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1、第三章 供应链系统规划,第一节 供应链物流系统的规划,一、供应链物流系统的结构（一）直链结构,（二）网链结构,二、供应链系统的规划目标 1、良好的客户服务能力 2、快速的市场反应能力 3、强大的信息处理能力 4、物流资源的充分利用,三、供应链系统的规划原则,1、全局性原则 2、互补性原则 3、协调性原则 4、动态性原则 5、规模化原则 6、战略性原则,四、供应链系统规划的层次,第二节 供应链战略性匹配决策,一、供应链战略目标的制定 简单地说，供应链战略目标就是在供应链反应能力与供应链盈利水平之间进行权衡。,反应能力 体现在:对大幅度需求变动的反应能力 满足较短供货周期要求的能力 提供多品种产品
2、的能力 生产具有高度创新性产品的能力 满足特别高的服务水平的能力,供应链拥有这些能力越多，供应链反应能力越强，柔性越强，周期越短，创新性越强，服务水平越高。,盈利能力 是以产品销售收入减去产品生产及送达顾客的成本后的利润高低来度量。随着成本的增加，盈利水平就会降低。盈利能力大，要求成本精细化，强调其有效运作。,（一）供应链能力图谱,一条供应链从盈利能力到反应能力，存在能力过渡带，形成供应链的能力图谱。,供应链的能力图谱,（二）不同产品供应链战略匹配,功能性产品与创新性产品功能性产品 指满足客户基本功能需要的产品，如日用品 特点：随时间改变不大、生命周期较长、边际利润较低创新性产品 指增加了特殊
3、功能的产品，或在技术和外观上具有革新性的产品，如时尚产品 特点：边际利润较高、生命周期较短、市场需求无法预测,功能性产品低成本战略强调盈利能力有效性供应链创新性产品差异化战略、目标集聚战略强调反应能力反应性供应链,（三）供应链能力权衡与改善,供应链反应能力与盈利水平相互制约。反应能力盈利水平边界曲线 表示一定的反应能力所对应的最低的可能成本。随着反应能力的提高，所要求的成本也相应地提高，盈利能力相应地减少。,边界曲线代表着供应链的反应能力盈利能力的最优业绩。,并不是每一家企业都能在边界曲线上运营。不在边界上的企业，可以通过降低成本、提高反应能力向边界靠近。,二、识别潜在不确定性需求,顾客的需求
4、呈现出不同程度的潜在需求不确定性。潜在需求不确定，是指供应需要满足的需求部分和顾客需求特点是不确定的。森尼尔乔普瑞，根据潜在需求不确定性的程度绘制了潜在需求不确定性图谱。,潜在需求不确定性图谱,潜在需求不确定性特点顾客需要对潜在需求不确定性的影响 潜在需求不确定性与需求的其他特征之间的关系,潜在需求不确定性与需求的其他特征之间的关系,三、不确定性与能力相匹配,（一）需求图谱与能力图谱相互匹配 潜在需求不确定性越高，相匹配的供应链的反应能力就应该越强。,（二）产品生命周期影响模式的匹配 在产品不同生命周期阶段，产品的需求特点和服务客户群的要求是不同的，要维持战略匹配，就必须在产品进入不同生命周期
5、阶段时，调整其供应链。,生命周期影响模式的匹配,第三节 供应链物流网络的构建,一、供应链网络构建的原则（一）经济性原则（二）多样化原则（三）延迟化原则（四）合并性原则（五）标准化原则,二、供应链网络构建的策略（一）通过收缩战线和业务外包重构供应链（二）寻找关键成员企业合作组建战略联盟（三）在原有的供应商和销售商中进行筛选（四）借助电子商务和IT技术寻找合作伙伴（五）以不同的产品结构为媒介组建供应链（六）实施新的物流管理技术来改进供应链（七）通过价值链分析与定位以优化供应链,三、供应链网络构建的步骤（一）分析市场竞争的需求（二）确定供应链网络结构（三）构造供应链物流方案（四）供应链合作伙伴选择（
6、五）绩效评估及流程再造,第四节 供应链物流设施选址,一、选址方法分析（一）定性选址定性选址是以影响设施选址合理性的因素分析为基础。影响选址的因素包括土地利用、环境保护、资源分布、产业布局、交通区位、公共设施、市场经营等各个方面的因素。通过综合的定性分析，建立设施选址的评价指标体系。常常采用层次分析法，模糊综合评判法对各个备选方案进行指标评价，最后寻求最优地址。,一、选址方法分析（二）定量选址设施选址问题的定量研究主要是依据物流费用或物流成本最低化原则，建立经济学度量模型或管理科学优化模型，通过模型求解获得最佳选址方案。,一、选址方法分析（三）综合选址定性研究与定量研究具有明显的优势互补性，将两
