SPC统计过程管制.ppt

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1、Mar.2003,1,Statistical Process Control,SPC 統計過程管制,Mar.2003,2,品質的基本架構,定 義：符合顧客的需求流 程：預防不良衡量方法：品質成本執行標準：零缺點,Mar.2003,3,品質成本,運作品質成本,預防成本,：致力預防失敗之成本,鑑定成本,：試驗、檢驗及檢查以確定品質成本,失敗成本,內 部失敗成本,：產品或服務在未運交客戶前，因未能達成要求之品質所造成之損失(如重加工、重試驗、報廢等),外 部失敗成本,：產品或服務在運交客戶後，因未能達成要求之品質所造成之損失(如賠償服務、退貨、折讓等),外部保證品質成本,：指當客戶要求客觀之證據時，

2、所做有關之示範及證明而發生之成本(如追加之品質保證約定、程序、示範試驗等),Mar.2003,4,對品質常有的錯誤觀念,大多數的品質問題是錯在作業人員容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的品質是品管部門的責任只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品SPC只是在現場掛管制圖,Mar.2003,5,對品質的正確觀念,85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差，更勝過作業人員的懶散第一次就把事情做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質品質和公司每一個人都有關品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力,Mar.2003,

3、6,SPC 興起的背景,SPC 興起是宣告經驗掛帥時代的結束 手工藝的產業：SPC 無用武之地經驗取勝 當經驗可以整理，再加上設備、制程或系統時，那 SPC 時機的導入，就自然成熟了。SPC 興起是宣告品質公共認證時代的來臨 1980年以前，客戶大都以自己的資源與方法，來認定某些合格的供應商，造成買賣雙方的浪費。1980年以後，GMP及ISO 9000的興起，因為重視產品生產的過程與系統，故更須有賴 SPC 來監控過程與系統的一致性。,Mar.2003,7,SPC 的迷思,迷思一：有管制圖就是在推動 SPC？這是產品品質(Q)，還是過程參數(P)管制圖？這張管制圖是否有意義？它所管制的參數，真

4、的對產品品質有舉足輕重的影響嗎？管制界限訂的有意義嗎？這張管制圖，是否受到應有的重視？是否已遵照規定，實 施追蹤與研判？,Mar.2003,8,SPC 的迷思,迷思二：有了Cpk/Ppk 等計算就是在推動 SPC？Cpk/Ppk 有定期審查嗎？是否已用 Cpk/Ppk 作訂單分派給不同生產線，作為生產 的依據？,Mar.2003,9,SPC 的迷思,迷思三：有了可控制的過程參數(Process Parameter)，就是 SPC？為什麼挑出這些過程參數？這些過程參數的控制條件，是如何決定的？這些過程參數與產品品質之間，有因果關係可循嗎？,Mar.2003,10,SPC 的焦點 過程(Proce

5、ss),SPC 與傳統 SQC 的最大不同點，就是由 Q P 的轉變 SQC：強調 Quality 產品的品質，換言之，它是著重於買賣雙方可共同評斷、鑑定的一種既成事實。SPC：則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭 過程(Process)上。因為過程的起伏變化，才是造成品質變異(Variation)的主要根源。,Mar.2003,11,SPC 的焦點 過程(Process),品質變異的大小，也才是決定產品優劣的關鍵,過程起伏條件,品質異常,產品優劣,因,因,果,果,Mar.2003,12,SPC 的步驟,過程參數,制程,Mar.2003,13,SPC 的步驟,步驟一：深入掌握因果模式

6、過程參數(因)/品質貢獻率(果)分析 柏拉圖分析步驟二：設定主要參數的控制範圍 以實驗設計來分析,Mar.2003,14,SPC 的步驟,步驟三：建立過程控制方法 控制頻率 樣本抽取方法 樣本量測方法步驟四：抽取成品來印證原始系統是否 仍然正常運轉？,Mar.2003,15,SPC 的目標,SPC 能使管理更合邏輯SPC 能使管理掌握先機SPC 能使管理更加省事SPC 能使制造成本更低,Mar.2003,16,SPC 的診斷,品質是否更穩定？良品率是否提高？制程是否更流暢？成本是否更低廉？異常是否更快能被偵測到？品管員是否逐漸在減少？,Mar.2003,17,統計過程管制的定義,經由過程中去收

