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1、2006-4-14,1,IE工程能力训练教材(五),生产线平衡,2006-4-14,2,課程大綱:1.相關的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業5.案例分享,2006-4-14,3,產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸,相關的概念,瓶頸在哪里?,了解加工的過程,2006-4-14,4,單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和),相關的概念,概念1:平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率=-100%瓶頸時間工位數,2006-4-14,5,概念2:可供工時 可供工時=可供時間*人數-借出工時 可供時間:上班時間內
2、,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:,20人*3H=60H,相關的概念,概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為,60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%,2006-4-14,6,概念4:設定產能 設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(
3、S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間,?,相關的概念,概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數,2006-4-14,7,概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能,等待時間,單個產品平衡損失=等待時間之和,相關的概念,概念7:平衡率100%代表 1.工站之間無等待,前后產能一致 2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零
4、 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖),2006-4-14,8,相關的概念,概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率,2006-4-14,9,概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效),?不增值?等待不良庫存移動,效率,up,相關的概念,例1:減少移動與庫存提高效率,例2:減少無效動作提高效率,2006-4-14,10,概念10:多能工,2006-4-14,11,平衡的手法,工時測量山積表程序改善損失分析作
5、業條件改善打破平衡,工時測量(秒表),工具:秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表方式:一般測時法 連續測時法,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入,分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;,作業內容,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況
6、,也應加以實錄;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量,對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,工時測量的作用獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間形成標准比較實際差異找出問題(將會在后續的培訓中詳細介紹),測時樣本大小計算,2006-4-14,15,山积表,山积表的使用:图表生成方法山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作業时间结构的手法.样式:
7、使用工站时间制作山积表,2006-4-14,16,程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號-表示操作-表示搬運/運輸-表示檢驗-表示暫存或等待-表示受控的貯存-派生符號,由上面的符號合成.,程序改善,2006-4-14,17,例:流程程序圖,2006-4-14,18,程序分析技巧通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排 簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.五大內容:工藝
8、流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應 等待分析減少和消除引起等待的因素,程序改善,2006-4-14,19,六大步驟:選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化,程序改善,2006-4-14,20,目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操
9、作損失 平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析),損失分析,2006-4-14,21,例 2.2 產品A線時間損失分析,1.基本數據:,2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時,2006-4-14,22,作業條件改善:,治工具改善,打破平衡,平衡率98%動作分析減少不增值動作,平衡率70
10、%打破平衡打開了可平衡局面,2006-4-14,23,平衡的步驟,Steps 1:改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能)操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表Steps 2:消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享,2006-4-14,24,Steps 3:方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析 人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經濟原則,平衡的步驟,2006-4
11、-14,25,Steps 4:山積表平衡 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間 若TCT:將CT設為上限,重排,平衡的步驟,若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,時間,CT,工站,2006-4-14,26,若有動作作了改善,應更新后再平衡,平衡的步驟,若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,2006-4-14,27,Steps 4:山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2),平衡的步驟,S1-2,S1-1,S1標准時間為t2+t3;S1工站時間為t4,當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為 S1-2的時間,2006-4-1
12、4,28,Steps 4:山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2),平衡的步驟,S1標准時間為t2+t3;S1工站時間為t4,2006-4-14,29,Steps 4:山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2),平衡的步驟,S1標准時間為t2+t3;S1工站時間為t4,S1-2,S1-1,當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為 T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3),S1工站時間=?,?,2006-4-14,30,Steps 5:建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/SOP(SWR發行)Steps 6:實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作,平
13、衡的步驟,Steps 7:改善總結報告:平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能)損失分析 品質分析 成本改善率 Steps 8:標準化,2006-4-14,31,流程化作業,1.平衡率目標:與大設備相連85%其他 95%,2.平衡改善小組的職責:,生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作分析及改善方案之實施.制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行品管單位:負責改善前/后產品品質評估工務單位:主導及其它改善事項協助設備改善 IE經管企划:改善前后產線效益評估及跟進.,3.標準流程:,3.標準流程(續):,4.標準時間記錄表,5.標準山積表,6.標準報告書:,
