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1、喷涂QC 培训教材,专用名词解释（1）,1、AQL（可接受的质量等级）2、BOM（物料清单）3、CPK（制程能力指数）4、DCN（设计变更通知）5、DEMEA（设计方案的失效分析）6、ECN（工程变更通知）7、FAI（首件检查报告）8、FQC（终成品质量控制）9、QA（品质保证）10、TVR（模具确认报告）,专用名词解释（2）,11、QC（品质控制）12、QE（品质工程师）13、ODM（客户委托产品设计开发与制造）14、OEM（客户委托模具开发与制造）15、OQC（出货品质控制）16、PFMEA（制程的失效分析）17、IS（检验规格）18、IPQC（制程品质控制）19、IQC（来料品质控制）,
2、专用名词解释（3）,20、MFI（融熔指数）21、PMP（制程管制计划）22、POP（包装作业规范）23、PPC（采购物控）24、SIP（检验作业规范）25、SOP（制造作业规范）26、SMP（标准成型参数）27、SWR（特殊工作需求作业）28、TCN（模具更改通知）,目录,A部分：培训目的 B部分：名词释意C部分：喷涂产品不良描述及形成原因D部分：检验 E部分：不合格品管理控制守则F部分：产品品质（检验）标准G部分：作业守则与安全纪律守则,A部分-培训目的,使新上岗的品质人员熟悉品质规格，在较短的时间内掌握正确的工作技能，能够胜任本职工作。让在职人员接受新技术，提高质量意识，保证产品质量。,
3、B部分-名词释意,1、质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。2、全面质量管理：以质量为中心，全员参与的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员及社会的利益。,3、质量管理中4M1E（不合格品的主要来源）：材料、设备、方法、人、环境。4、质量检验的基本职能：a、把关 b、预防 c、反馈 d、改进,5、质量意识：a、质量是制造出来的 b、品质是价值与尊言起点 c、品质是创造品牌的唯一出路 d、品质管理需要全员参与6、品质保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质 要求，所以必须全部有计划、有系统的活动。,7、全数检验：将送验批产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以
4、下情况：a、送检量较少时。b、送检批产品不允许有不良品存在时。8、巡检：工序加工一批产品过程中，由生产工人定期进行抽查或由专检人员按规定的时间间隔和巡回路线依次到工作地对加工出来的产品进行检验。,9、合格质量水平（抽样水准按国标AQL值检验）：在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批的过程平均上限值。a、不合格品：不满足规定要求 b、不合格品包括：废品、返修品、回用 品三类 c、不合格品处理分：报废、重工、特采、挑选 d、不合格品现场管理做到：不合格品的标记、不合格品的隔离、,C部分：喷涂产品 不良描述及形成原因,1、尘点：定义：车间、空气中或除尘柜长时间不清洁，或油漆中有颗粒 附在涂层表面，试
5、擦不掉。成因1：素材/治具及胶筐清洁不到位 改善对策1：加强治具清洁、对治具进行除尘，来料之前对治具黏胶及检验成因2：5S不彻底、拉丝膜油漆堆积过厚。改善对策2：加强环境清洁、定时对喷房及烤炉进行打扫实行责任制，喷涂时间较久油漆黏到拉丝膜上较脏，风向不稳时导致飞到产品表面，车间定期更换拉丝膜。,成因3：油漆未过滤干净 改善对策3：车间使用过滤网目不对，油漆中本身存在颗粒，车间规定使用网数发现不良重新过滤成因4：静电除尘方位应准确，为除尘到位 改善对策4：重新调整其角度，使各部位均可除尘成因5：喷房风向异常，水帘故障 改善对策5：设备进行维护,2、划痕：定义：原素材或喷涂后有痕迹，深浅不一。成因
