《生产现场成本改善方案(PPT 49页).ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产现场成本改善方案(PPT 49页).ppt（48页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、生产现场成本改善方案,课程提要,成本分析基础七大浪费现象分析快速切换（SMED)生产线平衡搬运改善质量改善工具问题意识和改善步骤,德信诚现场改善和成本控制,制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用三项费用=管理+销售+财务经营利润=经营收入-经营成本-税金,节约的成本就是利润,如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？是企业降低成本的核心和关键点,降低成本的主要手段 和常用工具,工厂处处有黄金!提高获利能力，需要提升 资本效率：控制采购增加购买次数，减少库存与供应商的年度框架协议，持续定购要求供应商能有效计划其生产能力减少在制品控制生产节奏，减少在制品闲置时间缩减产品更换时间通过QC手法
2、提高产品品质实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息,成本与利润,正确的经营思想,成本主义：价格=成本+利润非成本主义：利润=价格-成本,人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1*10*20；物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6；制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10；质量与库存成本，每件物料1单位，按加工后库存计算，每人已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存50件；单位成本=总成本/成品数量；生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计
3、12.5天；供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为；人工费(加班数*2)，可以“正”字记录加班数；先进先出。,游戏:成本计算：,工厂绩效记录表,二、浪费的种类,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,1.制造过多(早）的浪费,是浪费的源头,适时的生产,制造过多是一种浪费的表象：,库存积压额外的设备额外的仓储架额外的人力更多的工作场地,生产多于下游客户所需,生产快于下游客户所求,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误缺乏稳定/连贯的计划安排,对策：,顾客为中心的弹
4、性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,切换时间在同一条生产线或同一台设备生产的旧款的最后一件良品与新款的第一件良品之间的损失时间。,切换时间的定义,最后一件良品,第一件良品,典型转换的基本过程,典型的“换线时间”为：?分钟,快速换线（模）之前,1.F1赛车进维修站过程,视频欣赏,2.分组讨论F1进站过程的优点和可借鉴之处,案例：F1賽車進維修站的啟示,大家不妨數一數有多少人，每個都在
5、做什麼呢？,两个换线概念,内部时间只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。外部时间可以在机器运行情況下进行操作的时间。,快速换模（SMED）的进程,七大浪费,2.等待的浪费,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,表现形式：,人员等候机器机器等候人员一个人等候另一个人不平衡的操作(工作)计划外停机,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强
6、进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减,生产线平衡,改善前,改善后,作业时间,作业时间,对生产线的全部工序进行均衡化，调整各工序或工位的作业负荷，使各工序的作业时间相等,节拍=,节拍,有效出勤时间,生产计划量（1+不良率）,例如：每月工作20天，正常工作时间每班次8小时，2班制，该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0，请问节拍是多少？1个/分钟,瓶颈时间,瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间,生产线平衡效率,生产线平衡效率=,生产线上所有工序时间总和,瓶颈时间工人总数,100%,P=（20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%,平衡损失率=1平衡效率
7、=1 71%=29%,平衡损失时间=（瓶颈时间-工位作业时间）,稼动损失时间=（节拍-瓶颈时间）总人数,节拍38,瓶颈29.2,稼动损失时间,平衡损失时间,生产线平衡实例:,七大浪费,3.搬运的浪费,不必要的物料移动,表现形式：,额外的叉车多处存储地点额外的设施空间不正确的存货清点存在损坏/丢失物品可能,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区
8、人性考虑并非坐姿才可以,搬运改善,加工费中的25%-40%是搬运浪费工程时间中的80%是搬运和滞留时间工厂发生事故的85%是因搬运作业而引起的,搬运的内容,搬运作业有六个方面：1)装卸-将物品装上运输机具或由运输机具卸下。2)搬运-使物品在较短的距离内移动。3)堆码-将物品或包装货物进行码放、堆垛等的有关作业。4)取出-从保管场所将物品取出。5)分类-将物品按品种、发货方向、顾客需求等等进行分类。6)理货-将物品备齐，以便随时装货。,活性指数,搬运的原则,七大浪费,4.加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务不增加价值的过程,原因：,工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹
9、治具不良标准化不彻底材料未检讨,表现形式：,工作过程出现瓶颈缺乏边界样品或明晰的客户规格要求没完没了的修饰过多的批准程序,工艺流程改善法则,库存是“万恶之源”,在进货仓库中占据额外的空间物流停滞当出现问题时,不得不进行大规模的返工要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统）对客户要求的改变反映迟缓,5.库存的浪费,任何超过加工必须的物料供应,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存掩盖的问题,6.动作的浪费,表现形式：,对策：,注意：,寻找工具过度伸展/弯腰机器/材料距离过远(步行的时间)零件在设备间传送带上的来回传送等候期间的额外“忙乱”动作,一个流生产方式
10、的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练,无效动作的消除运用四大经济原则作业标准,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,七大浪费,7.做出不良的浪费,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,7.做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,标准作业欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业防误装置一个流的生产方式品保制度的确立及运行
11、定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,QC 7 Tools（品管七大手法),查检表(Check Sheet)柏拉图(Pareto Diagram)特性要因图(Characteristic Diagram)散布图(Scatter Diagram)直方图(Histogram)层别法(Stratification)图表与管制图(Graphs&Control Chart),浪费的层次,第一层次是过剩的生产要素的存在。第二层次是制造过剩的浪费。第三层次是过剩的库存的浪费。第四层次是 1、如果库存在现场容纳不下，就要修建多余的仓库；2、雇佣搬运工将库存运到仓库
12、（搬运的浪费）；3、给每位搬运工购买一台叉车；4、为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存，就必须增加人员；5、为了随时掌握库存的数量，管理部门需要相当数量的工时；6、需要用计算机管理库存的人员。,消除浪费降低成本的过程,第一层次的浪费（过剩的生产能力）,第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出(机会成本)的增加,第四层次的浪费,消除第三和第四层次的浪费,以作业的再分配减少人员,设备折旧费和间接劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降
13、低,三、问题意识和改善步骤,没有问题是最大的问题,没有最好，只有更好我们一直在努力让我们做得更好,问题解决的方法-逻辑,所有问题解决的逻辑都是以这四个基本程序为基础而展开各家大同小异的 step,解决问题的四个基本分析逻辑,问题分析与解决,Step1:主题选定,Step2:现状分析 与目标设定,Step3:真因分析 与验证,Step4:对策拟定 与实施,Step5:效果确认 与防止再发,Step6:水平展开,Step7:标准化 与认知,Step8:残余与潜 在问题,团队合作,问题的把握与改善,改善：看法（意识）-想法（理念）-方法（手法）改善的十二种思维方法：排除 正与反 正常与例外 定数与变数 转化和适应 集中和分散 增加和删减 扩大和缩小 并列和串列 改变顺序 互补和代替 差异和共性,
