《HondaSpecialRequirement本田的特殊要求.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《HondaSpecialRequirement本田的特殊要求.ppt（30页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、Honda Special Requirement本田的特殊要求,目 录,1.1 开发流程总图,P阶段:准备阶段、D阶段:开发阶段、T阶段:试作阶段、E部门：生产部门、C部门：采购部门、Q部门:品质部门、D部门:技术，设计部门、FS调查:市场调研、M/L：采购合同，契约、CRF起票：对策票,1.2 P阶段启动-E企的流程,1.2.1 报价申请完成的工作及关注点,(1)真实成本(2)同一供应商类似零件报价包(3)材料采购成本,(1)国产化进程(2)新车型开发进度(3)原型车背景(如 车系产量价位)(4)顾客项目组人员(5)采购决策方(6)其他需要提供的信息,报价申请要求申明信息包,(1)质量风险
2、(Q)(2)成本风险（C）(3)交期风险（D）(4)技术风险(T),项目可行性评估,(1)报价背景(2)目标价(3)预示量(4)竞争对手(5)定价策略(6)追踪报价,a）完成新项目的“市场评估报告”b）业务与项目部完成新项目的”潜在项目可行性评估“c）召开技术评审会议，完成技术简报;d）经过内部核价完成”产品成本评价表“，并提交给客户“报价单”e）获得本田“量产指示书”b）完成”新产品合同”图纸“”数模“的评审，必要时需要与客户进行沟通。,(1)价 格（2）回款要求（3）违约责任（4）发运条件（5）惩罚措施（6）图纸、数模评审,合同评审,1.3 D阶段 E企E1流程,HONDA采购部,召开项目
3、启动会议(主要说明HONDA对项目品质先行和项目进度要求),业务部,项目进度计划时间节点、跨功能小组清单、OPEN ISSU清单,QAV2-1 制定方针阶段新M/L诊断:产品开发能力评价(设计,检测,试制)量产品质保证能力评价(体系,管理,标准化培训),（1）项目进度时间节点（2）跨功能小组联系人清单（3）以往问题的清单（4）资源的需求等,由技术中心、敏实技研、嘉兴信元和生产工厂召开项目启动会;,1.3.1 项目启动完成的工作及关注点,(1）图纸、3D数模和对手件(2)设计要求（3）客户要求的大日程（4）市场评估报告（5）潜在项目评报告（6）合同评审的报告（8）量产指示书（9）技术简报（10）
4、开发成本等,启动会议输入,启动会议输出,1.4 T阶段-认证LOT流程,HONDA采购部,设计要求、标准等相关信息设变信息,业务部,项目部,制造管理计划展开（25项计划）、零件检查基准书、工序品质管理表（PQCT)工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA）,HONDA品质部,QAV2-2 决定方案阶段计划确认:制造管理计划的确认开发日程的整合/品质要求提出(模具/设备计划/过去不良提出/品质基准书的初版作成),更新报价，重新确定标准,a)制造管理计划展开（25项计划）b）过往缺陷验证表c)零件检查基准书d）工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA）e）工序品质管理表（PQCT)f）工程A表g）
5、BOM清单h）产品/过程特性清单i）顾客要求转化清单等相关APQP资料,1.4.1 认证LOT完成的工作及关注点,文件资料,1.5 T阶段-E段和段确,QAV2-3 设定目标阶段进度确认:制造管理计划的检证准备进度状况确认(模具/设备准备/过去不良对策/帐票类),（1）制造管理计划的追踪（2）试作品的管理（3）标准类文件的制作和更新,（1）交样订单追踪（2）交样评审（3）装车品质反馈,a）制造管理计划进度追踪（重点关注模具和设备的时间进度）b）确认T1、T2和T3产品及交样产品的品质c）追踪产品交付状况d）跟踪装车的品质反馈e）”问题点管理表“更新f）人员的作业的熟练程度g）供应商过程审核H）
6、批组管理的策划,1.5.1 E段和段确完成的工作及关注点,交样,项目进度,此阶段是QAV2-4 检查进度阶段精度检证:成品检证(尺寸精度/耐久/强度/外观商品性)模具/设备熟成度、作业熟练度(教育/标准类),1.6 品确LOT,HONDA采购部,样件订单,业务部,出货,HONDA品质部,现场进行精度检证,整车追踪及设计变更,业务部,项目部,如有设计变更,重新更新成本报价,a）需要时进行“工程变更”b）追踪交样产品交付及精度评价c）跟踪装车品质反馈d）监控项目进展e）”问题点管理表“更新及追踪f）人员的作业的熟练程度和设备、模具的熟成度g）供应商零件PPAP认可h）关键特性的过程能力分析,1.6
7、.1 品确LOT完成的工作及关注点,（1）交样订单（2）追踪交样产品交付及精度评价（3）装车品质反馈,（1）工程变更信息、费用（2）提交EWO报价（3）获取EWO的PO,（1）制造管理计划的追踪（2）问题点管理表更新（3）人员熟练度和设备工装的熟成度（4）关键特性的过程能力（5）供应商零件PPAP认可,此阶段是QAV2-5 实绩确认,量产GO判断阶段安全宣言:量产准备完成宣言,对策达成度检证,生产能力检证,工序能力检证,1.7 量确LOT(进入MP),a)问题点对策达成度检证b)量产安全宣言资料的提交c)QAV2-5审核问题的整改d)生产能力的验证e)人员熟练度的评价f)工序能力的确认g)监控
