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1、第三章 厂房与设施,Building and Facilities,厂房与设施,第八条药品生产企业必须有整洁的生产环境；厂区的地面、路面及运输等不应对药品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理，不得互相妨碍。第九条厂房应按生产工艺流程及所要求的空气洁净级别进行合理布局。同一厂房内以及相邻厂房之间的生产操作不得相互妨碍。,厂房与设施,第十条厂房应有防止昆虫和其他动物进入的设施。第十一条在设计和建设厂房时，应考虑使用时便于进行清洁工作。洁净室（区）的内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒，墙壁与地面的交界处宜成弧形或采取其他措施，以减少灰尘积聚和便于
2、清洁。第十二条生产区和储存区应有与生产规模相适应的面积和空间用以安置设备、物料，便于生产操作，存放物料、中间产品、待验品和成品，应最大限度地减少差错和交叉污染。,厂房与设施,第十三条洁净室(区)内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施，在设计和安装时应考虑使用中避免出现不易清洁的部位。第十四条洁净室(区)应根据生产要求提供足够的照明。主要工作室的照度宜为300勒克斯；对照度有特殊要求的生产部位可设置局部照明。厂房应有应急照明设施。第十五条进入洁净室(区)的空气必须净化，并根据生产工艺要求划分空气洁净级别。洁净室(区)内空气的微生物数和尘粒数应定期监测，监测结果应记录存档。,厂房与设施,第十六条洁
3、净室(区)的窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位均应密封。空气洁净级别不同的相邻房间之间的静压差应大于5帕，洁净室(区)与室外大气的静压差应大于10帕，并应有指示压差的装置。第十七条洁净室(区)的温度和相对湿度应与药品生产工艺要求相适应。无特殊要求时，温度应控制在1826，相对湿度控制在45%65%。第十八条洁净室(区)内安装的水池、地漏不得对药品产生污染。,厂房与设施,第十九条不同空气洁净度级别的洁净室(区)之间的人员及物料出入，应有防止交叉污染的措施。第二十条生产青霉素类等高致敏性药品必须使用独立的厂房与设施，分装室应保持相对负压，排至室外的废气应经净化处理并符合要
4、求，排风口应远离其它空气净化系统的进风口；生产内酰胺结构类药品必须使用专用设备和独立的空气净化系统，并与其它药品生产区域严格分开。,厂房与设施,第二十一条避孕药品的生产厂房应与其它药品生产厂房分开，并装有独立的专用的空气净化系统。生产激素类、抗肿瘤类化学药品应避免与其他药品使用同一设备和空气净化系统；不可避免时，应采用有效的防护措施和必要的验证。放射性药品的生产、包装和储存应使用专用的、安全的设备，生产区排出的空气不应循环使用，排气中应避免含有放射性微粒，符合国家关于辐射防护的要求与规定。,厂房与设施,第二十二条生产用菌毒种与非生产用菌毒种、生产用细胞与非生产用细胞、强毒与弱毒、死毒与活毒、脱
5、毒前与脱毒后的制品和活疫苗与灭活疫苗、人血液制品、预防制品等的加工或灌装不得同时在同一生产厂房内进行，其贮存要严格分开。不同种类的活疫苗的处理及灌装应彼此分开。强毒微生物及芽胞菌制品的区域与相邻区域应保持相对负压，并有独立的空气净化系统。,厂房与设施,第二十三条中药材的前处理、提取、浓缩以及动物脏器、组织的洗涤或处理等生产操作，必须与其制剂生产严格分开。中药材的蒸、炒、炙、煅等炮制操作应有良好的通风、除烟、除尘、降温设施。筛选、切片、粉碎等操作应有有效的除尘、排风设施。第二十四条厂房必要时应有防尘及捕尘设施。第二十五条与药品直接接触的干燥用空气、压缩空气和惰性气体应经净化处理，符合生产要求。,