7、集資料，而加以統計分析，從分析中得以發覺過程的變異，並經由問題分析以找出異常原因，立即採取改善措施，使過程恢復正常。並藉由過程能力分析與標準化，以不斷提昇過程能力。,Mar.2003,18,常態分佈,群 體：X P(u-Xu+)=0.6827平均數：u P(u-2Xu+2)=0.9545標準差：P(u-3Xu+3)=0.9973,於uk之間的機率,Mar.2003,19,1 Sigma,2 Sigma,3 Sigma,1 Sigma,2 Sigma,3 Sigma,68.26%,95.45%,99.73%,%數據點的百分比,UCL,LCL,時間,我們测量的项目,標準偏差规则“數據處於哪個位置?

8、”,Mar.2003,20,中心趨向的测量,平均值:一组數據的算術平均值反應所有值的影響,散布的测量,極差:數據组內數值之間的距離(最高-最低)方差（）:每一個數據點到平均值的偏離的平方的均值 標準偏差（）:方差的平方根,Mar.2003,21,母體平均值,樣本平均值,母體標準偏差,樣本標準偏差,Mar.2003,22,什麼是6 sigma,Six Sigma 是一種新思維程序是一種系統式的降低會對顧客滿意有重要影響的不良工具利用統計工具，進行重要過程能力的改善,Mar.2003,23,降低不良改善產出改善顧客滿意度更高的淨營利,6-Sigma 的目標,Mar.2003,24,6 Sigma

9、目標,(DPMO Distribution No Shifted)製程中心沒有偏移,2,45,500,3,2,700,4,64,5,0.6,6,0.002,s,PPM,製程能力,每百萬個不良機會,Mar.2003,25,Mar.2003,26,6 Sigma 目標,(DPMO Distribution Shifted 1.5 s)製程中心偏移 1.5 s,s,PPM,製程能力,每百萬個不良機會,Mar.2003,27,Mar.2003,28,時間,表现,在過程性能力上的革新,好的,壞的,3 Sigma(CpK=1),6 Sigma(Cpk=2),Mar.2003,29,改變中的品質哲學,最高品

10、質的產品和服務是最低成本的產品和服務,Mar.2003,30,s,PPM,2,308,537,3,66,807,4,6,210,5,233,6,3.4,(Distribution Shifted 1.5),Getting to Six Sigma,How far can inspection get us?,Mar.2003,31,Characterization,Phase 1:Measure,Phase 2:Analyze,Optimization,3,4,5,6,7,1,000,000,100,000,10,000,1,000,100,10,1,2,Sigma Scale of Meas

11、ure,PPM,AverageCompany,Best-in-Class,The Breakthrough Methodology,Define the problem.,DMAIC to the Rescue!,The Basic Objective,Phase 3:Improve,Phase 4:Control,Mar.2003,32,問題的本性,Six Sigma 的方法可以辨識製程是偏離目標和/或者是高度變異,以修訂製程及降低變異,偏離目標,變異大,正中目標,修訂製程,降低變異,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,Mar.2003,33,另類觀點,On-Target

12、,從統計觀點來看問題,USL,LSL,LSL=Lower spec limitUSL=Upper spec limit,問題的本性-統計觀點,偏離目標,變異大,修訂製程,降低變異,Mar.2003,34,s,衡量變異和品質衡量製程能力,我們如何衡量變異和品質?,Mar.2003,35,標準偏差,m,轉折點,1s,T,USL,p(d),規格上限(USL)目標規格(T)規格下限(LSL)分佈值平均(m)分佈值的標準偏差(s),3s,在轉折點和平均值的距離形成一個標準差.假如目標值和規格上限之間可以放置三個標準偏差 我們可以說這個製程有“3 sigma的 能力.”,LSL,Mar.2003,36,m

