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1、1,铜制品生产及其应用与常见质量缺陷的处理方法,培训人：刘俞岑,培训时间:2010年3月,中山市天乙铜业有限公司,2,一.铜产品分类二.紫铜分类三.不同牌号的产品其化学成份的区分四.不同型材的区分五.机械性能六.产品常规检验项目及其要求七.常见产品质量缺陷及其预防措施八.线材几种常规断线分析,目 录,3,一.铜产品分类,b）黄铜:含锌的叫简单黄铜、除锌以外的元素含量（如:锡、铁、锰、铝、硅、镍）称为复杂黄铜；,按铜合金元素含量可分为:紫铜、黄铜、白铜、青铜。,a）紫铜:也称纯铜，分为(纯铜、无氧铜、磷脱氧铜、银铜；,4,d）青铜:是以锡（Sn）、铝(Al)、铍(Be)、硅(Si)、锰(Mn)、
2、铬(Cr)、镉(Cd)、锆(Zr)、银(Ag)、镁(Mg)、铁(Fe)等合金元素的铜合金，按元素名称可分为锡青铜、铝青铜、铍青铜、硅青铜等。,c)白铜:是以镍为主的合金元素的铜合金；,5,二.紫铜分类,T1 TU01.纯铜 T2 2.无氧铜 TU1 T3 TU2 TP1 3.磷脱氧铜 4.银铜:TAg0.1 TP2 随着杂质含量的增加,铜含量相对降低，牌号的数值也就越大。,6,三.不同牌号的产品其化学成份的区分,1.纯铜化学成份一览表（表1）,2.无氧铜化学成份一览表（表2）,7,3.磷脱氧铜（表3）,4.银铜（表4）,8,四.不同型材的区分,板材：凡是厚度大于0.25mm、宽度大于500mm
3、、长 度大于2m（一般26m）的轧制加工制品；大 于5mm的称厚板，小于5mm的称薄板。带材：凡是厚度小于2mm、宽度小于500mm、长度 无限制（但不小于2m）的轧制加工品；多以成 卷交货，又称为卷带。条材：凡是厚度比带材大（一般110mm）、长度大 于2m、宽度小于300mm的轧制加工制品。,9,箔材：凡厚度小于0.1mm的带材、长度不小于1m的 称为箔材；但也有块状交货形式。管材：横断面为圆形或简单几何形状而中间空的加工 制品。它分为圆管、型管、薄壁管、厚壁管、挤制管、拉制管。棒材：横断面为实心的圆形或简单几何形状的加工制 品。它分为圆棒、异型棒、挤制棒、拉制棒、轧制棒。,10,型材：凡
4、横断面为复杂几何形状的空心或实心的 加工制品，又称为“经济断面型材”。线材：凡是直径小于6mm、长度无限制的加工制 品，它分为圆线、型线，多以轴或卷交货。铸件：凡是采用铸造加工的制品，称为铸件。分 为铸坯（毛坯）、铸锭（铸坯）、压铸件。,11,五.铜棒排、线坯、线材机械性能,1.棒材机械性能（表5）,12,2.电工用铜线坯机械性能（表6）,13,3.导电铜排、铜条机械性能（表7）,4.线材的机械性能（表8）,14,六.产品常规检验项目及其要求,1.铜母线、铜棒检验项目及其要求（表9）,15,2.铜线坯、线材检验项目及其要求（表10）,16,七.常见产品质量缺陷及其预防措施,（1）气泡产生原因：
5、a)原材料（电解板）含有较多的铜豆、铜绿以及附属物；b)返收废料含油、含水较多；c)熔炉除气不干净,精炼不彻底。预防措施：a)做好熔炉除气干净（如：加厚木炭 对铜液的防护、清扫场地物料、原 材料检验符合GB/T467-1997检验标 准、铜液离地面高度小于450mm、控 制冷却水水压强度及铸造温度；,1.棒排类,17,b)检修生产设备，防止在生产过程中漏 水、漏油、用气管吹扫机械设备及来 料物品上面脏物；c)对退火产品要清理表面油污，并按润 滑油挥发情况，制定相应的吹扫温度。,18,（2）裂边现象 产生原因：a)上引铜杆内、外含有硬质合金 夹杂元素；b)挤压坯料本身开裂：挤压模不 光滑、模温加