6、厂房与设施,第二十六条仓储区要保持清洁和干燥。照明、通风等设施及温度、湿度的控制应符合储存要求并定期监测。仓储区可设原料取样室，取样环境的空气洁净度级别应与生产要求一致。如不在取样室取样，取样时应有防止污染和交叉污染的措施。第二十七条根据药品生产工艺要求，洁净室(区)内设置的称量室和备料室，空气洁净度级别应与生产要求一致，并有捕尘和防止交叉污染的设施。,厂房与设施,第二十八条质量管理部门根据需要设置的检验、中药标本、留样观察以及其它各类实验室应与药品生产区分开。生物检定、微生物限度检定和放射性同位素检定要分室进行。第二十九条对有特殊要求的仪器、仪表，应安放在专门的仪器室内，并有防止静电、震动、
7、潮湿或其它外界因素影响的设施。第三十条实验动物房应与其他区域严格分开，其设计建造应符合国家有关规定。,厂房与设施,厂房：是指用于生产、储存、检验所用的空间厂所设施：是指向该空间场所提供条件并使其状态符合要求的装置或措施洁净室是指需要对尘埃粒子及微生物含量进行控制的厂房、房间（区、域），这些是一个药品生产企业实施GMP的基础,功能区域划分,规范中指出：“生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理，不得相互妨碍”。根据这个规定，在新建厂或老厂规划改造时应将厂区总平面按建筑物的使用性质进行全厂性的归类分区布置。厂区按生产、行政、生活和辅助区布局。,总图的区域划分,应满足安全的要求总图区域布置应充分考虑
8、到安全，严格遵守防火、卫生等安全规范、标准和有关规定，其重点是针对有危险品使用的企业。目前，现在许多生产中使用有机物质的企业，建造标准危险品库的很少，多数为露天存放或放在废弃的工房中。从防火间距及消防措施上不符合防火规范的要求，这都成为企业的安全隐患，,总图的区域划分,火灾危险性较大及散发大量烟尘或有害气体的生产车间、装置和场所，应布置在厂区边缘或其它生产车间，场所的下风侧。空压站等处理空气介质的设施，应布置在空气较洁净的地段，并应位于散发灰尘及有害气体场所的上风侧，这样可以减小气体介质的处理压力，延长使用时间，降低生产成本，同时也能更好地保证室内空气的洁净要求。,总图的区域划分,由于工艺流程
9、的更新，产品生产中的变化和综合利用增加等原因，企业的区域划分应具有较大的弹性，即要求在企业发展变化、厂区扩大后，现有生产、运输布局和安全布局仍能合理。分期建设时，总图布置应使前后各期工程项目尽量分别集中，使前期工程尽早投产，后期有适当的合理布局。,总图的区域划分,在预留发展用地时，总图中应至少有一个发展方向，并将主要发展用地留在厂外，防止厂内大圈空地。作为制药企业，厂区内是不允许有大量露土存在的，但如果全部绿化、维护、浇水、修剪成本高。留在厂外用围墙圈起来，既经济又使现有厂区美观，更易达到GMP标准。尽量避免那种多征少用，早征迟用和征而不用的错误作法。,功能区域的比例关系,制药企业有别于其它行
10、业，具有其自身特点，在规范中也有其专属性。如食品或其它制造业除应满足消防和国家相关法规以外，对绿化并没有强制性条文。“制药企业总图中对绿化有相应的规定：建筑物：绿化面积：道路广场=1：1：1，即绿化覆盖率至少应达到33%以上”，现在又有专家提出将绿化覆盖率提高到50%以上。,功能区域的比例关系,一个企业就是一个小区域、一个小环境，绿化覆盖率的高低将直接影响到小环境空气中含尘、含菌数的多少，也会间接地影响到产品的质量。如人员的进出，物料的进出，HVAC系统等都会将部分灰尘和细菌带入到生产车间内而污染了药品。当然，厂区的绿化不能盲目，应科学合理地进行。绿化植被能降噪、吸尘、杀菌，但绿化植被应考虑其