13、,1s,T,USL,p(d),p(d),1234 5 6,s,標準差,轉折點,Mar.2003,37,6 Sigma 有什麼不一樣?,製程,KPIV,KPIV,KPIV,KPOV,品質的關鍵,管理,“Correct”(In-Spec.),免於不良!,KPIV,1.經由統計證明輸入變數和產出的關係,2.有系統化的控制,控制,再控制,只要管理好輸入變數自然會有好的產出,主要製程變數,Mar.2003,38,過程輸出(Ys)通過過程輸入(xs)起作用 如果我们对控制变量 xs有充分的了解,我们就可以正确地预知 Ys如果我们对 Xs了解不足,那么我们不得不采取检查和测试措施(无附加价值的作业),通过了

14、解和控制关键的 xs,我们可以减少Y的散布 我们可以去除或减少检查,测试,返工的成本,损害=(操作过程,传送系统,包装设计,操作步骤数量,存储场所等.),我们如何改善能力?,Mar.2003,39,過程控制的需要,檢測 容忍浪費 允許將時間和材料投入到生產不一定有用的產品或服務中預防 避免浪費 第一次就把工作做對,Mar.2003,40,統計過程管制【SPC】統計製程管制之目的係持續改善產品與服務的價值，達到顧客滿意。製程能力調查【Ca、Cp、Cpk】管制圖的運用,作業方式/資源混用方式,人員設備材料方法環境,產品或服務,顧 客,辨識變化的需求與期望,統計方法,製程的聲音,輸入,製程/系統,輸

15、出,顧客的聲音,製程回饋管制系統模式,Mar.2003,41,變異-普通原因與特殊原因,為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種：普通原因的變異 過程中變異因素是在統計的管制狀態下受控。隨著時間的推移，具有穩定的且可重複的分佈 過程中的許多極差(全距)的原因。特殊原因的變異 過程中不常發生，但造成過程變異的原因。所造成之分佈與時間的關係，是不穩定且不無法 預期的。,Mar.2003,42,散布举例,特殊原因,过程 A 显示受控散布过程B 显示不受控散布,Mar.2003,43,因為生產過程中每一件成品都不同，因此如果製程很穩定，則生產產品的品質特性的分布將形成一種固定形狀，稱為分佈。一般分佈有下

16、列之不同情形：,.或是以上這些的不同組合,Mar.2003,44,如果過程中，只有普通原因的變異存在，則其成品將形成依各很穩定的分佈，而且是可以預測的,如果過程中，有特殊原因的變異存在，則其成品將為不穩定的分佈，而且無法預測的,範圍,時間,可預測,範圍,時間,無法預測,Mar.2003,45,天氣的變化環境的影響物料在一定範圍內的變化依據作業標準執行作業的變化其他未知因素的影響,機器突然發生變化未依據作業標準執行作業使用規格外的原物料操作人員的注意力未集中所制訂之作業標準不合理,普通原因,特殊原因,Mar.2003,46,特殊原因的變異,簡單的統計分析可發現,如管制圖,直接負責過程的人員去改善

17、,局部措施改善對策,局部措施改善特殊原因,牽涉到消除產生變異的特殊原因可由製程人員直接加以改善大約可以解決15%之過程上的問題,Mar.2003,47,系統措施 改善普通原因,共同原因的變異,製程能力分析可發現,如Ca，Cp，Cpk，及管制圖上點的變化,管理當局參與及製程人員合作去改善,系統改善對策,必須改善造成變異的普通原因經常需要管理階層的努力與對策大約可以解決85%之過程上的問題,Mar.2003,48,過程控制與過程能力,首先應通過檢查，消除極差(全距)所產生之特殊原因，使過程處於受控的狀態，那其性能是可預測的。接下來，就可依顧客的要求(規格)，來評定過程能力，以使顧客滿意，這就是持續

