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1、上海良信电器有限公司,IE部规划成立报告,报告人：陈伟,中国在改革开放的20多年中，许多走在时代前面的企业，积极引进先进的管理理念，如上海汽车工业总公司近年来推行精益生产，桑塔纳轿车生产成本每年下降5%，劳动生产率每年提高5%；中国二汽在变速箱厂推广精益生产1年，产量比原设计能力翻一番，流动资金和生产工人减少了50%。,精益生产案例分析,目录,1 精益生产介绍 1.1 精益生产内涵 1.2 精益生产内容 1.3 精益生产与IE 2 IE基本职能介绍 2.1 IE定义2.2 IE的研究目标2.3 IE的特点 2.4 IE在制造业中的作用 3 良信公司IE部规划 3.1 公司现状与导入计划 3.2
2、 IE部组织架构 3.3 IE体系导入计划 3.4IE工程师工作职掌规划,目录,4 良信公司IE部基本职能4.1 新产品转产标准文件的制作 4.2 产能及人力设计与评估4.3标准工时的设置与维护 4.4工厂Layout设计与调整 4.5生产绩效的制订与管理 4.6成本的管理与维护 4.7ERP系统维护4.8 制程设计与改善 5 IE部成立规划进度表 IE活动效果展望,1.0精益生产概述,精益生产（lean production)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工
3、序急需产品）；益，即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化，实施精益生产就是决心追求完美的历程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界，其目标是精益求精、尽善尽美、永无止境的追求七个零的终极目标,1.1 精益生产的内涵：,精益生产的关键是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进生产均衡化、同步化，实现零库存
4、与柔性生产；推行全生产过程（包括供应链环节）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零不良；最终实现拉动式准时化生产方式。,1.2 精益生产的内容：,1.3 精益生产与IE,现场IE则是完成精益生产方式的工程基础，同时，IE是精益生产系统的重要组成部分及方案结果的评价方法。从广义的IE来看，精益生产是现代IE发展的最高表现，因为广义的IE即为系统的IE.,2.0 IE基本知识介绍,2.1 IE定义：工业工程（Industrial Engineering,简称IE)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学
5、方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。其目的是降低成本，提高生产率，使整个系统的效益最优化。,工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率、获得最佳效益。具体的讲，就是通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计，即改善），再将各个组成部分恰当地综合起来，设计出系统整体，以实现生产要素的合理配置，优化运行，保证低成本、低能耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务。它追求的是系统整体的优化与提高。,2.2 工业工程的研究目标：,2.3 工业工程的特点：,(1)IE的核心是
6、降低成本,提高生产质量和生产效率(2)IE是综合性的应用知识体系(3)以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一(4)IE的重点是面向微观管理(注重三化)(5)IE注重系统化,2.4 工业工程对制造业的作用：,1 对系统进行规划、设计、评价与创新。2 优化生产系统、物流系统与信息系统。3 诊断企业症结。4 挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益。5 杜绝浪费，节约资源，实现零浪费。6 提高企业素质，增强企业竞争力。7 制定工作标准和管理标准。,3.0 良信公司IE部规划,过去中国企业由于长期在传统计划经济的体制下运作，生产系统中严重忽视“效率”、“效益”，国外成功的经验证明，IE是推动
7、生产体系彻底变革，实现经济增长方式由粗放型向集约型转变的重要工程技术。推广应用工业工程技术和精益生产方式，迅速成立IE部并使之与我公司现有实际情况相结合，是良信向国际化优秀企业靠拢的利器，同时IE又是公司形成核心竞争能力的关键技术之一，IE做为企业生存发展的百年大计、万年基石，定将为良信公司进入国际市场打下牢固的科学基础。,日本的公司都在以豪秒来计算改善成果，而我们才刚刚开始推行5S,改善成果也只能用小时来衡量,或者说连衡量的标准都不完善.生产过程中严重忽略效率和效益,对生产所投入的人力和工时没有管控,各部门没有健全的绩效标准可依.制程标准化文件形同虚设,未能起到指导作用.产品的一致性不高.工