11、本身不能带来二次污染，如释放花粉或有害气体，这将起不到应有的作用。同时，绿化植被中还应注意到不能妨碍消防的进行，在车间四周不宜种植高大的树木。,厂区内人物流通道与消防通道,制药企业总图规划中，在厂区内主干道应做到人、物分流，即应有独立的主人流出入口，独立的主物流出入口，宜有独立的煤渣出入口。这样划分后可以保证厂区内井然有序，减少相互干扰和污染的机会。消防作为企业应非常重视的问题之一，一般情况下并不单独考虑其专用通道。因为在制药企业中，人流、物流通道划分以后，每个建筑物四周多数已有通道，可以兼作消防通道使用。但不能有障碍，应能顺利通过消防车。每个独立的建构筑物四周宜有环形的消防通道，在实际布局中
12、若有困难，沿建构筑物两个长边应有便于消防车通过的道路。,厂房设计的要求,厂房周边环境。生产、行政、生活和辅助区的布局是否合理。相邻厂房的设置，如原料与制剂、中药前处理及脏器组织处理与制剂、有特殊要求的厂房等是否符合规定。危险品库、实验动物房的位置。污染源如：锅炉房的位置，煤堆、煤渣的放置、垃圾存放，明沟处理、闲置物资堆放等。环境是否整洁。检查地面、道路平整情况及减少露土、扬尘的措施。GMP并不包括生产人员安全、环境保护等国家其他法规规定的内容，GMP认证检查要突出GMP检查的重点，一般人员安全、环境保护问题可由政府其他部门去检查。,厂房设计的要求,厂房工艺布局：按生产剂型、品种、工艺、设备的要
13、求，各生产工序衔接合理。厂房空气净化洁净度级别、布局应符合药品GMP中相应条款的规定。,厂房设计的要求,厂区总体布局图。厂房工艺布局图。生产工艺流程图。.同一厂房设备间距应便于生产操作和清洁操作，物料的存放和物料的传递应合理。洁净室(区)与非洁净室(区)之间，是否设有相应的缓冲设施，人、物流走向是否合理。相邻厂房所处上、下风口的位置及进、排风口的设置。,设施要求,生产控制区应有防止昆虫和其他动物进入的设施。有相应的书面规程，规定灭鼠、杀虫等设施的使用方法和注意事项。洁净室(区)的内表面是否平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落、耐受清洗和消毒。,设施要求,厂房施工、验收文件，每步验收均应有记
14、录。查厂房维护、保养文件，应有记录。墙壁与地面的交界应为弧形，无菌操作区墙面间宜成弧形，便于清洁。检查洁净室(区)的气密性，包括窗户、天棚及进入室内的管道、风口、灯具与墙壁或天棚的连接部位的密封情况。,辅助区域,现场检查中注意以下区域是否适当：进厂来料的验收区域；物料、中间体、待验、放行或拒收的区域；物料、中间体的取样；需退货、返工或销毁处理的不合格物料暂存区域；已放行物料的贮存；生产车间暂存区域的大小及设置；实验室及留样室。,辅助区域,检查企业是否采取防止差错和污染的措施，如：仓库设货位标识；使用货架垫；同一货架只存放同一品种同一批号或编号的物料；开包取样后贴已取样-标签，包装再密封的措施；
15、领发记录和建账；中间产品按品种、规格、批号、贮存条件存放等。这些措施均应在物料及生产管理文件中明确规定。进厂物料可设编号，但编号须体现质量的均一性、样品的代表性，编号在概念上应当是批。,洁净区,不同洁净级别区应设相应的洁具间，清洁用具不得跨区使用。10，000级无菌操作间不应设清洗间和带水池的洁具间，此区域的清洁用具在完成清洁后，应送出该区清洁、消毒或灭菌，然后存放于洁具间备用，以减少对无菌操作区的污染。,洁净区,10，000级非无菌操作间(俗称万级辅助区)及其他低要求级别区，可根据实际需要设置地漏及水池，也可设清洗间，这些区域的地面可使用拖把、纱布及其他适当清洁用具清洁。清洁用具应定期清洗或
16、消毒，并有相关的管理文件，防止清洁用具给生产带来污染。现场检查并检查相关管理文件。,洁净区,进出不同洁净级别洁净厂房（区）的人员和物料的出入口，均应分别设置。极易造成污染的物料（如有毒有害的物料，生产中的废弃物等）应设置专用出入口。人员和物料进入洁净室（区）的入口处，应设有各自的净化室和设施。洁净室（区）内应只设置必要的工艺设备和设施。用于生产、贮存的区域不得用作非本区域内人员或物料的通道。输入人员和物料的电梯宜分开设置。电梯不宜设在洁净室（区）内。因工艺要求必需设置时，电梯出入口前应设缓冲室或其他确保洁净区空气洁净度级别不受影响的措施。,洁净区,兽药生产洁净厂房每一生产层每一洁净区均应设安全
