IATF16949五大工具精简实用版.ppt

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1、五种工具基础知识培训精简版,目录,产品质量先期策划APQP过程失效模式和后果分析PFMEA统计过程控制SPC测量系统分析MSA生产件批准PPAP,2,APQP五个阶段（过程）及各工具关系图,3,MSA SPC DFMEA PFMEA PPAP SPC（Ppk1.67)（Cpk1.33）样件CP 试生产CP 生产CP,第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发 和开发 过程确定 和纠正措施 样件制作 试生产 批量生产,一、产品质量先期策划APQP,4,1、定义：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、

2、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。,2、产品质量策划责任矩阵图,一、产品质量先期策划APQP,5,3、五个阶段（过程）：计划和定义项目；产品设计和开发；过程设计和开发；产品和过程确认；反馈、评定和纠正措施。3.1、计划和定义项目,输入的内容:1.顾客的呼声2.业务计划/营销策略3.产品/过程标竿资料4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.顾客输入,输出的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.产品/过程特殊特性初始清单6.产品保证计划7.管理者支持,一、产品质量先期策划APQP,6,3.2 产品设计和开发,输入的内容:1.设计目标2.可靠性和质量目

3、标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.初始产品和过程特殊特性清单 6.产品保证计划7.管理者支持,输出的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造-控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持,一、产品质量先期策划APQP,7,3.3 过程设计和开发,输入的内容:1.DFMEA2.可靠性和装配特性3.设计验证4.设计评审5.样件制造-控制计划6.工程图(包括数学数据)7.工程规范8.材料规范9.图样和规范更改10.新

4、设备、工装和设施要求11.产品/过程特殊特性12.量具和有关试验设备要求13.小组可行性承诺和管理者支持,输出的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持,一、产品质量先期策划APQP,8,过程设计开发输出：,包装标准如顾客提供包装标准。按顾客要求执行如无，应保证产品在使用时的完整性产品/过程质量体系评审对供方的质量体系手册进行评审保证所需手册/程序的更改都在相应文件上体现保证控制计划的更改,一、产品质量先期策划APQP,9,过程流程图

5、利用过程流程图来分析机器、材料、方法和人力变化的原因流程图有助于进行PFMEA和设计控制计划工厂平面布置图确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视附具的可用性、中间维修站和贮存区特性矩阵图用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。,过程设计开发输出：,一、产品质量先期策划APQP,10,过程设计输出：,过程失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA应在开始生产之前，产品质量策划过程中进行试生产控制计划是对样件研制后批量生产前。进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述过程指导书应依据以下资料制订：-FMEA-控制计划-工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准-过程流程图-工厂平面布置图,

6、一、产品质量先期策划APQP,11,过程设计输出：,过程指导书应依据以下资料制订：-特性矩阵图-包装标准-过程参数-生产者对过程和产品的经验和知识-搬运要求-过程的操作者,一、产品质量先期策划APQP,12,过程设计输出：,测量系统分析计划制定一个进行所需的测量系统分析的计划初始过程能力研究计划控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础包装规范包装设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分）,一、产品质量先期策划APQP,13,3.4 产品和过程确认：,输入的内容:1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面布置图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划

7、8.过程指导书9.MSA计划10.初始过程能力计划11.包装规范12.管理者支持,输出的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持,一、产品质量先期策划APQP,14,产品和过程确认：,试生产采用与正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行试生产试生产的输出（产品）用来进行如下工作：-初始过程能力研究-测量系统评价-最终可行性-过程评审-生产确认试验-生产件批准-包装评价-首次合格能力（FTC）-质量策划认定,一、产品质量先期策划APQP,15,产品和过程确认：,测量系统评价测量装置和方法应进行测量系