6、热不够、挤压速 度过快、挤压漕填充不过满；c)拉光模光洁度不够,挤压坯料R 角太大。,19,预防措施：a)保持原材料的品质符合GB/T467-1997 检验标准；b)做好模具前期使用工作（如：控制模 温加热温度、保持模具的光洁度、材 料选择等）；c)控制合适的挤压速度、确保电机电流 稳定；d)调整挤压模腔的间隙，不要有过多的 松动。,20,（3）氧化变色产生原因：a.产品没有及时得到冷却,发热的产 品与空气中的氧反应生成氧化亚铜;b.存放时间过长，与空气中带腐蚀的 气体反应;c.产品上沾有其它腐蚀物料（如润滑 液中含有氯、硫离子）。预防措施：a.控制水温冷却强度、定期更换润滑 液(保证乳液质量
7、)、定期检修设备;b.保持物料干净，存放在无污染的 环境场所。,21,（4）接头、划伤、氧化物产生原因：a.挤压接杆不及时造成接头不良并 有气泡、机械维护不良造成磕碰 伤、操作不当造成划伤、挤压皮 没有清理干净、机械设备损坏；b.拉伸时操作不当，造成磕碰伤。预防措施：定期维护机械设备、按操作程序 工作；对来料进行检查。,22,（5）砂眼产生原因：熔铸除渣不干净、原材料不符国标 GB/T467-1997检验要求；挤压设备 清理不干净或机械设备损坏而带入 的其它杂质物或附属物。预防措施：定期维护机械设备洁净，保持熔铸 除渣干净、保持工作场地干净、合 理规化原材料管理。,23,（6）导电率(电阻率)
8、不符产生原因：a.原材料不符合阴极铜检验标准;b.生产过程中带入了能影响导电率 降低元素(如:磷、铁）;c.生产配料不当。预防措施：a.控制原材料检验标准，符合GB/T467-1997检验标准；b.按生产工艺要求，配好原材料，并对铜 液进行精炼。,24,（7）公差尺寸不符产生原因：a.模具变形、模具本身尺寸不够；b.模具装配不好;c.加工率、拉速与产品规格不相配。预防措施：a.控制模具本身尺寸、对模具材料的选 购；b.按产品规格做好拉速调整、适当控制 加工率。（8）宽边平面度不合格 产生原因：模具本身不平整、定径带长度不均匀，模 具材料硬度不够。预防措施：保证模具材料硬度、合理修理模具 公差。
9、,25,（9）延伸率、硬度、抗拉强度产生原因：原材料使用不合理、加工率不符合 生产要求、工序工艺不适当（如：退火温度不适合）。预防措施：a.按实际情况调整工序工艺参数。b.控制原材料中碎性物质(如:铅、铋、锑）。（10）化学成份产生原因：原材料不合格，没按相应规定工艺进行生 产（随意用工具）。预防措施：原材料要符合GB/T467-1997检验标准；按 工序相关工艺规程进行生产。,26,2.线材类,（1）公差不符产生原因：a.量具使用方法不当；b.模具变形区角度偏小，而加工率 过大；c.线材没有理顺。预防措施：a.校准量具及其正确的使用量具方法；b.按产品配制适当的加工道次；c.检验工装模具是否
10、平整，振动是 否过大。,27,（2）椭圆产生原因：a.模具不圆；b.模孔中心线与绞盘的切线不一致。预防措施：a.定期检查模具；b.定期检验设备磨损状况，并定期 维护和调整设备。（3）断口不合产生原因：a.铸坯内含有气孔；b.没有适当地控制铸坯的冷却速 度、生产速度。,28,预防措施：a.控制生产速度，调配适当的冷却 水压，达到控温与冷却目的；b.控制炉内气氛，减少氧含量。（4）拉痕产生原因：a.模具抛光不好或沾有金属；b.润滑剂质量不好或供应不足；c.线坯酸洗时，水洗不彻底；d.加工率过大。预防措施：a.定期检验乳化液质量；b.按线坯调整适当的拉伸工艺；c.控制线坯外表面质量，应光洁、圆整。,