17、出口，一般应在相对方向上个设一个，面积较小或人员较少时，可按建筑设计防火规范设一个。洁净区门的开启方向，同向室外的门和安全门应向外开启外，其余的门均向压力大的方向开启。有防爆要求的洁净室应按有关规定设置。人净措施及人流。生产区平面上的人身净化（简称人净）布置包括更衣（含鞋）、盥洗、缓冲几个部分。,洁净区更衣,更衣阶段宜分为普通工作服、洁净工作服和无菌工作服。一更一般为第一次换鞋，脱外衣更换普通工作服，不能进入洁净区；二更为第二次换鞋，换洁净工作服，二更可按 30 万级或 10 万级设计，使其干净气流靠正压通过一更压出。一更不必另送洁净风，当然，少送一些也是可以的。换洁净工作服后，可进入除无菌操
18、作的万级下局部百级或万级洁净室之外的任何级别区域。可以在不同洁净室（区）或不同级别的工作服颜色等方面应有明显标识，不允许穿不同洁净室（区）或不同级别的服装的人乱窜。,洁净区更衣,洁净区（室）面积宽裕或洁净室有很多时，不同级别区域也可以分别设立更衣室。进入无菌操作区（万级下的局部百级或万级）须要三更，换无菌工作服。根据计算，即使更衣和更衣后穿行的环境是 30 万级，在 3min 时间内，当落在身上的全部微粒都一次抖落在 25m 3 的洁净室内时（25 次换气），室内每升空气的含尘浓度在 1min 内仅增加 2.02 粒，实在微不足道。在无菌操作的全室百级洁净室门口处或门内，设三更无菌衣罩衣处，工
19、作人员可再此罩上一件无菌衣。当然也可以淋浴后直接换上无菌衣就近进入无菌操作室。,洁净区更衣,进入时脱下衣服和换上工作服必须分室进行。设计换鞋、脱衣、换衣（二更）各环节时应采用通过式，这是很重要的原则。由于洗衣房是有水、汽的场所，要求有排风，保持负压。如果整理环境的洁净度高于相邻环境（如走廊），则该环境（是洗衣房的一部分或另一间）还要求相对正压，可通过设缓冲室达到。,洁净区,厕所的位置以设在一更前最好，但这给使用带来不便，故也可设在二更前的非洁净区。应结合当地环境、人员卫生、工艺要求等情况综合考虑是否淋浴设施。为了减少水的影响，正如 EU GMP 指出的“一般洗手设备只在第一级更衣室设置”，在二
20、、三更前后只设消毒浸手的设备即可。,洁净区缓冲,缓冲设施。缓冲设施有气闸室、空气冲淋室和缓冲室。平常的压差控制也是缓冲设施之一。气闸室是两道门不能同时开启的小室，对防止污染入侵的作用较小。空气冲淋室是用高速（20m/s 以上）洁净空气吹去衣服上尘粒的设备，只有一定效果。一般来说：对 30 万、10 万级洁净室无须设置；对 1 万级洁净室一般可不设，为起到警示作用也可设。设置单人吹淋室时，宜不超过 30 人设一台，洁净区人员超过 5 人时，吹淋室一侧应设旁道通门。,洁净区缓冲,缓冲室：缓冲室必须送洁净风，其洁净度级别同进入房间的级别，但可不高过 10000 级。在一侧门开放时，另一侧门不应同时开
21、放。缓冲室的面积，应不小于 3m 2。相差一级的洁净室之间完全无必要设缓冲室。相差二级的洁净室之间应根据其具体情况考虑是否设缓冲室，当自净时间不能超过 35min，则应设缓冲室。如果邻室设有异种污染源，即使是同级也应在其间设缓冲室。在工艺上出现此类情况应尽量避免布置在一个平面上或一个区域里。,物净措施及物料流通,生产区平面上的物料净化（简称物净），可分为脱外包净化（一次净化）和脱内衣净化（二次净化）。一次净化不需室内环境的净化，可设于非洁净区内，室内只设排风。或同时送洁净风，但都对洁净区保持负压或零压；二次净化要求室内同时具备一定的洁净度，故宜设在洁净区内或与洁净区相邻，并对洁净区保持负压，有