8、统的评价初始过程能力研究应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究生产件批准参见PPAP手册生产确认试验确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验,一、产品质量先期策划APQP,16,产品和过程确认：,包装评价评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护生产控制计划对控制零件和过程的体系的书面描述质量策划认定和管理者支持产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图小组在制造厂进行其评审并对此工作做正式的认定,一、产品质量先期策划APQP,17,3.5 反馈、评定和纠正措施,输入的内容:1.试生产2.MSA评价3.初始能力研究4.生产件批准5.生产确认试验6

9、.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持,输出的内容:1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务,一、产品质量先期策划APQP,18,反馈、评定和纠正措施,减少变差统计技术应作为识别过程变差的工具分析和纠正措施应用来减少变差顾客满意产品或服务应在顾客环境中完成为了达到顾客满意，供方和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷交付和服务获取的经验为了顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统,一、产品质量先期策划APQP,19,APQP的要点：,结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，横向职能小组是重要方

10、法；从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；持续改进制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表。,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,20,1、定义：是一种工程技术，用以定义、确认及消除在过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。2、目的：识别和评价过程功能和要求；识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；识别潜在装配过程要因；识别聚焦于降低发生率或提高失效探测情况的过程控制的过程变量；确保纠正/预防措施和控制的优先系统

11、的建立。3、是一份动态文件，应该：对于生产在工装设计之前启动；包括工厂内的所有能影响制造和装配运作的过程，如材料接受、运输，仓储、搬运或标识。过程改进后应更新和完善PFMEA。4、PFMEA假定产品的设计是符合设计意图的，前序的失效不在本过程中去分析，本过程只分析本过程可能产生的失效及原因。,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,21,5、PFMEA准备 产品及过程特殊特性清单 过程流程图 类似产品故障模式及失效率清单 类似产品评价测量技术失效清单 类似产品顾客抱怨清单,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,22,6、PFMEA 例表 关键日期：PFMEA初始完成日期，不能超过顾客要求的PPA

12、P提交日期 过程步骤/功能：填入过程流程图定义的过程号及过程名称 要求：填入对应过程/操作的过程功能要求（针对是产品特性，非过程特性）潜在失效模式：针对过程功能要求用技术语言填入的潜在失效模式（注意不分析前序带来的问题）,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,23,6、PFMEA 例表 失效的潜在后果：失效后果是按对下工序操作、顾客装配或最终用户的影响来定义的，应采用技术语言。对于下工序操作的影响如：定位干涉、定位误差大、不能安装、导致刀具磨损等；对顾客的影响如：装配干涉、不能压入、压入力过松、螺纹滑牙等 对最终用户的影响如：噪音、漏油、异味、间歇性运转、空转、不能调整等。严重度（S）：针对对

13、下工序操作、顾客装配或最终用户的影响取最严重的后果来评价严重度值，评价准则应采用FMEA参考手册评价表。,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,24,6、PFMEA 例表 分类：如为识别的产品特殊特性，应采用顾客规定符号标注，与特殊特性表一一对应。失效的潜在要因：1）针对每一个失效后果来分析，应将所有可能影响的因素都分析到并分行罗列出来。2）前序的问题不在本序分析，应假设输入是正确的；3）应使用明确的具体的描述，不应含混不清笼统的描述（如切削参数错误、操作错误、设备不可靠、工装失效等描述，应描述为转速过高/过低、零件方向装反、工装定位销磨损、主轴跳动大等）控制预防：填入消除或降低失效发生的方法

14、：防错、密码保护、程序锁定、人员培训、设备操作指导书等，有则填没有则填”无“发生率（O）针对每一个失效要因进行发生频率的评价，应参考类似产品不良统计，按FMEA参考手册发生率评价表进行评价。（此处最易犯错）,二、过程失效模式和后果分析PFMEA,25,6、PFMEA 例表 控制探测：填入对功能要求的检测方法及检测频次的规定，为控制计划编制确定依据。探测率（D）：采用的检查方法对产品失效能检测出来难易度的评价，应采用FMEA参考手册的评价标准。风险度RPN：SOD。建议措施：对于严重度9、10的，必须通过设计来制定措施以降低S，对于8以下的，优先考虑针对最高发生率的或探测度的要因来制定措施。而不