6、1：漆膜未干透或在包装、运输挤压，产品的隔离措施不当。改善措施1：对产品轻拿轻放，注意包装时间必须加放珍珠棉或PE膜成因2：注塑来料加工不当改善措施2：通知注塑改善，纠正加工披锋或压边时操作粗心不当导致不良成因3：作业员上下线及装配件时操作手法不当改善措施3：纠正上下线手法，按正确手法操作，及装配件时配件不可用力堆放从异常产品表面，需一次性放到位，不可连续推试，减少素材与配件摩擦,3、掉漆：定义：油漆少一块，且显露底色。成因1：生产过程中或包装碰撞、挤压；油漆本身的附着力不强。改善措施1：加强产品烘烤时间时底漆完全固化与面漆完全融入，严格按照POP包装，对产品进行防护、轻拿轻放成因2：治具与产
7、品装配较紧导致边缘粘漆，取下产品后掉漆改善措施2：治具设计不当装配无缝隙，通知改善治具，粘漆产品滚针压边，不良用同色油性笔进行加工，保证产品外观成因3：治具使用次数较多导致边缘油漆披锋，加工后掉漆改善措施3：严格控制治具的使用次数，定期对使用后治具进行检验，发现不良立即停用，一般治具使用次数控制在3-4次左右,4、少油：定义：漆膜较薄，隐约可见底材颜色，色差明显。成因1：机械运转不灵活，喷枪油量或气体过大、过小。改善措施1：技工调机改善，定时对喷枪进行清洗及检验成因2：喷房温湿度计供风不稳定改善措施2：设备进行检修保证制成稳定成因3：产品与治具装配较紧密，缝隙较小，无法全面喷涂到位改善措施3：
8、改善治具或将产品减少装配，隔开装置,5、积油：定义：产品表面、边缘或棱角出现油漆堆积，颜色较深。成因1：喷油量过大，机械运转时停顿或出现故障。改善措施1：减少喷漆吐出量，对设备及喷枪进行定时检验成因2：枪距与产品较近，流平不佳改善措施2：适当调整喷枪与产品喷涂时的距离成因3：温度过低或湿度过高。改善措施3：产品溶剂蒸发过慢导致，设备调整,成因4：稀释过度改善措施4：稀释剂过多过少，导致流平不佳，严格控制调漆黏度成因5：涂膜过厚改善措施5：喷漆膜厚较厚，导致流挂，保证外观的情况下适当减少膜厚成因6：空气流通性过大，风向不稳改善措施6：降低通风条件,6、水点：定义：小圆点、干后有印痕。成因：水帘柜
9、溅水或水帘流量较大或压缩空气管里有水份随气体喷出。改善措施：调整水帘流量，设备维修清洗压缩气管,7、色差：定义：有两种以上的颜色。成因1：喷油不均，喷量时大时小，压力不均，喷枪未调节好。改善措施1：调整喷漆油量成因2：膜后偏薄偏厚改善措施：根据产品外观适当调整膜厚成因3：温湿度过高过低，过高产品偏深偏黄，过低偏暗偏浅改善措施3：调整温湿度在标准范围内，温度18度-25度，湿度45%-70%之间为宜,成因4：UV炉温度过高过低，过高产品偏深偏黄，过低偏暗偏白改善措施4：根据产品需要适当调整UV能量，455度左右为宜成因5：油漆本身不良(调色不均)改善措施5：供应商来料不良，油漆比例配比不当，车间
10、更换油漆生产，不良通知供应商改善成因6：稀释剂用量过多（粘度过高）改善措施6：根据产品需求适当调整添加稀释剂成因7：油漆搅拌不均，油漆过剩，导致沉淀，不易喷涂改善措施7：加强油漆充分搅拌时间及搅拌速度，即适当添加油漆,8、桔皮：定义：产品表面成鱼鳞状有凹凸感，呈橘子皮状。成因1：喷枪运行太快，喷枪与图面较远。改善措施1：调整枪距,膜厚/增加雾化压力成因2：膜厚偏薄，粘度过高改善措施2：加厚膜厚适当调整黏度配比,成因3：溶剂挥发较快或溶剂不强改善措施3：调整粘度，使用溶剂挥发慢的溶剂成因4：被涂物温度较高或气温太高或风速太大改善措施4：改善环境，降低工作室温度成因5：油漆品质不良改善措施：选择优
