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1、生产管理技能培训教材,-之流水线效率改善步骤及方法,课题目录,识别问题 认识节拍 作业效率的定义 流水线改善步骤,识别问题,浪费类别：,第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费）第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）,第一类,第九种浪费：第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是“仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费”,识别问题,勉强-Muri超出能力的限界，一直处在重负担的状态,浪费-Muda虽然有能力，但一直从事能力以下的工作,不均-Mura在工作能力的限界上下来回波动,当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！,什么是3M,习惯让我们看不到3M,
2、识别问题,五五识别法,认识节拍,什么是节拍(Cycle Time)我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。实际生产节拍（TT)是指实际生产一个产品的时间。,认识节拍,作业效率的定义,弊端：作业员很难立即了解作业效率的高低。,作业效率的定义,精益生产重视的是改善、提高，参照物最多的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对作业效率来说，人均时产量更为直接。,流水线效率改善步骤,活动程序,活动基本步骤,改善对象选定,现状调查,问题点提出,改善案确立,改善实施,效果确认,总结及标准化,设定改善目标,步骤一：现状调查,选定改善对
3、象XX工段XX生产线（班）针对XX品号（系列）进行改善计划产量XX台/8H（或XX台/10H）出勤时间8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）出勤方式单班/两班/三班,步骤一：现状数据调查,实际节拍时间=实际出勤时间/实际产量目前人均时产量 人员配置出勤方式,步骤二：实物数据分析,编制生产节拍测定表能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明,步骤二：实物数据分析,2.按照表格内容测定实物数据,1、按工步测2、5次时间均匀3、不能打扰员工作业4、测工时角度能看清员工所有作业5、异常时间要记录问题点6、新旧员工识别,3、制作节拍图,瓶颈岗位在哪里？,步骤二：实
4、物数据分析,4、平衡率分析,步骤二：实物数据分析,CT=576.77 TT=13.58 CTmax=11.68,步骤二：实物数据分析,几种生产性向上计算,步骤三：实物流分析,排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员配置情况。,1、排拉图制作,步骤三：实物流分析,物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期。,2、物流图制作,步骤三：实物流分析,节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善内容。,3、瓶颈工序节拍分析,步骤四：现状数据汇总,步骤五：设定目标,以产量提升为目标，人员不变目标节拍=实测时间合计/直接人员以人员减少
5、为目标，产量不变直接人员=实测时间合计/目标节拍,步骤六：改善过程,1、装配线人员定岗作业,固定岗（作业员）与移动岗区分（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）；员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动；员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,步骤六：改善过程,1、装配线人员定岗、定置作业,固定岗（作业员）与移动岗区分（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）；员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动；员工
6、离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,步骤六：改善过程,2、同期化线边生产,1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异常能及时发现，现场快速对应能力提高；2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高工序间的平衡；3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。,步骤六：改善过程,3、实施节拍控制实施强制节拍（在自动生产线上）虚拟强制节拍（在手推滚筒线上）岗位之间“一个流”传递（作业台传递）4、动作浪费改善改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）改善每个岗位的浪费动作（明显细小）,浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡,使用最低级动作作业,步骤
7、六：改善过程,两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费拿的动作中途变换的浪费动作之间配合不好的浪费不懂作业技巧的浪费,动作幅度太大的浪费动作角度太大的浪费伸背、踮脚动作的浪费弯腰动作的浪费步行的浪费重复动作的浪费,常见的12种动作浪费：,步骤六：改善过程,5、平衡调整A、与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性；B、调整后所有岗位的工作量都要约等于生产节拍；C、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位，确定作业范围。,遵守原则：按作业顺序，前紧后松,步骤六：改善过程,6、教育培训教育培训在现场进行先集中讲解，再逐一在现场指导指导者先示范，让作业者观看，再由作业者演练，指导
8、者进行确认是否合格让作业者独立操作第二台产品，确认作业者在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业）要确保变更后作业也不会出错,步骤六：改善过程,从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标水平的过程）,7、制定爬陂计划（跟进问题改善）,步骤六：改善过程,8、异常分析及低减,方法：停线重新定义，要把停线种类目视化；停线准确及时记录，精确到分钟；建立停线时间管理的制度并实施；停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目改善；转产方法改善。目的：减少停线时间，提高效率。,步骤六：改善过程,9、转产作业标准化,方法：制作产
9、前准备事项清单:4M确认（人员、工装夹具、设备、物料、作业指导书等）；明确准备提前期、放置区域；建立岗位换线方法指导书；建立作业内容切换、人员不变机制上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位的管理。目的：减少停线时间，提高效率。,步骤六：改善过程,10、效率改善看板管理浪费问题点展示改善事例展示IE基础知识展示生产线改善效果及改善跟进展示生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展示,步骤六：改善过程,步骤七：效果评价,步骤八：总结及标准化,1、标准文件内容,节拍管理一览表物料配送方法标准转产作业标准文件新作业时间管理表新生产布局图计算效率评价指标(LB、小时产能).,2、利用其他时间，进行总结改善案例（初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用）,谢谢各位Thank you!,