15、是使用RPN极限法（如大于90要制定措施），这样会导致PFMEA开发 时刻意降低RPN值。措施优先考虑降低发生率，其次采取提升探测度措施。职责/目标完成日期：记录措施的实施部门和日期 措施结果：记录实施的措施和生效日期，重新评价措施实施后的严重度、发生率、探测度，并计算RNP。（措施是降低发生率而调整了探测度是经常发生的低级错误）,三、统计过程控制SPC,26,1、定义：应用统计技术对过程个阶段收集的数据进行分析，并适时调整过程，从而达到改进和保证质量的目的。区别于通过质量检查剔除不合格品的探测控制，从一开始就不产生不合格输出，体现的是质量预防的控制思路。2、SPC使用之统计技术：柏拉图（决定

16、控制重点）统计检定 控制图 抽样计划 变异数分析回归分析 3、统计技术应用：市场分析 产品设计 规格、寿命及耐用性预测 过程控制及过程能力研究 过程改善 安全评估风险分析 验收抽样 数据分析，绩效评估及不良分析,三、统计过程控制SPC,27,4、过程变差原因分：普通原因、特殊原因 变差的普通原因：过程中始终作用于过程的多种的变异因素，随着时间的推移，一个过程中普通原因会产生一个稳定的且可重复的分布，称之为“处于统计上受控制的状态”、“统计受控”或简称“受控”。一个过程只存在变差的普通原因且不改变时，该过程的输出是可以预测的。（由普通原因产生的过程变差又称为过程固有变差）,三、统计过程控制SPC

17、,28,变差的特殊原因：通常也称为可查明的原因，它们引起的变差仅影响某些过程输出，这些因素通常是间歇发生、不可预测的。过程如果存在变差的特殊原因，过程的输出将是不稳定的。,三、统计过程控制SPC,29,5、局部措施和对系统采取的措施 局部措施：通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员来实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取的措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎都要采取管理上的纠正措施 通常可纠正大约85%的过程问题（思考题：区分以下变差原因：机床间隙、轴承磨损、工装磨损、工装垫铝屑、工装夹紧力、工装支撑力、刀具强度、刀具磨损、刀尖积屑瘤、刀柄粘铝屑、刀具跳动、刀具调刀

18、、切削液浓度、切削液润滑、材料硬度、材料杂质、切削转速、吃刀量、进给量、环境温度、环境震动、测量系统误差）,三、统计过程控制SPC,30,6、过程控制和过程能力：一张图说明什么是过程控制什么是过程能力,三、统计过程控制SPC,31,7、过程能力和过程性能：过程能力：受统计控制稳定过程固有变差的6宽度（由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程的最佳性能）只有在过程受统计控制才应用过程能力，计算才有实际意义 过程能力是过程客观存在的固有能力，是在一定5M1E条件下所具备的能力 过程性能：过程总变差的6宽度(总变差满足规范要求的能力)过程未达到统计受控状态下总变差的大小 过程性能是由变差的普通原因和

19、特殊原因共同作用而产生的 过程性能与技术规范无关 影响过程性能的因素：5M1E变化,三、统计过程控制SPC,32,8、什么是6：6就是过程分散程度与规格要求的比较。6水平的过程的分散程度是指规格为过程标准偏差的6倍，一般情况下，假设过程中心漂移的程度为1.5，实际的过程能力为4.5，此时Cp=2,Cpk=1.5。（Cp=T/6;Cpk=T-2/6）3质量水平：100万不合格2700件，合格率99.73%。6质量水平：100万不合格3.4件，合格率99.99966%。,三、统计过程控制SPC,33,9、过程分类：过程分4类，1类和2类可接受，2类和4类不可接受1类过程能力足够过程受控，最理想；3