11、良品质的油漆,9、脏污：定义：与产品非同一种颜色，发黑、呈斑状成因1：素材未清洗干净，表面油污改善措施1：加强素材清洗，注塑成型时间不可使用脱模剂取产品，尽量使每批产品安排跟线清洗成因2：上线时作业员手指套使用时间较久，较脏改善措施2：根据手指套不良程度及时更新,成因3：风向不稳定，喷房环境较脏，喷涂后油漆黏到喷房四周，风向不稳脱落产品表面改善措施3：车间定期清洗喷房及更换脚踏垫成因4：手动除尘刷子较脏，长时间未更换改善措施4：定期更换除尘刷子,10、毛丝：定义：治具边缘胶丝及车间喷房、烤炉的风向、温湿度、气压不稳定成因1：治具来料边缘胶丝改善措施1：每批治具需除尘且使用胶纸粘治具胶丝并建立治
12、具除尘室。成因2：车间洁净度不达标及除尘不到位改善措施2：车间环境需定时清洁并适当洒点水，可粘住毛丝且除尘时毛刷及时更新，避免长时间毛刷脱毛附在产品上导致毛丝。,成因3：风向、温湿度不稳定所致改善措施3：设备调整成因4：喷房风淋室长时间未打开风淋且风淋室的脚踏垫需及时更新未及时更新。改善措施4：进出喷房需风淋除尘避免带入灰尘且脚踏垫需及时更新。成因5：衣、鞋、帽穿戴不整齐改善措施6：按标准穿戴整齐且不可穿高领带毛丝的衣服。,11、缺口：定义：产品边缘毛边皮锋加工时导致边缘残缺不整齐成因1：素材本身皮锋，员工加工手法不当改善措施1：改善作业员加工手法。成因2：作业员上、下件不当导致。改善措施2：
13、规范作业员手法。成因3：全检加工缺口时手法不当改善措施3：把轻微的缺口挑选出，找熟手加工。,12、飞油：定义：客户要求不喷漆的面，而喷到漆。成因1：治具不适配或装配不到位改善措施1：治具更换或重新组装,E部分：检验,一、正确处理好质量检验中的几种关系：为了更好地开展和加强质量检验工作，应注意处理以下几种关系：（1）、把关与预防的关系 过程中的检验，不能只做为一项单纯的事后把关，只立足于发现和剔除不合格品。而应以预防为主，把不合格品消灭在发生之前。把关与预防是相辅相成的，缺一不可，对正在生产中的应以预防为主，生产出产品应严格把关。,把关与预防是相辅相成,（2）专检与自检的关系 自检体现了生产员工
14、对产品质量和产量的要求，员工自检有利于发现加工存在的问题，以便设法改善操作，更好地保证质量。两者应结合，在关键工序应以专检为主。专检人员对产品性能和工艺要求理解的要全面深刻，在检验方法和测量技术上比员工熟练正确，在检验要求上更严格。（工作方法更得体）,（3）设计、制造与检验的关系“产品质量是设计、制造出来的”观点。强调设计、制造提高质量，解决质量问题的观点是正确的，但不是决对的，产品质量是企业工程质量和各项工作质量综合作用的结果。没有检验，质量的好坏就无从评价，所以不能片面地强调设计、制造就可以放松质量检验工作，应很好地结合起来。从实质上看：检验本来就是制造过程中的一部分，把它们分裂、对立是错
15、误的。,二、为了加强检验工作，必须明确检验的职能：,（1）质量保证的职能（把关的职能）把关是质量检验中最基本的职能。最终的目的是为了质量保证，所以也称为质量保证的职能。把关就是要通过检验对象区分为合格品与不合格品，以便做到：a、不合格原材料不投产；b、不合格半成品不转序；c、不合格零部件不组装；d、不合格的成品不冒充成品出厂。,（2）、报告的职能：为了使企业领导和各相关部门及时了解产品质量情况及变化趋势，正确评价质量管理水平和经济效益的高低，必须通过检验的结果和数据，计算分析各项有关指示，用报告形式呈报上级领导和反馈到有关部门，以便各部门采取措施，作出改善决策。,（3）、报告的主要内容：a、原
16、材料、外购件等入厂检验情况报告；b、各个车间或生产环节、关健零部件、重点工序的各项合格率及质量问题；c、成品出厂检验的合格率、报废率、返修率、降等率及相应的损失情况；d、不合格品的处理及纠正措施报告；e、质量跟踪情况、用户维修、索赔、抗议和意见反馈的报告；,四、检验项目：（1）有关检验程序方面的内容。其中包括：a、进货 b、工序 c、成品 d、计量控制 e、产品的审核及鉴定 f、质量标志的发行和控制g、质量信息的反馈和纠正措施 h、处理不合格品材料及不合格品的程序i、有关检验活动的程序（其它）。,五、检验人员的配置及培训：1、基本素质要求：a、对检验人员思想素质要求如下：（1）原则性；（2）公