18、改善的基礎。,Mar.2003,49,性质 1:正态分布只用下列2个我们已知的参数就可以完全描述 平均值,和标准偏差,正态分布,分布 1,分布 2,分布 3,这三个正态分布有什么区别?,Mar.2003,50,範圍,時間,受控(消除了特殊原因),範圍,時間,過程控制,不受控(存在了特殊原因),Mar.2003,51,受控且有能力符合規格(普通原因造成的變異已減少),過程能力,規格上限,規格下限,範圍,受控但沒有能力符合規格(普通原因造成的變異太大),Mar.2003,52,過程控制與過程能力矩陣,Mar.2003,53,1類：理想的情況 X，小2類：受控過程，但存在普通原因造成過大的變異，必須

19、減少極差(全距)。X，大3類：過程能力可接受，但為不受控過程，必須識別極差(全距)的特殊原因，並消除它。X，小 4類：不受控，且過程能力又不可接受，必須減少極差(全距)的特殊原因和普通原因。X，大,Mar.2003,54,過程改善循環和過程控制,P,D,A,C,P,D,A,C,P,D,A,C,1.分析過程,2.維護過程,3.改善過程,Mar.2003,55,1.分析過程：本過程應該做什麼？會出現什麼問題？本過程會有哪些變化？我們已經知道本過程的什麼極差(全距)？哪些參數受極差(全距)的影響最大？本過程正在做些什麼？本過程是否在生產廢品及需要返工的產品？本過程生產的產品是否處於受控狀態？本過程是

20、否有能力？本過程是否可靠？,Mar.2003,56,2.維護(控制)過程：過程是動態的，並且會隨時間而變化。監控過程的能力指數 查出特殊原因的變異，並採取有效的措施3.改善過程：使過程穩定，並以維持過程的能力指數 充分理解普通原因造成的變異 減少普通原因造成變異的發生,Mar.2003,57,管制圖 過程控制的工具,1.收集：收集資料並畫在圖上2.控制：監控是否超出管制上、下限 特殊原因 計算所收集的資料，作為分析之用 觀察極差(全距)的變化3.分析與改善：依所計算之結果，評估過程能力指數 監控在受控狀態資料的變化，確定普通原因極差(全距)的變化，並採取措施 必要時，可修改管制上、下限，持續不

21、斷的改善,解析用管制圖,管制用管制圖,Mar.2003,58,管制圖的由來,管制圖是1924年由蕭華特博士()，在研究產品品質特性之次數分配時所發現。正常工程所產生出來產品之品質特性，其分佈大都呈正態分佈的，會超出三個標準差(3)的產品只有0.27%，依據此原理，將正態曲線圖旋轉90度，在三個標準差的地方加上兩條界限，並將抽樣的順序點繪成為管制圖。,Mar.2003,59,管制圖使用時機,決定管制特性,可否取得 計量值數據,目標是否 在於不良品數,目標是否 在於缺點數,NO,NO,樣本數是否為定值,YES,使用 P管制圖,使用 n p 或 P 管制圖,樣本數是否為定值,使用 U管制圖,使用 C

22、 或 U 管制圖,YES,NO,YES,YES,NO,Mar.2003,60,數據是同類型或無法進行組內個別抽樣如化學槽液批亮油漆,樣本平均是否容易計算,使用中位值管制圖,NO,NO,各組樣本打大小是否 9,YES,使用 X R管制圖,NO,YES,樣本標準差 S是否容易計算,使用 X R管制圖,NO,使用 X S管制圖,YES,使用個別值管制圖：X MR,YES,Mar.2003,61,管制圖的定義,一種用於調查製造程序是否在穩定狀態下，或者維持製造程序在穩定狀態上所用之圖,Mar.2003,62,管制圖的種類,計量值管制圖 X R(平均值與極差)X S(平均值與標準差)X R(中位值與極差

