用性很强，应用非常广泛。三菱电机M60S数控系统的替代品一一C70 适用于大规模生产线，其最新推出的M70/M700可更广泛地用于多种机械加工。三菱 电机还与山崎马扎克合作，开发了 Mazatrol Fusion 640数控系统。Mazatrol Fusion 640数控系统以其高品质的运动控制性能和先进的信息化、智能化功能在技术上

14、同样 居于世界领先地位。继电器的控制是采用硬件接线实现的，是利用继电器机械触点的串联或并联极延 时继电器的滞后动作等组合形成控制逻辑，只能完成既定的逻辑控制。继电器控制逻 辑是依靠触点的机械动作实现控制，工作频率低，毫秒级，机械触点有抖动现象。继 电器控制系统是靠时间继电器的滞后动作实现延时控制PLC采用存储逻辑，其控制逻辑是以程序方式存储在内存中，要改变控制逻辑， 只需改变程序即可。控制速度PLC是由程序指令控制半导体电路来实现控制，速度快， 微秒级，严格同步，无抖动。本课题采用模拟量控制的主轴驱动装置，FANUC公0i MATE数控系统。随着数字SPWM变频调速系统的发展，越来越多的采用通

15、用变频器作为数控 机床主轴驱动装置。变频器有多方面的优点：可以和通用的笼型异步电动机配套 使用，具有多种可供选择的功能，可应用于各种不同性质的负载。FANUC的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统。主要体现在以下几个方面。（1）系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度 集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。（2）具有很强的抵抗恶劣 环境影响的能力。其工作环境温度为045C，相对湿度为75%。（3）有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。（4） FANUC系统 所配置的系统

16、软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说， 基本功能完全能满足使用要求。（5）提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。 这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程 的灵活性。（6）具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、 可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。（7）提供丰富的维修报警和诊断功能。 FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。PLC采用存储逻辑，其控制逻辑是以程序方式存储在内存中，要改变控制逻 辑，只需改变程序即可。PLC是由程序指令控制半导体电

17、路来实现控制，速度快， 微秒级，严格同步，无抖动。时间继电器定时精度不高，受环境影响大。PLC的 特点：1编程方法简单易学2功能强，性能价格比高3硬件配套齐全，用户使用 方便，适应性强4可靠性高，抗干扰能力强5系统的设计、安装、调试工作量少 6维修工作量少，维修方便7体积小，能耗低。二、电气原理图的设计1.电气原理图的设计（1）电源电路电源电路见附录（图1）原理：D1 QF1为电源总断路器，电源AC380V供给变频器。D1TC1为控制变 压器，一次侧为AC380V，二次侧为220V，为照明和交流接触器提供电源。D1VC1 为开关电源，为CNC、CRTMDI、中间继电器提供DC24V电源。D1F

18、u1、一Fu2、一 Fu3、一Fu4、一Fu5为电路的短路保护。（2）CNC电路图CNC电路图见附录（图2）本课题采用FANUC公司POWER 0i MATE数控系统，CNC电路图，W1-A1为CNC装置。CNC装置控制模拟主轴（变频器JA11）、主轴位 置编码器（JA12）、手摇脉冲发生器（W1-GP）及强电柜；M1-K1为接通/断开继电器。（3）主轴电路主轴电路见附录（图3）原理：采用模拟主轴控制，配置3Kw、2880rmin的交流异步电动机，速度开环 控制系统。CNC输出的模拟信号到变频器的10与15端口，从而控制电动机的转速， 通过设置变频器的参数，实现从最低转速到最高转速的调速。H1

19、-K1为主轴交流接 触器，接通或断开主轴动力电源。主轴位置上的编码器H1-GP使主轴能与进给驱动 同步控制，以便加工螺纹；M3K3、M3K4为主轴正反转继电器，通过PLC实现正 反转控制M1K2为急停，当变频器有异常情况是，通过1、2端口输出报警信 号到PLC。（4）强电电路强电电路见附录（图4）当按下急停按钮M1-SB1时，SB2、SB3为CNC接通/断开按钮，发出急停信号-K2 停止主轴转动，打开电源钥匙M1-SA1,接通中间继电器-K3，AC220V 上电，M3-K1为 通过PLC接通主轴电动机接触器H1-K1的信号。（5）PLC输入、输出电路PLC输入、输出电路见附录图5、图6M2-S