20、类过程能力足够，过程不受控，需要识别变差的特殊原因；（这是我们最多的一类过程）2类过程能力不够，过程受控，需要减少普通原因的变差；4类过程能力不够，过程不受控，必须减少过程普通原因和特殊原因的变差,三、统计过程控制SPC,34,10、控制图运用：用来监视和评价一个过程是否受控，出现出现特殊原因进行报警,三、统计过程控制SPC,35,11、控制图的选择：,计数值,计量值,n=1,控制图的选择,n2,n=25,n=3或5,n10,不是,是,不是,是,缺点数,不良数,控制图,控制图,控制图,控制图,P控制图,NP控制图,U控制图,C控制图,三、统计过程控制SPC,36,12、控制图形式,三、统计过程

21、控制SPC,37,13、均值极差图运用,三、统计过程控制SPC,38,13,三、统计过程控制SPC,39,14、不受控信号：点超出控制线,三、统计过程控制SPC,40,14、不受控信号：均值图上形成链,三、统计过程控制SPC,41,14、不受控信号：极差图上形成链,三、统计过程控制SPC,42,14、不受控信号：明显非随机图形,三、统计过程控制SPC,43,15、Cp/Cpk/Pp/Ppk的区别和联系 Cp：过程能力，仅适用于统计稳定过程，是过程在受控状态下的实际加工能力，不考虑过程的偏移，是过程固有变差（仅由于普通原因产生的变差）的 6范围，式中通常用 R-bar/d2或者s-bar/c4来

22、估计。所以过程能力是用过程在受控状态下短期数据计算的。因此又将过程能力称为“短期过程能力”，实际中常将短期省略。这个指数只是针对双边公差而计算的，对于单边公差没有意义。计算公式为:CP=(USL-LSL)/6.CPK：过程能力指数，是在过程有偏移情况下的过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而且数据应该在 25组以上（建议最少不要低于 20组，数据组越少风险越大），只考虑过程受普通原因的影响。因为过程只受到普通原因变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特殊原因的影响，所以又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK通过 CPU或 CPL的最小值来计算，计算公式:CPU=(U

23、SL-X-bar)/3和 CPL=(X-bar-LSL)/3.Pp：过程性能，是过程长期运行的实际加工能力，过程总变差（由子组内和子组间二种变差所引起的变化，如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因）的 6范围，式中 通常用则称x服从均数为，标准差为2的正态分布。样本的标准差 s来估计。此时不考虑过程是否受控。因此过程性能也称长期过程能力，也叫性能指数。计算公式 Pp=(USL-LSL)/6sPPK：过程性能指数，因为计算不需要过程稳定（因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种原因的影响），所以在 PPAP手册中要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种原因影响）用 P

24、PK衡量过程能力，要求PPK=1.67 才能进入量产阶段，所以又把PPK称为初期能力指数。PPK通过 PPU或 PPL的最小值来计算，计算公式 PPU=(USL-X-bar)/3s和 PPL=(X-bar-LSL)/3s,三、统计过程控制SPC,44,16、Cp/Cpk/Pp/Ppk分析比较 进入正常生产后应该通过 CpCPKPPK三个指数之间的差别来判断过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，Cp1.33表明过程变差比较小，此时还要看CPK,当Cp和CPK相差很大时表明过程有较大的偏移,需要做居中处理，再比较 CPK和 PPK，如果两者相差不大表明受特殊因素的影响小，如果两者相差

25、很大表明受特殊因素的影响很大，特殊因素的影响往往比较容易找到。如果 Cp值本身就很小那说明过程受普通因素的变差影响大，此时若想提升过程能力往往需要更多的投入和更高的决策才能使问题得到解决。所以即使有时候 CPK值很高(比如大于 2),如果其与 CpPPK相差较大的话还是需要对过程进行改进。,三、统计过程控制SPC,45,16、Cp/Cpk/Pp/Ppk分析软件,四、测量系统分析MSA,46,1、什么是测量系统：不仅指量具，测量系统包括：人（及其培训）、过程（测量程序）、设备（量具或测量工具）、系统的控制点及所有这些因素的相互作用。2、测量系统分析：分析测量系统的误差在过程总变差中的占比，确认测