8、资以记件为主,员工团队协作精神较差.生产过程中存在烦琐的记录动作.,3.1 公司现状分析,3.1 IE导入的10大精神,屏弃固有的制作方法和观念积极寻找方法而并非做不到的理由严禁为现状问题进行辩解或找借口,实事求是的否定现状不求完美,50分即可,马上行动错了马上改正改善不许大量投资不遇问题不出智慧利用5W1H，找出问题的真因人的智慧大于一个人的知识革新永无止境,3.2 IE部组织架构,3.3 IE在公司导入步骤,3.IE工程师职掌说明,4.0 良信电器公司IE部基本职能,IE基本职能,新产品转产标准文件制作,工厂Layout设计与调整,ERP系统维护,标准工时设置与维护,成本管理与维护,生产绩
9、效的制定与管理,制程设计与改善,产能及人力设计与评估,4.1 新产品转产标准文件制作,在新产品转产阶段IE的主要工作职责是如何把新产品顺利由试制转入量产完成产品从设计到生产的过渡把相关技术资料转化为适合车间生产的标准文件，缩短制造现场产品转产的周期,转产阶段IE工作职责,.标准作业指导书(见样版)a.SOP b.标准工时 c.教育训练2.流程图(见样版)a.各制程流程图 b.整体流程图3.人机配置图(见样版)a.平衡率柱狀分析图 b.人机料layout c.工程别与人员配置4.物料配送标准(见样版)a.BOM b.各物料配送标准5.包裝规范 a.标准包裝容器 b.包装数量及方式,机种标准文件明
10、细,标准作业程序（Standard Operation Process),SOP是对作业步骤内容方法注意事项及质量标准进行设定的管理标准（）SOP中重要事项：首先确保生产所用材料及零件准时到位，且数量准确材料及零件的质量稳定性（可靠性）作业中使用的机械工装是否可靠，明确操作方法明确作业条件及方法步骤设定标准时间和标准产能及质量基准出现不良及次品的处理办法明确品质检查的责任人及频率,标准作业程序（Standard Operation Process),（）SOP对作业者进行规范与指导时，期望达到如下效果：不论谁经过培训都可以实现同样的作业方法作业可以保证一定的质量和效率，并作为成本管理的基准作业
11、方法合理，有节奏，有助于提高熟练度可以做为标准时间设定和更新的基准保证并提高作业的安全性成为生产计划的实施与结果评价的基准资料成为作业改善的基准,标准作业程序（Standard Operation Process)样板,流程图（Floor chart)样板,4.2 标准工时设置与维护,所有的工作通过一系列科学的解剖与分析,无非要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松的工作方法,而这些方法最终还是得以时间来衡量,取得进一步的工作改善并制订标准时间,成为经营管理上之主要工具一个生产工厂,厂内生产部门有无建立标准工时,或标准工时的适用性,几乎可以衡量这个工厂的管理水平,因为管理落伍的工厂,对于工作
12、人员的绩效往往缺乏一种标准的衡量工具,而往往取法于主管的好恶,而标准工时的制订,则可打破人为的偏差,对于绩效的衡量建立在一个合理,公平的制度之下.,标准工时设置与维护,生产能力是以工时来核算的、工人的报酬是按工时来发放的、生产前期或交货周期都是以时间为基础计算的、生产计划与采购计划也是按时间核算和安排的、成本主要是按工时计算的、支付的利息是时间的函数。对企业这么重要的时间，却几乎没有企业是准确的。而我们良信则是根本没有。,标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度完成符合质量要求的工作所需的时间,由上述定义可知标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性IE的
13、全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理，因为他是衡量效率的基础，并最终被应用到销售设计制造采购成本管理等相关领域,我们公司由于采取以记件为主，只有旧的劳动工时定额系统，与国际的标准时间系统严重脱节，随着我们公司定单的增大，当务之急是正视效率管理，建立基础的标准时间系统，与国外企业处在同一平台上竞争,标准工时定义：,标准工时的应用,（）制定生产计划（）人工工时计划及人员计划（）评价：不同作业者的工作表现，不同的供应商效率成本，不同的作业方法的优劣（）用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准（）对客户的估价与报价（）设备及工装的需求计划（）革新与改善的成绩评价,标准工时的构
14、成,（）标准工时的计算公式：标准工时正常作业时间宽放时间正常作业时间（宽放率）观测时间评比系数（宽放率）（）预置时间标准法(PTS法）预置时间系统（Predetermined Time System)简称PTS法是国际公认的制定时间系标准的通用技术手法它利用预先为各动种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法其中主要包括MTA法.WF法.MTM法.MOD法等,MOD法介绍,一、模特法的原理模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下：所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，模特法 把生产实际中操作的动作归纳为21种。不同的人做同一动作（