20、B1、-SB2、-SB3分别为主电动机接通、断开、循环启动按钮；按下急停按 钮时发出急停信号M1-K2，机床立即停止工作；当机床设备异常，出现一个报警信号 时，报警灯亮。M3-K1为接通主轴电动机继电器，-K3、-K4为主轴正反转继电器，-HL3为故障灯。2.2电气元件的选择（1）熔断器的选择熔断器是一种简单而有效的保护电器。在电路中主要起短路保护作用，选 择熔断器时主要是选择熔断器的类型、额定电压、额定电流及熔体的额定电流。选 15A，选 RT18-32控制线路中 I=PnU=12*3220V=0.7A 选择 2A 型号为 RT18-32。（2）变频器的选择变频器是利用电力半导体器件的通断作

21、用将工频电源变换为另一频率的电 能控制装置。按照课题的要求，本课题选用的是FR-S540E-3.7K-CH型号的变频器。根据生产机械的负载特性、调速范围、静态速度精度、起动转矩的要求，决定选 用那种控制方式的变频器，在变频器选型前应掌握传动系统的以下参数：电动机的极数。 转矩特性、临界转矩、加速转矩。 电磁兼容性。主要具有以下特点：（1）变频器效率96%至97%； （2）过载能力强，内置制动单 元，5分钟内持续时间60秒150%（恒转矩）负载电流过载，或1分钟内持续3秒200% 过载；（3）起动冲击电流小于额定输入电流；（4）各种保护齐全。由于矢量控制是着眼于转子磁通来控制电机的定子电流，因此

22、在其内部的算法中 大量涉及到电机参数。电机除了考虑常规的参数如电机极数、额定功率、额定电流外， 还应考虑定子电阻、定子漏感抗、转子电阻、转子漏感抗、互感抗和空载电流。数控车床用变频器特点如下： 体积小，属于迷你型产品，占用控制柜空间较小； 控制方式为正弦波SPWM（提供无速度反馈矢量控制），控制性能较以前的VF控 制方式性能上有很大的改善，特别是在低速转矩上满足机床主轴的需求，5Hz时起动转矩能够 达到150%以上； 载波频率范围015kHz，减小电机的电磁噪音； 提供标准的010V模拟量接口（输入阻抗47kQ，输出阻抗250kQ），能够与 大多数数控系统接口兼容，通用性强； 过载能力强，15

23、0%以上额定输出电流超过一分钟； 提供多功能的输出端子信号，例如零速信号，运转中信号，速度到达信号，故 障指示，满足系统对于主轴速度状态的监控； 自动转矩补偿，满足机床主轴在低速情况下的加工需求； 提供三组异常纪录，供维修人员从侧面了解机床主轴实际的运行状况； 电机参数自动整定功能，在线识别电机参数，保证系统的稳定性和精确性。（3）接触器接触器是一种用来频繁地接通和分断带有负载的主电路的自动控制电器。 接触器由电磁机构、触点系统、灭弧装置及其他部件四部分组成。其中电磁机构由线 圈、动铁心和静铁心组成；触点系统包括三对触点、辅助触点。工作原理是当线圈通电后，铁心产生电磁吸力将衔铁吸合。衔铁带动触

24、点系统动 作，使常闭触点断开，常开触点闭合。当线圈断电时，电磁吸力消失，衔铁在反作用 弹簧力的作用下释放，触电系统随之复位。选择交流接触器时主要考虑主触点的额定 电压、额定电流、辅助触点的数量与种类、吸引线圈的电压等级、操作频率等。u=380V，II1=8A，选 CJ1010冷却电机、卡盘电机电路。（4）继电器继电器是一种根据电量参数（电压、电流）或非电量参数（时间、温度、 压力等）的变化自动接通或断开控制电路，以完成控制或保护任务的电器。继电器用 途广泛，种类繁多。按反应的参数可分为电流继电器、电压继电器、时间继电器、热 继电器和速度继电器等；按动作原理可分为电磁式、电动式、电子式等。U=2

25、20V，I2=2.9A，I3=0.33A，触点对数为 4 对。型号选择 JZ744，5A，220V，JZ844，5A，24V（5）变压器的选择变压器是一种将某一数值的交流电压变换成频率相同但数值不同的交流电 压的静止电器。变压器的功能主要有：电压变换；电流变换，阻抗变换；隔离；稳压（磁饱和变 压器）；自耦变压器；高压变压器（干式和油浸式）等。变压器的选择原则选择变压器的主要依据式变压器的额定值。1）根据实际情况选择一次额定电压U1（380V、220V），在选择二次额定电压U2（二 次额定值是指初级加额定电压时，二次的空载输出电压，二次带有额定负载时输出电 压下降5%，因此选择输出额定电压时应略