22、时还可以设紫外灯用于消毒。,物净措施及物料流通,在洁净室之间做物件短暂非连续传递时可用传递窗。传递窗分为一般型、连锁型和净化型。一般室间传递（含级别不同），可用一般型，必要时可用警示标识提示门的开关与否；无菌和非无菌或有强烈污染源的和无污染源的室间传递，可用连锁型。非常担心交叉污染的重要场合之间的传递，可用净化型。传递窗内部均可设紫外灯。,传送带和物料电梯,传输设备不应在 10000 级的强毒、活毒生物洁净室（区）以及强致敏性洁净室（区）与低级别的洁净室（区）之间穿越，传输设备的洞口应保证气流从相对正压侧流向相对负压侧。必要时对洞口加以遮挡或设空气幕。物料电梯。凡是电梯均不宜设在洁净区内，确需
23、设置时，电梯出入口前应设缓冲室。,隔热夹心板,隔热夹心板是通过先进的自动成型机将彩色钢板压型后用高强度粘接剂把内外两层钢板（也可以用铝板，不锈钢或装饰板）与自熄型聚苯乙烯泡沫板（也可用其他放火材料）加压加热复合而成的新兴建筑板材。隔热夹心板外型美观，色泽鲜艳多样，轻质高强，施工迅速方便，以板块拼装，不用大型起吊设备，无湿作业。集承重，保温，放火，装饰于一体，不用二次装饰,空调净化系统,根据空调净化系统送、回、排风图进行现场检查。如部分空气循环回到生产操作区，应有适当措施控制污染和交叉污染的风险，如设工艺除尘。检查产尘操作间气流方向。多品种、多粉尘作业区宜采用直排风方式，并设粉尘捕集装置,空调净
24、化系统,空气净化系统实施要点,药厂空气净化系统包括进风，空气处理，送风，排风等环节，系统单元包括初效过滤器、温湿度控制、中、高效过滤器、回风、排风，空气净化系统必须周期性检测其质量的特性。,空气净化系统实施要点,洁净度取决于生产产品的性质和在区域内的操作性质，空气净化系统是一动态系统，需要关注系统的运行状态，在空气净化系统中，有两种的观念，一是正压控制，防止外界空气对环境的影响；二是负压控制，防止生产过程中产生的微粒的污染的扩散；空调设计、安装、和运行应满足不同的目的，所以系统需要严格的测试、控制和验证,空气净化系统实施要点,制药工厂的空气净化系统的主要用途是防止产品和洁净区受到微生物的污染，
25、防止用于制药生产的病毒、致病菌和芽孢菌的扩散和污染，防止诸如青霉素或者其它高活性药品的扩散和污染，防止固体粉尘的扩散污染；,空气净化系统实施要点,在空气净化系统的验证中要重点考虑如下几点：空气的流向必须是从关键区或更清洁的区域到环绕区域或低级别的区域；为保证区域空气的洁净度和空气流向，区域的空气的进风和排风必须平衡，保证空气的换气次数，气流模型，压差；操作区域的每一个房间应对以下指标进行控制：送风的位置和数量，排风的位置和数量，换气次数，排风比例，产品裸露区域的气流模型，产品裸露点的空气速度；洁净度的测定，包括悬浮粒子和微生物的测定。,空调净化系统,初效滤布前后压差显示，一般应在下列范围即52
26、5Pa之间。中效滤布前后压差显示，一般应在下列范围即1025Pa之间。净化空调系统应经常补充新鲜空气，一般换气量为3040%，换气量应根据车间温度和相对湿度的平衡来考虑并调整新风阀的开启程度。,初效过滤器,初效过滤器：用于过滤10m以上大尘粒和异物初效过滤器一般由粗、中孔泡沫塑料、涤纶无纺布、化纤组合滤料等作为滤材。粗效过滤器主要靠尘粒的惯性沉积，因此风速可稍大，滤速可采用0.41.2m/s。过滤效率一般在20一30（对粒径0.5m)。初效过滤器可制成平板型、抽屉型、自动卷绕人字型等形状,中效过滤器,中效过滤器：用以滤除1-10m的悬浮尘粒中效过滤器一般由中、细孔泡沫塑料、无纺布、玻璃纤维作为