26、量数据是可靠的。3、测量系统分析的目的：评估新的测量仪器 将两种不同的测量方法进行比较 对可能存在问题的测量方法进行评估 确定并解决测量系统误差问题 确定所采用的质量数据是可靠的,四、测量系统分析MSA,47,4、基本概念：设备 分辨率：测量仪器能够读取的最小测量单位，必须小于或等于过程误差的10%敏感度：指能产生一个可检测到（有用的）输出信号的最小输入。它是测量系统对被测特性变化的回应。敏感度由量具设计（分辨力）、固有质量（OEM）、使用中保养，以及仪器操作条件和标准来确定。参考值：是一个预先认定的参考标准.该标准可用更高一级测量系统测量的平均值来确定（代替真值）真值：理论上正确的值，不知且

27、无法知道的。位置变差 准确度：测量的平均值是否与真值吻合度，准确度的问题可以通过校准来探测。偏倚：测量结果的平均值与参考值的差异 稳定性（漂移）：随时间变化的偏倚值 线性：在量具正常工作范围内偏倚变化量,四、测量系统分析MSA,48,4、基本概念：宽度变差：精确度：每个重复读数之间的“接近”程度 重复性：一个评价人使用同一测量仪器，对同一零件的同一特性进行多次测量的变差，通常被称为 设备变差EV。再现性：不同评价人使用相同量具，对同一零件的同一特性进行多次测量的变差，通常被称为 评价人变差AV。量具的重复性和再现性（GRR）：测量系统重复性和再线性的联合估算值（校准：将测量系统与已知的参考标准

28、系统进行比较，校对的过程，用途更灵活 检定：检定是对照量具技术规范，给出计量器具是否合格、能否使用的结论，其过程须严格执行国家计量技术规范，强制性的）,四、测量系统分析MSA,49,五、测量系统分析准备：确定要测量的对象确定评价人的人数，抽样零件的数量重复测量的次数评价人的选择样件的选择仪器有足够的分辨率定测量程度,四、测量系统分析MSA,50,六、计量型数据的 均值-极差法,均值-极差（X-R）法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法，步骤如下：1 选择三个测量人（A,B,C）和10个测量样品。测量人应有代表性，代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员 10个样品应在过程中随机抽取，

29、应代表整个过程的变差，否则会严重影响研究结果。2 校准量具3 测量，让三个测量人对10个样品的某项特性进行测试，每个样品每人测量 三次，将数据填入表中。试验时遵循以下原则：盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再测，避免主观偏向。盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。4 计算,四、测量系统分析MSA,51,计算A对每个样品三次测试结果的极差，然后计算10 个样品的极差的均值RA,计算A测的所有样品的总平均值XA。,同样方法计算RB,XB,RC,Xc,对每个样品由三个人所测得的9个测试值求平均值，计算这些均值的极差Rp,四、测量

30、系统分析MSA,52,测量系统分析,R=(RA+RB+RC)/3XDIFF=MaxXA,XB,XC-MinXA,XB,XC重复性-设备变差 EV=RK1 再现性-测验人变差 AV=(XDIFF K2)2-(EV2/nr)过程变差 PV=RP K3R&R=(EV2+AV2)总变差 TV=(R&R2+PV2)%EV=EV/TV%AV=AV/TV%R&R=R&R/TV%PV=PV/TVP/T=R&R/Tolerance,n=样品个数r=每个人对每个样品的试验次数,r,K1,23,4.563.05,K2,23,3.652.70,测试人数,n,K3,78910,1.821.741.671.62,K1=5