26、高于份额在额定电压）。2）根据实际负载情况，确定各二次绕组额定电流12。一般绕组的额定输出电流 应大于或等于额定负载电流。二次额定容量由总容量确定。根据经验公式P=KEP i式中P i电磁元件的吸持功率和灯等负载消耗的功率，单位为kW；K变压器的容量储备系数，K=1.11.5。本课题中选择的接触器、继电器一般功率12W,系统输入输出小于100W,由于本 课题中控制变压器的容量P可根据由它供电的最大工作负载所需要的功率来计算并 留用一定的余量.所以本设计中的控制变压器D1-TC1的容量为：P=(100+12X4)X1.2=150VA因此控制变压器D1-TC1的容量选择为150VA。(6) 空气开

27、关电源总空气开关D1-QF1主要给主轴电动机H1-M1提供电源，而在控制变压 器二次侧的NC、强电控制电路等在变压器一次侧产生的电流相对较小，因此电源总空 气开关D1-QF1的额定电流的选择主要考虑主轴电动机H1-M1的额定电流P1=3Kw, P2=1.1Kw, P3=125w, U=380VI=P1U=7.9A, I2=2.9A, I3=0.33A, I 总=I1+I2+I3=11.3A,所以选择 16A,确定 空气开关为 DZ115401901, 220V, 16A,级数为一。(7) 其他元气件的选择1. 直流稳压电源直流稳压电源的功能是将非稳定交流电源变成稳定直流电源。在数控机床电气控制

28、系统中，需要稳压电源给驱动器、控制单元、直流继电器及 信号指示灯等提供直流电源。在数控机床中主要使用开关电源。直流稳压电源的功率为100W。2. 按钮的选择根据需要的触电数目，动作要求,使用场合及颜色等进行按钮的选择。一般用红色 表示停止，绿色表示启动。本设计中 按钮M1-SB1为急停按钮，红色；M1-SB2和M2-SB1 选择按钮的颜色为绿色，按钮M1-SB3、M2-SB2选择的颜色为红色。三、PMC程序的设计3.1FANUC系统、可编程控制器PLC的简介FANUC系统是日本富士通公司的产品，通常其中文译名为发那科。FANUC系统进入中国市场有非常悠久的历史，有多种型号的产品在使用， 使用较

29、为广泛的产品有FANUC 0、FANUC16、FANUC18、FANUC21等。在这 些型号中，使用最为广泛的是FANUC0系列。系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装、各个控制 板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换FANUC系统设 计了比较健全的自我保护电路。PMC信号和PMC功能指令极为丰富，便于工具机厂商编制PMC控制程 序，而且增加了编程的灵活性。系统提供串行RS232C接口，以太网接口， 能够完成PC和机床之间的数据传输。FANUC系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体结构非常的类 似，具有基本统一的操作界面FANUC系统可以在较为宽泛的环境中使用， 对于

30、电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。鉴于前述的特点，FANUC系统拥有广泛的客户，使用该系统的操作员 队伍十分庞大。PLC（Programmable Logic Controller）可编程程序控制器，是一种 数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。用来在其内 部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计算和算术运算等操作的指令， 并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。 PLC主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程器组成PLC的工作原 理是用触点和线圈实现逻辑运算。FANUC数控系统将PLC记为PMC，称作可编程机床控制器，即专门用 于控制

31、机床的PLC。目前FANUC系统中的PLC均为内装型PMC。CNC侧包括CNC的硬件和软件；MT侧包括机床机械部分、机床辅助 装置、机床操纵台、机床强电电路等。PMC处于CNC侧和MT侧之间，对 CNC侧和MT侧的输入、输出信号进行处理。PMC、CNC侧和MT侧三者之间的信息交换包换如下4部分：MT侧至 PMC； PMC 至 MT 侧；CNC 至 PMC； PMC 至 CNC 侧。PMC地址的规定如下。X：由机床至PMC的输入信号（MT-PLC）Y：由PMC至机床的输出信号（PMC-MT）F：由CNC至PLC的输入信号（CNC-PLC）G：由PMC至CNC的输出信号（PMC-CNC）R：内部继

32、电器D：非易失性存储器3.2 PMC的基本指令、功能指令PMC的指令有两种：基本指令和功能指令两种指令。在设计顺序程 序时，使用最多的是基本指令。由于数控机床执行执行顺序逻辑往往较 为复杂，仅使用基本指令编程会十分困难或规模庞大，因此必须借助功 能指令以简化程序。PMC的基本指令、功能指令见表3 1、表32。表3 1基本指令表No.指令处理内容1RD读出指定信号状态，在一个梯级开始的触点是常开 触点时使用2RD.NOT读出指定信号的“非”状态，在一个梯级开始的触 点是常闭触点时使用3WRT将运算结果写入到指定的地址4WRT.NOT将运算结果的“非”状态写入到指定的地址5AND执行触点逻辑“与”