11、29,（5）“8”字形产生原因：a.模孔中心线与绞盘切线不一致；b.收线绞盘直径过大；c.模具定径带过短。预防措施：a.按相应的产品制定相应定径带长 度；b.调整收线绞盘与模具的中心线的 切线一致性；,30,（6）裂纹、起皮（舌状、鱼鳞片）、毛刺产生原因：a.线坯有皮下气泡、夹杂物；b.退火温度过高或过低，与加工率 不般配；c.线坯没有及时消除内应力。预防措施：a.控制炉内气氛、做好除渣工作；b.细化铸坯晶粒，提高延伸率。c.控制线坯表面质量。,31,（7）竹节产生原因：a.拉伸机有振动，不平稳；b.产品润滑不良；c.拉伸模角大，定径区短；d.夹丝痕、开停车痕。预防措施：a.定期检验润滑液；b
12、.按工艺配制模具，不同线径取不 同的定径带长度；c.定期点检设备，保证设备生产正 常。,32,（8）氧化变色、表面腐蚀产生原因：a.退火时氧化，放置时间过长；b.酸洗时水洗不彻底，腐蚀介质侵 蚀表面；c.变形量过大，使产品发热。预防措施：a.配制适当加工率；b.存放在干燥、通风场所，并及时 对产品做好防护。,33,（9）凹坑、黑斑点、麻面产生原因：a.线材表面粘有金属或非金属造成 的压痕；b.表面有润滑剂或脏物，退火后残 留在产品表面上；c.加工率过小。预防措施：a.对料框、生产场地、设备进行清 理，定期更换润滑剂。b.合理安排生产工艺。,34,（10）酸、水迹产生原因：a.酸洗时水洗不干净；
13、b.酸洗后未烘干；c.线模出线不平而漏水。预防措施：a.更换磨损的模具；b.生产时保证产品表面光洁。,35,（11）电阻率不合格产生原因：原材料化学成份不合格。预防措施：采用标准阴极铜做原料，检验标准 按GB/T467-1997进行检验。（12）氧含量超标产生原因：炉膛气氛没有控制好，生产过程中吸 氧过多。预防措施：控制熔炉燃气流量，生产过程中加厚木 炭覆盖层，控制铸坯铸造温度。,36,（13）扭转不合格产生原因：a.加工率过大；b.成品坯退火温度过高或过低；c.含氧量升高；d.产品含有碎性物质。预防措施：a.控制炉内气氛，达到精炼效果；b.使用合格原材料；,37,八.线材几种常规断线分析,1
14、.中心断裂：主要是由于线材纵切面上可以看到的中心破裂缺陷而引起的产物。一般呈杯锥形。引起原因：拉丝模润滑不良，拉丝模几何形状不恰当，铜线坯中心部位由于局部氧含量过高而存在较大的氧化亚铜颗粒。,38,2.夹杂断裂：所谓夹杂是指在轧制或者在拉丝生产过程中进入到线材的夹杂物。引起原因：大多数来自于大拉机的拉丝鼓轮、轧辊、导向轮或乳化液中的颗粒。3.焊接断裂：是由于在焊接时出现焊接缺陷，在拉伸时就会出现断裂；呈鱼嘴状。引起原因：在焊接部位存在比周围基体粗大的晶粒组织和大量的氧化亚铜颗粒。,39,4.张力断裂：线材的抗拉强度低于拉制生产时的实际应力；呈对称断面收缩。引起原因：拉丝润滑不足、配模不正确、或者是由于线材交叉缠绕在鼓轮。5.剪切断裂：在断裂处出现蜂窝状结构。引起原因：机械损伤造成。6.撕开断裂：在拉丝过程中压入到线坯表面的裂皮会降低线材的抗拉强度。引起原因：压入物、线坯开裂。,40,谢谢大家宝贵的时间,