17、证性；（3）廉洁性；（4）责任感；2、对检验人员的考核 检验人员可能发生的误差类别如下：a、技术性误差：检验人员未经全面良好的培训、缺乏好的检验技能所造成的误差。b、程序性误差：由于生产不均衡、加班突击、管理混乱所造成的误差。c、粗心大意误差：由于工作不负责任、思想不集中、情绪不正常所造成的误差。d、明知故范误差：为了多拿奖金，有意报复等原因所造成的误差。,3、两种误检及考核方法 两种误检：a、错检：把合格品错判为不合格品。b、漏检：把不合格品错判为合格品。考核检验方法：a、重复检验：从检验人员已检过的一批产品中，对其不合格与合格分别检验的人员自己进行重复检验，以发现合格品中的不合格品数（漏检
18、）及不合格品中的合格品数（错检）。b、复核检验：由技术水平较高的检验工人或技术人员复核由检验人员检验过的一批产品。c、改变检验条件的复检：用精度更高的检验工具或环境更好的场所等。d、在某些情况下，还可以通过建立标准样品，通过比较作出叛断。,E、部分不合格品管理控制守则,1、不合格品：通常是指不能满足规定要求的产品。而规定要求则指产品设计、工艺文件中对产品质 量的一种或多种质量特性，所做的明确规定要求。与不合格品密切相关连的一个名词是“缺陷”，任一检验项目不符合技术标准、工艺文件和图纸上的规定，即构成一个缺陷，产品有一个或多个缺陷时便属于不合格品。,缺陷与不合格品不可同等视之：不合格定义为：不符
19、合规定要求。缺陷定义为：不能满足预期使用要求。缺陷分为：致命缺陷；严重缺陷；轻微缺陷；（1）、致命不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的致命缺陷的，其中还可能存在严重与轻微缺陷。（2）、严重不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的严重缺陷的，但不存在致命缺陷。（3）、轻微不合格：在不合格品中存在一个或一个以上的的轻微缺陷的，但不存在致命缺陷 和严重缺陷。,2、企业不合格管理应坚持以下三条原则：（1）、“三不放过”原则a、不找出不合格原因不放过；b、不查清出现不合格品责任人不放过；c、不落实防止重复出现不合格品措施不放过。（2）、“三不准”原则a、不合格原材料不准替代合格品生产；b、不合格零
20、部件不准替代零部件而投产组装；c、不合格品不准冒充合格品出厂。（3）经济原则坚持经济性原则关键在于做好“适用性判断”，也就是要做到：该报废的要报废，该回用的要回用，该返工的要返工。,3、不合格品管理的的基本职能：（1）、判别的职能：即符合性和实用性判别*符合性判别：就是判别产品是否合格，即是符合工艺、设计、图纸等各类技术方件所规定的要求。做好符合性要求判断产品应保证以下三个要求：a、具有足够的合格训练有素的检验人员，（专业知识、职业道德、敢于坚持原则、不苟私 情、身体素质好、机能健全、思维反应敏锐等）。b、具有必要的检验文件或技术规范；c、具备必要保证精度的检验设备和工具。*实用性判断：对已出
21、现的不合格品，作出是否应给予回用、修正、返工或报废的决定。,（2）、处理的职能 当不合格品通过适用性判断后，进行处理工作，该报废的按一定手续予以报废，该 回用的按一定手续回用，该修理或返工的按规定制度送有关责任部门修理或返工。对不同处理方式的不合格品，应在上面涂上颜色或其它专门标识，以示区分。并应分别存放，专人管理，以免混淆。*控制的职能：（1）、对已完工的产品，严格把关检验，防止漏检。（2）、对已检验出来的不合格品，严格管理，防止错用。（3）、对不合格品出现的原因必须及时查清，并采取切实改善措施防止重现。总之，控制的职能最基本的要素是：对不合格品进行标识、隔离和处理。,4、不合格品的分类处理