23、)X MR(個別值與移動極差),計數值管制圖 P(百分比不良率)np(不良數)C(缺點數)U(每單位缺點數),Mar.2003,63,平均值與極差管制圖(X R),A 收集資料 A1 選擇子組大小、頻率和資料 A2 建立管制圖及記錄原始資料 A3 計算每個子組的平均值(X)和極差(R)A4 選擇管制圖的刻度 A5 將平均值和極差，標記到管制圖上,Mar.2003,64,平均值與極差管制圖(X R),B 計算管制上、下限 B1 計算平均極差(R)，過程平均值(X)B2 計算管制上、下限，並標記管制線 極差：UCLR=D4 R LCLR=D3 R 平均值：UCLX=X+A2R LCLX=X A2R

24、,Mar.2003,65,平均值與極差管制圖(X R),C 過程控制說明 C1 首先分析極差圖上的資料 任何超出管制限的點 連續 7 個點，全在中心線之上，或連續上升 連續 7 個點，全在中心線之下，或連續下降 可能為：模具受損或機器固定鬆動，或換班、換批，或量測系統改變(新人、新量具)。,Mar.2003,66,平均值與極差管制圖(X R),其他明顯非隨機的圖形 各點與 R 的距離：一般大約 2/3 的點，應落在中心線 為中心的 1/3 管制區域內，若非如此，則需進行調查 並改善。可能為：管制上、下限或描點計算錯或標示錯。若有 2/3 的點，落在中心線為中心的 1/3 管制區域內，則 人、機

25、、料、法已達相當穩定之狀況，以此來作為下一階段的監控和持續改善。,Mar.2003,67,平均值與極差管制圖(X R),C 過程控制說明 C2 識別並標注特殊原因極差圖 C3 重新計算管制上、下限(極差圖)C4 分析平均值圖上的資料 如同C1之分析 C5 識別並標注特殊原因平均值圖 C6 重新計算管制上、下限(平均值圖),Mar.2003,68,品質特性：內胎長度,規 格：50 10 cm,X=50.25 R=5.4,Mar.2003,69,解析用管制圖(X R),計算管制上、下限 計算平均極差(R)，過程平均值(X)計算管制上、下限，並標記管制線 極差：UCLR=D4 R LCLR=D3 R

26、 平均值：UCLX=X+A2R LCLX=X A2R,Mar.2003,70,X 管制圖,CL=X=50.25UCL=X+A2R=53.38 LCL=X-A2R=47.12,R 管制圖,CL=R=5.4UCL=D4R=11.39 LCL=D3R=0,Mar.2003,71,X 管制圖,Mar.2003,72,R 管制圖,特殊原因,Mar.2003,73,使用管制圖的效益,提供正在進行過程控制的作業人員使用有助於過程在品質上和成本上能持續的、可預測的維持下去使過程達到：高品質 低單位成本 高產能提供檢討過程狀況之共通的語言分辨普通與特殊原因的變異，提供採行局部或系統糾正措施的依據,Mar.200

27、3,74,建立統計過程管制的步驟,1.確立製造流程2.製造流程解析3.決定管制項目4.實施標準化5.過程能力分析6.管制圖的運用7.問題分析解決8.製程的繼續管制,繪製製造流程圖訂定品質工程表利用5W1H已掌握製程狀態顧客之需求為何?標準之建立、修正與營運是否符合規格或顧客要求如何正確的使用適當之管制圖原因為何?如何避免問題再次發生延長管制界線作為製程之繼續管制,Mar.2003,75,一 確立製造流程,二 決定管制項目,三 實施標準化,四 過程能力調查 Ca、Cp、Cpk,五 管制圖的運用,六 問題分析解決,六 問題分析解決,七 製程繼續管制,Cpk1,Cpk1,製程條件變動時,Mar.20

28、03,76,流程定義,藉由所需的人員、程序、機器、物料等(輸入)，經由必要的作業活動來產生一特定的產品或 資訊(輸出),Mar.2003,77,流程的基本模式,資 料物 料顧客需求資源設備說 明標 准教 育,增加附加價值的工作,產品,輸出,資訊,輸入,Mar.2003,78,流程的體現,作業活動,輸入,輸出,流程負責人,資源,法令限制,流程管制績效監控,Mar.2003,79,生產流程符號,搬運、傳送操 作儲 存檢 驗遲 延,Mar.2003,80,製造流程圖,一種圖示方法用簡單的符號將製造程序的先後表示出來在工作研究裡被用為改善製程的主要工具再加上餒依程序管制特性、管制方法、抽樣間隔等即成為