27、滤材。过滤效率一般在 3050。滤速可采用 0.20.4m/s,高效过滤器,高效过滤器 用以滤除1m以下以控制送风系统含尘量主要采用超细玻璃纤维滤纸、石棉纤维滤纸作为滤材；亚高效过滤器用玻璃纤维滤纸或短棉绒纤维滤纸作滤材。前者过滤效率99.91，后者为9099.9。为提高对微小尘粒捕集效果，需采用低滤速，故滤材需多次折叠，使其过滤面积为过滤器截面积的5060倍,空调净化系统,单风管集中式定风量空调系统按回风的利用情况可分为直流式、一次回风、二次回风和全循环系统。空调系统全部采用新风不用回风的系统称为直流式系统；全部采用回风循环使用的称为全循环系统。在表冷器或淋水室处理之前与新风进行混合的空调房
28、间的回风称为一次回风。在表冷器或淋水室处理之后的空气进行混合的室内回风称为二次回风。采用二次回风可减少空气处理室的风量，还可减少再加热的热量，但当室内散湿量很大时，引入二次回风造成室内湿度波动。,空调净化系统,洁净室内应保持一定的新鲜空气量，其数值应取下列风量中的最大值：非单向流洁净室总送风量的 1030，单向流洁净室总送风量的24；补偿室内排风和保持室内正压值所需的新鲜空气量；保证室内新鲜空气量40m3/(h/人)洁净室内噪声级，动态测试时不宜超过75dB。,空调净化系统,空调净化系统,非单向流洁净室的断面比风口断面大得多，不能在全室形成均匀风速，工作面上气流分布很不均匀。进入的净化气流与室
29、内气流混合后，将室内含尘气体进行了稀释，最后达到室内稳定的含尘浓度。室内洁净度也就与稀释程度有关，亦即与换气次数有关。10 000级洁净度的换气次数25次/h，100 000级则15次/h。,工艺布局,合理布局首先要理顺工艺流程，避免迂回往返。工作室的平面空间应合理，既有利于操作，又便于维修，不应预留闲置面积和空间。合理的空间与面积，也有利于合理的分区，防止混杂事故。,注射剂生产车间工程设计,最终灭菌小容量注射剂生产过程包括原辅料的准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装等步骤，按工艺设备的不同型式可分为单机生产工艺和联动机组生产工艺两种,注射剂生产车间工程设计,最终灭菌小容量注射剂生产过程包括原辅
30、料的准备、配制、灌封、灭菌、质检、包装等步骤，按工艺设备的不同型式可分为单机生产工艺和联动机组生产工艺两种,注射剂生产车间工程要求,按照GMP的规定最终灭菌小容量注射剂生产环境分为三个区域：一般生产区、10万级洁净区、1万级洁净区。一般生产区包括安瓿外清处理、半成品的灭菌检漏、异物检查、印包等；10万级洁净区包括物料称量、浓配、质检、安瓿的洗烘、工作服的洗涤等；1万级洁净区包括稀配、灌封，且灌封机自带局部100级层流。洁净级别高的区域相对于洁净级别低的区域要保持510Pa的正压差。如工艺无特殊要求，一般洁净区温度为1826，相对湿度为4565。各工序需安装紫外线灯。,人、物流分开的原则,人员在
31、进入各个级别的生产车间时，要先更衣，不同级别的生产区需有相应级别的更衣净化措施。生产区要严格按照生产工艺流程布置，各个级别相同的生产区相对集中，洁净级别不同的房间相互联系中设立传递窗或缓冲间，使物料传递路线尽量短捷、顺畅。物流路线的一条线是原辅料，物料经过外清处理，进行浓配、稀配；另一条线是安瓿瓶，安瓿经过外清处理后，进入洗灌封联动线清洗、烘干两条线汇聚于灌封工序。灌封后的安瓿再经过灭菌、检漏、擦瓶、异物检查，最后外包成整个生产过程。,人、物流分开的原则,辅助用房,辅助用房的合理设置是制剂车间GMP没计的一个重要环节。厂房内设置与生产规模相适应的原、辅材料，半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与