22、方式：a、报废；b、挑选；c、重工；d、特采。根据具体情形通常可以分类统计，并做出直方图或排列图。（1）、因误检、漏检或其它原因流入车间的；（2）、车间生产调试过程中损坏或发生的；（3）、由于设计不合理或图纸更改引起的；（4）、操作或组装不合理；（5）、设备失修、精度下降；（6）、原材料规格或性能不符合要求；（7）、某些原因致使员工明知故犯；（8）、运输、包装、存放等原因；（9）、设备调整不当；（10）、其它的一些原因。,5、不合格品管理：（1）、发现不合格品，要立即隔离、标记及作出改善行动，已收货的产品也要重新检查。（2）、不良品交领班审核并分析不合格原因，找出对策方案，保证不良品的问题不再
23、发生。（3）、经确认为不良品的可按不良程度作出接受。返工、报废交车间执行。（4）、不良品返工后，要经IPQC检收，领班确认后才可以入仓。（5）、在检查产品的过程中要把不良品标识并与良品区分，不可混放。,F部分产品品质（检验）标准,1、产品品质标准的意义：产品品质标准就是在功能、外观、规格、安全性、使用寿命等方面符合品质要求而言的，一个合格的产品，首先要符合客人的要求。而产品品质标准的建立，为创业者提供了以下方便：（1）、减少合约之品质纠纷；（2）、为对外品质保证提供依据；（3）、使品质工作有据可依；（4）、使制造者明确品质要求；（5）、其它品质标准之参考依据。,2、产品品质标准之适度性：产品品
24、质标准首先要建立在买卖双方认同的基础上，根据公司实际生产条件而定。一个适度的品质标准，应有利于不断提高公司生产技术水平和管理水平。即品质标准应略高于公司现行条件可以达到的水平。但不宜过高，以免浪费资源。同时，所制定的标准必须有客观依据，不可盲目臆断，必要时可采取破坏性试验取得标准数据。,3、产品品质标准之基本内容：（1）、产品品质检验文件：a、产品名称、规格及图示；b、检测方法、条件；c、检测设备、工具；d、品质合格的判定标准。（2）、产品实物样品。（3）、产品质量的符合性：化学的，物理的，机械的技术指数或参数。,4、制定生产作业标准的意义（SOP）：（1）、将企业积累下来的技术、经验记录在标
25、准文件中，以免因人员的流动而使技术流失。（2）、使操作工人经过短期的培训，掌握较为先进的、合理的操作技术。（3）、根据作业标准，易于追查不良品产生的原因。（4）、是企业提高品质的基础。（5）、是企业最基本、最有效的管理工具和技术资料。（6）、“质量是生产出来的，而不是检验出来的”。因此，制定规范的生产作业标准就更加重要。,G部分：作业守则与安全纪律守则,1、作业守则：(1)、良品处理：经检验确认为良品的及时包装好，并采取隔离措施，以免装箱或搬运的过程 中造成品质异常。（2）、不良品处理：经确认为不良品的，要用红色箭头或油性色笔标识不良位置，放回待确认 箱中。（3）、检验方法：按喷涂工艺流程和I
26、PQC工作指示进行跟踪，作好相应的记录，必要时核对样板。（4）、检验环境：必须在光源充足的工作台上进行。700-1300LUXM（照度计检测5个点）或正常室内光源,（5）、良品管理：所有的良品要及时装箱或隔离摆放，且统一放在“合格品区”。两种货不可叠放，要保持一定的距离。尾数箱注明“尾数”字样。（6）、作业管理：管理者要监督作业者是否按指令进行。(7)、品质报告：发现品质异常，及时通知上级处理，再反馈到相关科室进行品审处理。(8)、品质区分：严重和轻微两种。严重的问题指：色差、划伤、掉漆等。轻微的问题指：麻点、气纹、水印等。,2、安全纪律守则：(1)、不准穿拖鞋或自己的服饰进入车间上班。(2)、所有的物品不准摆放在通道上或黄色区域，更不可叠放太高。(3)、不准在流动的生产线上、特别是在UV光固化区取产品。(4)、不准将任务食物带进车间食用，诸如瓜子、花生、包装食品等。(5)、不准将防尘服装穿到其它场所，女性一定要把头发放在帽子里面。(6)、不准在油料房私自动用或取走任何溶济，工作时注意保持皮肤和眼睛，必要时戴好防护面罩。,