29、一張作為製程管制的最佳圖表,Mar.2003,81,利用5W1H已掌握製程狀態,WHY(為何)-為何要做?不這樣做行不行?是真有必要?WHAT(做什麼)-這樣做完成了什麼?是不是方向上有偏差?若不做這個，是不是有比現在的結果更令人滿意?WHERE(何處)-在何處做?為什麼要在這裡做?在別處做 是否更好WHEN(何時)-何時做?為什麼要再這時做?換個時間做是否更經濟?(所謂何時做並非指時鐘上的幾點幾分，而是只當某一個動作或工作完成時才接下去做另一動作或工作)WHO(何人)-由何人做?為什麼要這個人做?換別人做是否更好?HOW(如何)-如何做?為什麼要這樣做?若用別的方式做是否更好,Mar.200

30、3,82,決定管制項目,管制項目的定義 為維持產品的品質，作為管制對象所列舉的項目 特殊特性：尺寸、材質、性能、外觀,Mar.2003,83,實施標準化,意義：所做的每一件工作、產品，都是 可以成為可靠的工作與可靠的產品目的：不會做出標準以下的工作、產品步驟：1.成立標準化體制 2.標準化的計劃 3.標準化的運作 4.標準化的評價,Mar.2003,84,過程能力分析,過程處於受控狀態過程的各測量值符合正態分佈工程及其他規範準確的代表顧客的需求設計目標值位於規格的中心測量變異相對較小,Mar.2003,85,過程能力調查步驟,確切了解要調查的品質特性與調查範圍，並收集數據製作解析用管制圖，確定

31、製程處於受控狀態之中計算過程能力指數(Short Term:Cpk)判斷過程能力是否足夠，如不夠時或不穩定時，則加以改善以解析用管制圖之管制上、下限，作為管制用管制圖之監控，並於一段期間後，再計算過程性能指數(Long Term:Ppk),Mar.2003,86,過程能力調查的方式,圖示法-主要以次數分配圖、直方圖、管制圖表示之數值法-以Ca值(製程準確度)、Cp值(製程精密度)、Cpk值(製程能力指數)表示之,Mar.2003,87,圖示法過程能力的初步判定,中心值位置 分散寬度 分佈形狀,大小,大小,大小,由製程中收集100個以上的數據，做成次數分配圖或直方圖，由圖形的中心值位置、分散寬度

32、、分佈形狀可簡單判定製程能力,Mar.2003,88,數值法過程能力分析,製程準確度Ca(Capability of Accuracy)衡量自產品中所獲得產品資料的實績平均值(X),與規格中心值(u)其間偏差的程度,是期望製程中生產的每個產品的實際值能與規格中心值一致(1)Ca之計算方式如下：實績平均值-規格中心值 X-uCa=-*100%=-*100%規格公差/2 T/2T=SU-SL=規格上限-規格下限,集中趨勢,Mar.2003,89,Ca值的等級判定 Ca值是正值-實績平均值較規格中心值偏高 Ca值是負值-實績平均值較規格中心值偏低 Ca值愈小,品質愈佳。依Ca值大小一般分為四級：,M

33、ar.2003,90,(4)處置原則,A級：維持現狀B級：改進為A級,C級：立即檢討改善D級：立即採取緊急措施，全面檢討，必要時停止生產,Mar.2003,91,製程精密度Cp(Capability of Precision)衡量自產品中所獲得產品資料的6個估計實績標準差(),與規格公差(T)其間相差的程度,是期望製程中生產的每個產品以規格中心值為目標，其變異寬度愈小愈好，換言之，即在衡量規格公差範圍與製程變異寬度兩者間相差程度(1)Cp之計算方式如下：,離散趨勢,Mar.2003,92,Cp值的等級判定 Cp值愈大-規格公差(T)大於估計實績標準差()愈多，即表示製程的變異寬度遠小於規格公差