8、项目进展h)供应商生产准备情况（自检）i）QA机器的验证QA设备验证表,1.7.1 量确LOT完成的工作及关注点,第二部分 HONDA 量产后的要求,一、定义：生产件批准1.在正常生产工艺下；2.使用批量生产的工装模具；3.使用批量生产的设备；4.使用批量生产的人员；5.品质要求:外观、尺寸、性能要求OK。6.初期流动管理（东风本田为1500台，广州本田为1000台）7.QAV1审核（见附录一、附录二）二、阶段目的：产能验证（设定额的150%）品质验证品质保证系统的验证人员熟练度的确认,2.1 量产阶段(MP),2.2 零件/工序更改申请流程,ok,供应商申请更改：全部细节和进度表,本田评估计
9、划,判断,拒绝或需要更多的资料,不接受,更改的管理：零件或工序更改审批申请注意：这些申请适用于不需要发出新图纸的更改,注意：本田同意某项更改，并不会减少供应商对该项更改后果所负的责任,供应商递交修改过的文件：PFEMA、PQCT,每份文件应通过记录初物管理号来记录更改要点，如果本田不接受需要改进后重新提交,供应商递交样件和数据,零件/工序更改申请表,判断,可能要进行QAV2评审来确定准备情况,按要求的在线试验进行确认（可能要求本田技研试验,判断,拒绝,本田进行在线试验,判断,供应商确认交货时间,NG,拒绝,供应商交付批量零件并进行初物管理,判断,拒绝,NG,适用批量供货的零件,2.3更改后的初
10、物管理划分,2.4 QAV1流程图,根据零件的重要程度和供应商的能力,通知供应商本田的小组人员和日程,本田召开非公开会议总结问题点,供应商自觉进行改进,提案可接受,需进一步改进,规定的期限内,2.5 不良对策要求流程图,在本田发现的问题,供应商采取措施,发出不良对策要求，并解决问题的五原则工作表,供应商回复写明原因和对策,判断,判断,主要技术规格的问题,递交CRF给采购部,技术规格更改流程,供应商本身发生的问题,通知品质科,研究永久性更改,向本田申请更改,工序没有能力,次要技术规格的问题,对于与技术规格有一点差异，在一定期限内可用的零件，特采处理,工序问题,将不良对策要求，交回品质部,判断,需
11、要改进,接受,供应商更新PQCT等相关文件,供应商确定首次供货,判断,使用批量生产零件，必须进行初物管理,Ok,拒绝,解决问题的步骤1.积极观察、了解在实时、实地、实际产品中发生的事实这些事实将通过明确5W，2H(即what、where、when、who，why，how和how many）来收集；2.通过系统地问和答，弄清问题的原因（而不是症状）；3.采取适当的对策（特别是在硬件方面）；4.确认措施的实施和有效性；5.改进活动的结果将向前环节反馈，以使对工艺设备进行的改进措施标准化如果真正的原因没有弄清楚，那么就不可能确定适当的纠正措施。通常真正的原因可在制造过程中找到,2.6 解决问题的步骤
12、,第三部分 HONDA 要求的注释,附录一 本田先期策划结构图表,附录二 QAV 注释,整个项目的推进过程中,HONDA通过展开QAV活动进行项目的追踪如下为QAV项目的介绍:,QAV1为体系考评，QAV-1-QAV-4是对产品的开发进度进行评价的，QAV-5为量产前PPAP的认可。,附录三 QAV实施的目的、范围及安排,新车型阶段(QAV2-1-QAV2-5)审核品质熟成各阶段工作的进展,及时推进各项措施,确保工序和零件达到量产品质水平量产阶段(随时监察)通过审核供应商的工序,确保零件的品质稳定,符合要求,或者对已出现的问题进行调查,确认改善的效果,附录四 五原则表填写说明,技术规格（理解）
13、,展开计划书,零件品质基准书,以往缺陷防范措施验证表,设计工序,工序品质管理表（PQCT）,质量保证调查：QAV1-体系评审QAV2-品质管理工作评审,批组管理,改进缺陷的要求（PIR），解决问题的五原则工作表,更改的管理（初物管理）,工序熟习（工序能力评价），供应商准备情况的声明,附录五 零件质量保证活动流程,附录六 FTA方法,1.最初FTA是为了解析故障、探明原因、现象而开发出来的一种方法，现在，做为FMEA的补充方法而广泛使用。FTA用根状分析图表示，也可称“故障的根状剖析”。FTA是一种图式解析方法。希望解析的现象-不希望发生的现象，为了解决这些复杂现象，必须定出解决问题的办法。首先
14、，把这些现象的起因找出来，这些现象的起因之间用逻辑符号相连接。从而，更进一步究明这些现象的根本原因，直到不能再继续分解为止，这种分析方法就是FTA。FMEAD的研究对象从零部件的故障出发，预测产品全体的故障原因，FTA是从产品的故障出发，去推测零部件的故障原因。,2.FTA的展开方法如前述那样FTA是图式解析方法，在画FTA图（故障的根状剖图）时须用特定符号来表示。这些符号都有各自的特定意义，必须根据逻辑思考方式去区别使用。特定符号大概区分为现象符号和逻辑符号。现象符号：用长方形表示故障现象，圆形表示“这以外不能再分解的现象”，也就是显示零件的故障。菱形表示未能展开现象。逻辑符号就是表示现象（故障现象）之间因果关系的符号，主要有“与”门和“或”门等表示法。以下是FTA的符号：,Out,In,出,入,出,入,