32、其联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。存放区域内应安排待验区、合格品区和不合格品区；贮料称量室，并且要有利于包括空调风管在内的公用管线的布置。,车间布置,水针生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面，隔墙采用轻质彩钢板，墙与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理，不得留有死角。水针生产车间需要排热、排湿房间有浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室等，灭菌检漏需考虑通风。公用工程包括给排水、供气、供热、强弱电、制冷通风、采暖等专业设汁应符合GMP原则。,车间布置,车间布置,最终灭菌大容量注射剂,大输液的生产工艺是车间设计的关键，盛装输液的容器有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、
33、复合膜等，包装容器不同其生产工艺也有差异，复合膜、玻璃瓶、塑料容器的输液工艺流程及环境区域,大输液,工艺布局和环境要求（玻璃瓶）,大输液,工艺布局和环境要求（塑料容器）,大输液设计要求,大输液生产分为一般生产区、10万级洁净区、1万级及局部100级洁净区。一般生产区包括瓶外洗、粒子处理、灭菌、灯检、包装等；10万级洁净区包括原辅料称配、浓配、瓶粗洗、轧盖等；1万级洁净区包括瓶精洗、稀配、灌封，其中瓶精洗后到灌封工序的暴露部分需百级层流保护。,大输液设计要求,生产相联系的功能区要相互靠近，以达到物流顺畅、管线短捷，如物料流向：原辅料称配一浓配一稀配一灌封工序尽量靠近。车间设计时合理布置人、物流，
34、要尽量避免人、物流的交叉。人流路线包括人员经过不同的更衣进入一般生产区、10万级洁净区、l万级洁净区，进出车间的物流一般有以下几条：瓶子或粒子的进入、原辅料的进入、外包材的进入以及成品的出口。,大输液设计要求,大输液设计要求,输液包装容器不同其生产工艺不同，导致其生产设备亦不同。即使是同一包装容器的输液，其生产线也有不同的选择，如玻璃瓶装输液的洗瓶工序有分粗洗、精洗的滚筒式洗瓶机和集粗、精洗于一体的箱式洗瓶机。工艺设备的差异，车间布置必然不同，目前的输液生产均采用联动线，为我国较为常用的玻璃瓶输液生产线。,大输液设计要求,合理布置好辅助用房。辅助用房是大输液车间生产质量保证和GMP认证的重要内
35、容，辅助用房的布置是否得当是车间设计成败的关键。一般大输液生产车间的辅助用房包括万级工具清洗存放间、l0万级工具清洗存放间、化验室、洗瓶水配制间、不合格晶存放间、洁具室等。,大输液车间一般性技术要求,大输液车间控制区包括l0万级洁净区、1万级洁净区，1万级环境下的局部100级层流，控制区温度为1826，相对湿度为4565。各工序需安装紫外线灯。洁净生产区一般高度为27m左右较为合适，上部吊顶内布置包括风管在内的各种管线加上考虑维修需要，吊顶内部高度需为2.5m。大输液生产车间内地面一般做耐清洗的环氧自流坪地面，隔墙采用轻质彩钢板与墙、墙与地面、墙与吊顶之间接缝处采用圆弧角处理，不得留有死角。,
36、大输液车间一般性技术要求,洁净生产区需用洁净地漏，百级区不得设置地漏。浓配间、稀配间、工具清洗间、灭菌间、洗瓶间、洁具室需排热、排湿。在塑料颗粒制瓶和制盖的过程中均产生较多热量，除采用低温水系统冷却外，空调系统应考虑相应的负荷，塑料颗粒的上料系统必须考虑除尘措施。洗瓶水配制间要考虑防腐与通风。,大输液车间一般性技术要求,纯化水和注射用水管道设计时要求65回路循环，管道安装坡度一般为0.1一0.3(1一3)，不锈钢材质。支管盲段长度不应超过循环主管管径的6倍。不同环境区域要保持5lOPa的压差，1万级洁净区对10万级洁净区保持5lOPa的正压，10万级洁净区对一般生产区保持5lOPa的正压。,玻