34、 Cp值愈大,品質愈佳。依Cp值大小一般分為五級：,Mar.2003,93,(3)Cp等級之說明,6 E 級,6 D 級,6 C 級,6 B 級,6 A 級,規格中心值,規格上限,規格下限,Cp 0.67,Cp=0.67,Cp=1.00,Cp=1.33,Cp=1.67,T=10,T=8,T=6,T=4,Mar.2003,94,過程能力指數 Cpk(穩定的制程),Cpk=,(1 Ca),*Cp,當 Ca=0 時，Cpk=Cp,單邊規格時，Cpk 即以 Cp 值計之,集中趨勢,離散趨勢,Mar.2003,95,(3)Cpk 等級之說明(當 Ca=0),6 E 級,6 D 級,6 C 級,6 B 級

35、,6 A 級,規格中心值,規格上限,規格下限,Cpk 0.67,Cpk=0.67,Cpk=1.00,Cpk=1.33,Cpk=1.67,T=10,T=8,T=6,T=4,Cpk=2.00,T=12,Mar.2003,96,Time 1,Time 2,Time 3,Time 4,群内,群间,称为 短期(st)我们的潜在能力-能做得最好的情况所有6 sigma公司用 报告 价值不高的多数,st+shift=合计,显示散布原因,Mar.2003,97,能力对实绩,过程实绩:全部散布包括 shifts 和 drifts(Pp&Ppk),能力:只有随机的或 短期的散布(Cp&Cpk),Mar.2003,

36、98,能力指数类型,短期能力:能力研究基于30-50个数据点通常等于或大于长期能力长期能力:能力研究基于大量数据点真实过程 能力的最好评估从这些数据可以诊断,过程指数,讨论过程实绩和过程能力指数过程能力指數表示过程的“潜力”(Cp 和 Cpk)过程性能指數是过程“真实的”成绩(Pp 和 Ppk),Mar.2003,99,Cpk/Ppk,Cpk The capability index for a stable process.The estimate of sigma is based on within subgroup variation(R-bar/d2 or S-bar/c4),Ppk

37、 The performance index.The estimate of sigma is based on total variation(all of individual sample data using the standard deviation【root mean square equation】,“s“).,Mar.2003,100,USL：規格上限 LSL：規格下限 X：過程總平均值：估計標準差,過程能力指數 Cpk QS 9000,=R/d 2 R：極差(全距)的平均值 d 2：依樣本數大小變化，所使用之常數,Mar.2003,101,計算 Z 值 單邊規格：Z USL

38、=或 Z LSL=,USL X,X LSL,Mar.2003,102,雙邊規格：Z USL=或 Z LSL=Z min=Z USL 或 Z LSL 之最小值 若 Z 0，則表示過程總平均值落在規格界限外 Z 值可用於估計過程超出規格界限之不良率，參附錄 F,USL X,X LSL,Mar.2003,103,尾部的面积是什么?,SL,我们可以通过Z table.或者可以用 Minitab得到尾部的面积!,Z,Pz,Mar.2003,104,Z-变换和能力评估,ST(短期)LT(长期),Mar.2003,105,2.計算過程能力指數 Cpk/Ppk 值 單邊規格：=或=,Z USL,3,Z LSL,3,Mar.2003,106,雙邊規格：=3.過程能力評價 與顧客需求作比較 選定重點改善特定指標 訂定過程能力改善目標,Z min,3,Mar.2003,107,4.過程能力改善 要求系統面之行動，以減少普通原因之變異 如：機器性能、輸入材料的一致性、制程操作 的基本方法、人員培訓的方法及工作環境5.分析與繪圖以控制改善後制程 利用管制圖與過程能力指標，持續監督確 認改善的效益,Mar.2003,108,X=50.12 s=2.403,