31、.15/d*2,ndc=1.41*PV/GRRndc:测量系统分辨率判断指标，分辨率小，则无法计算出测量系统误差，应按过程总变差十分之一来确定。ndc应大于5（比如零件公差是0.2mm，如按公差十分之一原则选量具分辨率为0.02，但如过程总变差为0.1，则量具分辨率应该选为0.001）,四、测量系统分析MSA,53,Gage R&R 判断原则,%R&RResults 30%测量系统需要改进,四、测量系统分析MSA,54,如果重复性大于再现性，原因可能是：仪器需要维修可能需要对量具进行重新设计，以获得更好的严格度需要对量具的夹紧或固定装置进行改进零件内变差太大如果再现性大于重复性，原因可能是：需

32、要更好的对评价人进行如何使用和判读该量具仪器的培训量具校准，刻度不清晰某种夹具帮助评价人更一致地使用量具,四、测量系统分析MSA,55,七、计数型数据测量系统分析：假设试验分析法取50个数据数据要覆盖整个变差范围，通常1/3合格、1/3不合格、1/3模糊（50%接近合格，50%接近不合格）三个评价人随机盲测量三次,四、测量系统分析MSA,56,四、测量系统分析MSA,57,1、记录表说明：1、2、350代表零件编号；A-1、A-2。C-3，A、B、C代表评价人，对应的1、2、3代表评价次数；“基准”代表零件合格判定，1为合格；0为不合格；“基准值”代表用于的计量型测量系统所获得的数据，此数据用

33、于对评价样品的区域划分；“代码”代表评价零件的区域+号代表区域、-代表区域、x代表区域；中间的空格处用于填写评价人对样品的评价结果，合格记录1；不合格记录0。,2、一致性指标0.75：计算Keppa值，判断人与人之间、人与标准值之间的一致性，keppa指标均0.75为可接受，否则则需寻找改进点。,四、测量系统分析MSA,58,四、测量系统分析MSA,59,四、测量系统分析MSA,60,四、测量系统分析MSA,61,3、三个评价人与样品之间的判断指标。有效性 Effectiveness(E)-即判断“合格”与“不合格”的准确性 E=实际判断正确的次数/可能判断正确的机会次数.。漏判的几率 Pro

34、bability of miss(P-miss)-将“不合格”判为合格的机会 P(miss)=实际漏判的次数/漏判的总机会数.。误判的几率 Probability of false alarm(P-FA)-将“合格”判为不合格的机会.P(false alarm)=实际误判次数/误判的总机会数.,四、测量系统分析MSA,62,三个评价人与样品之间判断指标可接受标准：,五、生产件批准PPAP,63,1、PPAP 的目的：用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。2、PPAP 实施的时机和范围 2

35、.1下列情况，必须提交顾客批准 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、材料或颜色）对以前提交零件不符合的纠正（如：产品性能不同于顾客的要求；尺寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准；试验，包括材料、性能、工作确认问题等）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。,五、生产件批准PPAP,64,2、PPAP 实施的时机和范围 2.2 顾客要求通知的变更(必须提交变更申请，并获得批准)和以前顾客批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的和替换用的工装。在对现有的工装或设备进

36、行翻新或重新调整之后进行的生产。生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顾客之前，组织必须就分承包方提出的任何申请，先于分承包方达成一致。试验/检验方法的更改新技术的作用（不影响接受准则）。,五、生产件批准PPAP,65,3、不需要PPAP 实施的时机和范围 组织

37、对下列情况不要求通知顾客和提交 对部件层级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）。等同的量具更换 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有改变）,五、生产件批准PPAP,66,4、提交等级：供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录：等级1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3向顾客提交保证书

38、和产品样品及完整的支持数据；等级4提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交。（备注：PSW中，零件重量以千克为单位，精确到小数点后4位。）,五、生产件批准PPAP,67,5、提交要求：,五、生产件批准PPAP,68,五、生产件批准PPAP,69,五、生产件批准PPAP,70,6、顾客PPAP状态 6.1完全批准：是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。6.2临时批准：是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：已明确了影响批准的不合格品的根本原因，已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。6.3拒收：是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。7、记录的保存 无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）加1个日历年的时间。供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。,71,END！,