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1、NORSOM GA,暗灯系统管理,总装车间二区,设备停机改进,案例展示,1,暗灯数据管理,3,下阶段工作重点,4,NORSOM GA,每天各班组将停线时间最长的工位记录在班组BPD中，对于停线超标的工位进行跟踪分析和解决。各工段每天对各类停线时间及暗灯次数进行统计，每月各工段针对TOP3问题进行解决。车间每日分班次跟踪停线时间（拉环、工具越位、BYPASS、生产急停）；对于未达标项进行改进。,暗灯数据管理,NORSOM GA,暗灯数据管理,NORSOM GA,2010年全年，各生产工段和维修工段通过不断改进降低停线时间，生产线速度由年初的35JPH逐步提升到37JPH.2011年1月份，各工段
2、严格控制非正常停线，推动和解决影响GA停线的各种零件及车身问题，由37JPH线速度完成37.5JPH产量。,车间各工段停线时间总和由10年年初每天停线近80分钟降低到每天停35分钟，停线时间降低了一倍。,NORSOM GA,设备停机改进,设备停机2010年全年均有下降趋势，12月份停线全月共为9分钟,设备停机改进,NORSOM GA,为降低设备停机率，减少停线时间，对影响生产停线的设备进行改进。,内饰一 02L/R工位门装车单放置在光栅区域外，操作工拆完前门后，要走到升降机区域外的料盒上取装车单，造成很多走动浪费。通过CIP活动，将装车单料盒改为放置在升降机吊具旁。操作工在放置好前门后，不需走
3、动，就可以直接取装车单。通过这个改进，使002L/R两个工位，每台车都节省了2秒钟操作。降低了该工位停线时间。,优秀案例,NORSOM GA,案例一：,优秀案例,NORSOM GA,案例二：,改进前：冷却液加注工位，原来设置的加注时间为30S，整体加注时间为95S，存在停线风险。改进后：经过验证，联系维修将设备加注时间由原30S调整到14S，经过3轮QE、VQ和GA验证无问题，加注时间减少到79S，有力的保证了生产线的高速运转,优秀案例,GAII区108工位，在紧固前行人保护支架螺栓时，经常有保护支架在紧固过程中跟转的现象，需要重新松开后员工用手扶住保护支架进行重新紧固，影响后序的QCOS点操
4、作造成BYPASS停线。经过现场的分析，制作了行人保护支架的定位卡具。让员工在操作前将卡具卡在保护支架上，用以固定防止保护支架跟转。在实施了该方案以后。每天的停线由原来的平均每天3分钟，减少到每天平均停线时间30秒。,NORSOM GA,案例三：,下阶段工作重点,通过对于暗灯停线数据的分析，各工段应在下阶段重点进行以下几点工作：1.通过工位分析消除本工段瓶颈工位，解决工位上存在的浪费；2.对拉环次数TOP问题应该认真总结分析；3.积极推动SQE，BS和其它部门解决影响总装停线各类问题；4.将深度TPM进一步深入，配合维修提高设备开动率。通过对42JPH工艺调整，解决现有瓶颈工位，降低停线时间,NORSOM GA,Thank You,NORSOM GA,