37、璃瓶装大输液车间布置图,塑料瓶装大输液车间,无菌分装粉针剂车间GMP设计,粉针剂的生产工序包括：原辅料的擦洗消毒、西林瓶粗洗、精洗、灭菌干燥、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装、轧盖、灯检、包装等步骤，按GMP规定其生产区域空气洁净度级别分为100级、1万级和10万级。其中无菌分装、西林瓶出隧道烘箱、胶塞出灭菌柜及其存放等工序需要局部100级层流保护，原辅料的擦洗消毒、瓶塞精洗、瓶塞干燥灭菌为1万级，瓶塞粗洗、轧盖为10万级环境。,无菌分装粉针剂车间GMP设计,车间设计要做到人、物流分开的原则，按照工艺流向及生产工序的相关性，有机地将不同洁净要求的功能区布置在一起，使物料流短捷、顺畅。粉针剂
38、车间的物流基本上有以下几种：原辅料、西林瓶、胶塞、铝盖、外包材及成品出车间。进入车间的人员必须经过不同程度的更衣分别进入1万级和10万级洁净区。进出粉针剂车间人、物流路线（见图）,无菌分装粉针剂车间要求,无菌分装粉针剂车间要求,车间设置净化空调和舒适性空调系统能有效控制温、湿度；并能确保培养室的温、湿度要求；若无特殊工艺要求，控制区温度为1826，相对湿度为4565。各工序需安装紫外线灯灭菌。车间内需要排热、排湿的工序一般有洗瓶区隧道烘箱灭菌间、洗胶塞铝盖间、胶塞灭菌间、工具清洗间、洁具室等。级别不同洁净区之间保持5一lOPa的正压差每个房间应有测压装置。如果是生产青霉素或其他高致敏性药品，分
39、装室应保持相对负压。,无菌粉针联动线生产,无菌粉针联动线生产，瓶子的灭菌设备为远红外隧道烘箱，瓶子出隧道烘箱后即受到局部100级的层流保护。胶塞处理选用胶塞清洗灭菌一体化设备，出胶塞及胶塞的存放设置100级层流保护。铝盖的处理另设一套人流通道，以避免人、物流之间有大的交叉,无菌粉针联动线生产,冻干粉针剂车间设计,冻于粉针剂的生产工序包括：洗瓶及干燥灭菌、胶塞处理及灭菌、铝盖洗涤及灭菌、分装加半塞、冻于、轧盖、包装等。按GMP规定其生产区域空气洁净度级别分为100级、1万级和10万级。其中料液的无菌过滤、分装加半塞、冻干、净瓶塞存放为100级或1万级环境下的局部100级即为无菌作业区，配料、瓶塞
40、精洗、瓶塞干燥灭菌为1万级，瓶塞粗洗、轧盖为10万级环境。,冻干粉针剂车间设计,车间设汁力求布局合理，遵循人、物流分开的原则，不交叉返流。进入车间的人员必须经过不同程度的净化程序分别进入100级、1万级和l0万级洁净区进入100级区的人员必须穿戴无菌工作服，洗涤灭菌后的无菌工作服在100级层流保护下整理。无菌作业区的气压要高于其也区域，应尽量把无菌作业区布置在车间的中心区域，这样有利于气压从较高的房间流向较低的房间。,冻干粉针剂车间设计,辅助用房的布置要合理，清洁工具间、容器具清洗间宜设在无菌作业区外，非无菌工艺作业的岗位不能布置在无菌作业区内。物料或其他物品进入无菌作业区时，应没置供物料、物
41、品消毒或灭菌用的灭菌室或灭菌设备。洗涤后的容器具应经过消毒或灭菌处理方能进入无菌作业区。,冻干粉针剂车间设计,车间设置净化空调和舒适性空调系统可有效控制温、湿度；并能确保培养室的温、湿度要求；控制区温度为1826，相对湿度为4565。各工序需安装紫外线灯。若有活菌培养如生物疫苗制品冻干车间，则要求将洁净区严格区分为活菌区与死菌区，并控制、处理好活菌区的空气排放及带有活菌的污水。按照GMP的规则要求布置纯水及注射用水的管道。,冻干粉针剂车间,冻干车间空调系统,冻于生产车间设置三套空调系统，具体介绍如下。10万级净化空调系统。它主要解决二更间、培养基的配制、培养基的灭菌以及无菌衣服的洗涤，系统回风，与活菌区保持510Pa的正压。一万级净化空调系统。该区域为活菌区，它主要解决接种、菌种培养、菌体收集、高压灭活、瓶塞的洗涤灭菌、工具清洗存放、三更、缓冲的空调净化。该区域保持相对负压，空气全新风运行，排风系统的空气需经高效过滤器过滤，以防止活菌外逸。一万级净化空调系统和百级净化空调系统。主要解决净瓶塞的存放、配液、灌装加半塞、冻干、压塞和化验。该区域为死菌区，系统回风。除空调系统外，该车间在建筑密封性、纯化水、注射用水的管道布置、污物排放等方面的设计上也要有防止交叉污染的措施。该车间具体布置见图。,
