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1、三、铸件中的缩孔与缩松,1、缩孔与缩松的形成 形成原因 液态合金在冷凝过程中，液态收缩和凝固收缩 的容积得不到补足而行成。(补缩)(1)缩孔 通常在铸件上部，或最后凝固的部分 大小 合金的液态收缩，凝固收缩 缩孔容积 浇注温度缩孔容积 铸件较厚缩孔容积 形成：如图,3、中间凝固 介于逐层凝固和糊状凝固之间。,4、铸件质量与凝固方式密切相关 逐层凝固，充型能力强，便于防止缩孔、缩松 灰铸铁和铝硅合金等倾向于逐层凝固 糊状凝固，难以获得结晶紧实的铸件 球铁倾向于糊状凝固,1、逐层凝固 纯金属或共晶成分合金凝固过程中不存在液、固并存现象，液固界限清楚分开，称为逐层凝固。2、糊状凝固 合金的结晶温度范
2、围很宽，温度分布较平坦(内外温度较小)，整个断面内均为液固并存，先呈糊状而后固化，称为糊状凝固。,1.4 铸件的质量控制,一、铸件的缺陷（见表2-2）二、控制的措施(1)合理选定铸造合金和铸件结构(2)合理制订铸件的技术要求(3)模样质量检验(4)铸件质量检验(5)铸件热处理,二、铸钢件的生产特点 钢的熔炼 电弧炉 感应电炉等。铸造工艺*铸钢：因熔点较高，故浇注温度高；流动性差，钢水易氧化、吸气、收缩率大铸造性能差。*型砂：高的耐火度，抗粘砂性，高强度、透气性、退让性。干砂型。大多采用顺序凝固，冒口、冷铁用得很多。利于补缩。对薄壁或易产生裂纹的铸钢件，一般同时凝固原则。3.铸钢件的热处理 为细
3、化晶粒，消除铸造应力，提高机械性能，铸后进行热处理。含碳量0.35%，或结构复杂铸件退火 含碳量0.35%，或结构复杂铸件回火 再加正火、回火，可使应力进一步减小。铸钢不宜淬火，因淬火极易开裂。,冷却速度 冷却速度：减小冷却速度可以促进石墨化。壁厚（h）和冷却速度（v）hv 壁厚石墨化倾向 易得粗大石墨片、铁素体 壁厚石墨化倾向 易得细小石墨片、珠光体 壁厚白口化倾向 图2-13 含碳、硅、壁厚与铸铁组织的关系,灰铸铁的孕育处理孕育铸铁 孕育铸铁的生产：在含碳、硅较低的铁水中加入孕育剂（75%硅铁）,促进入石墨化，增加了石墨结晶核心，使石墨均 匀，细小，并获得珠光体基体。孕育铸铁的特点：强度、
4、硬度提高。耐磨性提高，但减震性下降。壁厚敏感性小，冷却速度对组织、性能影响 较小。截面上机械性能齐一性好，对厚壁铸 件尤其重要。孕育铸铁使用：适于静载荷下要求强度高、耐磨性好，或气密性好 的铸件，特别厚大铸件。,为便于制造、下芯、合箱和检验铸件的壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。但型腔不宜过深，尽量避免使用大吊砂。,(4）若铸件的加工面很多，又不可能全部与基准面放在分型面的同一侧时，则应使加工基准面与大部分加工面处于分型面的同一侧。,(5）铸件的非加工表面上，尽量避免有披缝。,(6）分型面的选择应尽量与铸型浇注时位置一致。,5.2 铸件结构与合金铸造性能的关系,合理设计铸件的壁厚 铸造合金
5、流动性各不相同，在相同条件下，不同合金所能浇注出铸件的最小壁厚也不相同。厚大截面承载能力并非按截面积成比例增加。,最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。,如果所设计铸件的壁厚小于允许的“最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷。在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。,灰铸铁以薄壁为宜，极薄时易白口化。牌号愈高，铸造性能越差，对结构要求越高。但孕育铸铁可设计成较厚铸件。铸钢壁厚不宜过薄，因其流动性差，收缩率高。壁厚稍厚些，利于顺序（定向）凝固。起模斜度（拔模斜度）为了方便取出模样而设的斜度，零件图上不标，在绘制铸造工艺图时，模型图时才表示出来。结构斜度：在垂直于分型面的不加工表面，加上不影响设计要求利于加工工艺的较大斜度。斜面在图纸上要表示出来。,