33、操作6AND.NOT以指定信号的“非”状态进行逻辑“与”操作7OR执行触点逻辑“或”操作8OR.NOT以指定信号的“非”状态进行逻辑“或”操作9RD.STK电路块的起始读信号，指定信号的触点是常开触点 使用10RD.NOT.STK电路块的起始读信号，指定信号的触点是常闭触点 使用11AND.STK电路块的逻辑“与”操作12OR.STK电路块的逻辑“或”操作表3-2功能指令表序号指令助记符指令代码处理内容1END1SUB1第一级程序结束2END2SUB2第二级程序结束3TMRBSUB24固定定时器处理4DECBSUB25二进制译码3.3 PMC程序梯形图梯形图(LAD)是在继电器控制系统基础上发

34、展出来的一种图形语言，在形式上类似于继电器控制电路。FANUC PMC的梯形图见图3-1。XU,UXU, 1Y U,U图3-1 PMC梯形图梯形图编程语言的特点：梯形图按自上而下、从左到右的顺序排列， 两侧的垂直公共线称为母线；梯形图中的继电器室PMC内部的编程元件; 在梯形图中有一个假想的电流，称为能流，从左到右；PMC按编号来区别 编程元件。PMC梯形图见图3-2。PLC程序信号地址表见表3-3。EiF4-HHODO 特 琵 E 札 凭 电 .一 二 -F70II111SUB25noMFDECS0PIO仰 1、7M: vG:.：隽二待R10.3 ylDOOflII04/301.JI丞图3-

35、2 PMC梯形图表3-3 PLC程序信号地址表序号名称信号地址序号名称信号地址1急停X1000.411复位F1.1:4手动方式X1003.014手动方式R0.1:5电机通X1000.715主轴正转R10.3:6电机断X1001.016主轴反转R10.4:7电机通Y1000.0:17主轴停R10.5;8主轴正转Y1000.2:18急停G8.49主轴反转Y1000.3:19主轴停G29.6PLC程序功能的说明按下急停按钮，发出急停信号X1000.4，线圈G80.4通电，第一 层结束。机床准备好时，线圈R0.0通电;常开触点R0.0接通，线圈Y1001.6 通电，正常灯亮。按下手动按钮，常开触点X1

36、003.0接通，机床手动 方式打开。机床准备好，常开触点R0.0接通，按下电机接通按钮， 发出电机接通信号X1000.7，线圈X1000.0通电，电机接通。机床 准备好，且无任何报警信号产生时，电机接通，按下主轴正反）转按 钮，线圈X1000.2通电，主轴正（反）转并自锁。译码指令DECT对电机通主轴正、反转信号进行译码。主轴正反 转，输出信号R10.3（R10.4），线圈Y1000.7通电，线圈G5.0通电， 主轴正反转结束，第二层结束。小结作为一个专科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑 不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同事的支 持，想要完成这个设计是难以想象的

37、。在这里首先要感谢我老师，在 我做毕业设计的每个阶段，从实习到查阅资料，设计草案的确定和修 改，中期检查，后期详细设计，草图等整个过程中都给予了我悉心的 指导。参考文献1 夏燕兰主编.数控机床电气控制.北京：机械工业出版社，2006.22 夏燕兰主编.数控机床维修工.北京：机械工业出版社2009.73 廖常初主编.PLC基础及应用.北京：机械工业出版社，2003.64 王侃夫主编.机床数控技术基础.北京：机械出版社，2001.45 王刚编著.数控机床调试、使用与维修.北京：化学工业出版社，2006.26 梁静，数控机床设计手册，机械工业出版社，2003.17 周军，电器控制及PLC，机械工业出版社，2005.11附录AC220VttD2LV申悉AC380V50HZ图1电源电路图D1-QF114端）图2 CNC电路图图3主轴电路主勒电机M1-K2 -Z1 Hl-Kl M1-Z2田K1图4强电电路三电如 电网主和的儡卷成舸 此开 鼬 传 辉 肆M关Z1-2ME：以：H.7 X9 2 沌石FLC图5 PLC输入电路主勘 押 抻 机侏 MM3-K1-K3-K4 M3-HL1-HL3图6 PLC输出电路