15、在条件相同时）所需的时间值基本相等。使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例（如模特法中，手的动作是手指动作的2倍，小臂的动作是手指动作的3倍），因此可以根据手指一次动作时间单位的量值，直接计算其他不同身体部位动作的时间值。二、模特法的时间单位 模特法根据人的动作级次（见动作经济原则第二条），选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即 1 MOD=0.129 s 模特法的21种动作都以手指动一次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。,4.3.1.目的(整体平衡,系统产能最优),这是IE最主要
16、的功能之一，主要有生产流程设计、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制订及各个制程标准人力配置等等。其目的是使企业的所有资源得到有效利用，利用IE的手法，通过科学的计算，使整个系统各个制程达到有效平衡，整体产能最优化，同时使资源配置明确化。,4.3 产能及人力设计与评估,4.3.2.系统产能平衡的意义：,1、提高作业员及设备工装的工作效率；2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能 力，对应市场变化，实现柔性生产系统；5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layo
17、ut）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,4.3.3.系统产能平衡的基本方法：,1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可利用程序分析的 改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；、分解作业时间较长的工序，把该工序安排到其它工序当中去。,4.3.4.人机配制图（样本）,4.4.1.规划目标(可行性/经济性/柔性/安全性原则),a.必须满足生产工艺过程的需要
18、 b.减少物料搬运 c.减少设备投资 d.提高在制品的周转率 e.充分利用现有空间 f.有效发挥人力及设备的生产能力 g.生产系统必须具备较大的加工范围适应多种产品的生产。当生产品 种变化时生产系统调整要简便 h.维持良好的工作环境确保操作人员舒适安全地工作,4.4 工厂Layout设计与调整,4.4.2.规划依据,a.公司现状及发展远景b.工厂外围地势环境c.生产产品架构及工艺流程d.固定资产及生产能力e.质量认证体系f.公司结构g.各单位组织架构,4.4.规划步骤,利用系统设计方法，其具体步骤如下：a.准备原始资料b.物流分析与作业单位相互关系分析c.绘制作业单位位置相关图d.作业单位占地
19、面积计算e.绘制作业单位面积相关图f.修正g.方案评价与择优,4.4.5 SLP系统设计流程图,4.5.目的与适用范围：,为使本公司生产现场之绩效评核有所遵循，以追根究底的精神，分层负责的态度达到目标管理的理想，提高生产绩效，降低异常。凡本公司直接参与生产产品之生产单位与间接参与生产产品之单位，其绩效评核与绩效责任别之区分衡量均适用本办法。,4.5 生产绩效的制定与管理,4.5.常用公式：,a.时间利用率=实际作业时间/总投入时间*100%b.作业效率=总标准工时/总实际工时*100%=(单位时间实际产出/标准产出)*(标准人数/实际人数)*100%c.生产效率=作业效率 x 时间利用率=(单
20、位时间实际产出/标准产出)*(标准人数/实际人力)*(总标准时间/总投入时间)*100%d.生产线平衡率=(T1+T2+T3+Tn)/n.Tmax*100%Tmax瓶颈工时e.设备总合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率*100%=(负荷时间-停机时间)/负荷时间*(理论C.T*投入数量)/稼动时间*(投入数量不良数量)/投入数量*100%,4.5.生产日报表格式样本,4.6 成本管理与维护,成本：指人们为取得某项经济利益所耗费的代价标准成本=标准材料成本+标准人工成本+标准制造成本产品性价比针对良信公司生产产品的工序及生产单位的各项成本做出标准 的成本资料以便对公司生产的产品进行成本核算进而
21、进行分析改善从而达到降低公司生产成本的目的。,4.6.成本的认识,一铁材的成本计算：铁材的种类SGCC,SECD,SECC,SPCC,SUS,鋁,青銅等 产品使用铁材的成本=(下料时的)长*宽*厚*密度*单价（注不同铁材的密度与单价不相同不同时期单价会有变动。）二塑料的成本计算：塑料的种类ABSPCABS+PC PMMA等产品使用塑料的成本=重量*单价(注此重量需加入水口所损耗的重量),4.6.2 材料成本计算,三粉尘的成本计算产品使用粉尘的成本=(产品喷粉后重量-喷粉前净重量)/损耗率*单价,四油漆的成本計算产品使用油漆的成本=(产品喷漆后重量-喷漆前净重量)/损耗率*单价注一般油漆都有两种
22、或多种溶剂组成,产品的人工成本投入总工时单位人工工资率单位人工工资率=某一时期单位薪资总额/某一时期单位人员总投入工时例 某制造部门五月份总薪资为398463.31RMB总投入工时为104337.9H 五月份人工工资率=398463.31RMB/104337.9H=3.82RMB/H 本部门六月份总薪资为362838.38RMB总投入工时为97389.12H 六月份人工工资率=362838.38RMB/97389.12H=3.73RMB/H总计五六月份本制造部人工工资率平均为 3.77RMB/H注 总薪资由财务提供总投入工時=人资打卡系統內部总工时*80%.,4.6.3 人工成本计算,例某组生
23、产某产品投入人数共38人标准产能为225PCS/H.故该产品组装一个的人工成本(38*3600/225)*(3.77/3600)0.637RMB,制造费用分为固定制造费用及变动制造费用一般计算时我们规定：各单位制造费用=各单位固定资产折旧费用+各单位加工费用一加工费用计算加工费用:单位固定费用+单位变动费用+直(间)接人工薪资+直(间)接援助单位费用(品保，技朮，工程等)/投入总时间注：总费用由财务提供而计算，总投入工时=人资打卡系统内部总工时*80%.,4.6.4 制造费用的计算,二设备折旧费用计算设备折旧费用总价（使用年限月份天数小时）例：某设备总价为695843.088RMB，使用寿命为
24、6年，每月工作24天，每天工作15小时那么其折旧费用=总价/(年限*月份*天数*小时)=695843.088/(6*12*24*15)=26.85RMB/H,4.6.5 制造部成本分析内容,制订并完善制造部成本分析格式分析制造部每月各项费用分担情况，以备管理决策做依据明确生产过程中各项费用所占比例，加以管控对产品制造成本进行预估，以便业务报价为依据对产品重工费用评估,4.7.ERP介绍,ERP，它是关于企业资源（人、财、物、金、信息等）的集成管理系统，是关于实现企业资源优化的理念、知识、程序和方法，并用计算机语言写成的代码、程序或软件，是实现企业管理的一种理想模式或平台。要使ERP系统长期、可
25、靠地运行，并达到预定（商家所宣传的、企业所期盼的）效果，必须系统的理解ERP的思想，并且使ERP模块设置与公司生产流程有效结合。,4.7 ERP系统维护,4.7.2.实施ERP需要齐全、准确的数据（数字）,数据是ERP成功运行并达到预定目标的前提。中国大多数企业的基础管理数据不全、不准，是普遍现象。我们公司近年来迅速发展，大量的数据没有及时转换为标准资料，不利于ERP顺利导入。国内实行ERP的单位，80%失败，15%不死不活的，5%取得巨大效果。在众多失败的案例中，大多数企业就简单的把当作一种管理软件，认为在导入过程中，只要有几个IT工程师就够了，而忽略了在此过程中，要有大量的基础管理数据做依
26、托。,在导入ERP过程中IE的角色,ERP的产生与完善是一个过程，ERP是由MRP演变而来。MRP是面向企业内的制造资源、基于福特式大量生产、大量库存、制造商导向、追求充分发挥单机最大生产能力的推式生产，适合于少品种、大批量、长交货期、稳定顾客和稳定市场的环境需要；而ERP扩大到整个企业资源（供、产、销、财等），是基于现代精益模式，追求协调、均衡、同期化，适合于多品种、小批量、短交货期、少或无库存、订单式（顾客导向、拉动）生产环境、适应当代社会需求不确定和多样化的需要。在ERP系统中，拉动式、JIT、看板、单件流动、同期化、准时化、标准工时、标准作业、单元制造、补充供货和活动成本等精益模式重要
27、理念、方法得到充分体现。IE必须整合出标准的数据资料，最合理的生产流程协同资讯部门去修改软件，使ERP系统和实际生产流程相协调。同时在ERP系统中，标准工时是ERP系统的源头，假如 Key 进系统的标工不准确，而后生成的所有报表也失去了原有的意义。,4.8.1 改善目的,促进公司全体员工活用头脑,发挥潜力,以群策群力的精神,研提具体改善方案,谋求管理与作业之合理化,并为提高全员参与的改善士气,促进产品品质的提升,增进工作效率、提高生产力、降低成本而推行提案改案.,4.8 制程设计与改善,4.8.2 提案改善范围项目,a.生产或检验操作方法,作业程序或动作程序之改善。b.生产技术重大问题与工场布置之改善。c.治具.工具之改善。d.设备自动化.省人化.省力化之改善。e.产品品质或设计之改善。f.物料.零件供补及搬运方法之改善。g.原.物料之节省及废料之利用。h.工作环境.员工福利.行政业务之改善。i.安全卫生之改善。j.其它有利于本公司之应变革事项。,4.8.3 改善要求,a.完整的书面报告及提案改善单b.具体现状描述或原因分析;c.图表数字场景幻灯片之操作手段;d.良好的改善措施或建议;e.预期改善效果分析;f.改善之经济效益分析;g.改善进程之计划.,4.8.4 改善提案单样板,5.0IE活动的效果,6.0 IE部成立规划进度表,