7、者相结合应用更为恰当。既发挥了定性研究考虑影响因素全面性的优势，也利用了数学模型的客观性特点，将两者结合相互补充。,二、单一设施选址 供应链物流网络中，只对其中一个网络结点进行选址决策。常用方法有：多因素综合评价选址法连续变量的重心法选址离散变量的中心选址法,多因素综合评价选址法（1）给出若干个备选地点方案，进行优劣势分析（2）列出影响选址的各个因素，如地理位置、能源供应、交通网络、供应能力、需求市场、税收政策和相关法律等（3）给出每个因素的评分取值范围（4）列出每个因素对选址决策影响的权重（5）由专家对各个备选地点就各个因素评分（6）将各因素的得分与权重加权求和，得出总分后比较，得分最多的地
8、点中选。,连续变量的重心法选址设有一系列点（Xi，Yi）代表生产地或需求地，各自有一定量的货需要运至仓库（或从仓库运出），问仓库应选在何处？,连续变量的重心法选址,数学模型：其中，TC是总运输成本；Vi是i点的运输量；Ri是到i点的运输费率；di是待定仓库到i点的距离,离散变量的中心选址法 1、两点间最短距离 2、网络的中心模型 3、加权数的网络中心,两点间的最短距离（点1到点7）,例 求图中点1到点7的最短路径。解：在图4-1所示网络中，先给出始点的三条关联边的终点、的临时标号，分别为T（2）=0+3=3，T（3）=0+4=4，T（4）=0+7=7；从中选出最小标号3，改为固定标号（3），此
9、时，T（2）=3改为P（2）=（3），实际上得到了点到点的最短路长为3。从新得到的固定标号点出发，检查与其相邻并且没有固定标号的点、，确定临时标号如下：,例 求图中点1到点7的最短路径。解：点：min T（3），P（2）+w23=min 4，3+3=4，即T（3）=4 点：min T（4），P（2）+w24=min 7，3+2=5，即T（4）=5 点：min T（5），P（2）+w25=min，3+4=7，即T（5）=7 从所有的临时标号中选出点的最小标号4，改为固定标号（4），此时，T（3）=4改为P（3）=（4），又得到了点到点的最短路长为4。从新得到的固定标号点出发，检查与其相邻并且没有
10、固定标号的点、，确定临时标号如下：,例 求图中点1到点7的最短路径。解：点：minT（5），P（3）+w35=min7，4+5=7，即T（5）=7 点：minT（6），P（3）+w36=min，4+7=11，即T（6）=11 从所有的临时标号中选出点的最小标号5，改为固定标号（5），此时，T（4）=5改为P（4）=（5），又得到了点到点的最短路长为5。从新得到的固定标号点出发，检查与其相邻并且没有固定标号的点，确定临时标号如下：,例 求图中点1到点7的最短路径。解：点：minT（5），P（4）+w45=min7，5+2=7，即T（5）=7 点：minT（7），P（4）+w47=min，5+6=
11、11，即T（7）=11 从所有的临时标号中选出点的最小标号7，改为固定标号（7），此时，T（5）=7改为P（5）=（7），我们又得到了点到点的最短路长为7。从新得到的固定标号点出发，检查与其相邻并且没有固定标号的点，确定临时标号如下：,例 求图中点1到点7的最短路径。解：点：minT（6），P（5）+w56=min11，7+1=8，即T（6）=8 点：minT（7），P（5）+w57=min11，7+4=11，即T（7）=11 从所有的临时标号中选出点的最小标号8，改为固定标号（8），此时，T（6）=11改为P（6）=（8），我们又得到了点到点的最短路长为8。从新得到的固定标号点出发，检查与其
12、相邻并且没有固定标号的点，确定临时标号如下：,例 求图中点1到点7的最短路径。解：点：minT（7），P（6）+w67=min11，8+2=10，即T（7）=10 此时，只有一个临时标号10，将其改为固定标号，T（7）=11改为P（7）=（10），得到了点到点的最短路长为10。至此，所有的点都已得到固定标号，问题求解结束。由此可以看出，点到点的最短路有两条：,网络的中心模型,A,B,C,D,E,F,G,3,8,2,5,3,6,2,6,9,2,1,5,7,加权数网络中心各区销售能力,三、多种设施选址 在网络中，选址问题常常涉及多个设施的综合考虑，这时就需要决策者考虑：每个仓库应该建立的位置、规模
13、，每个供应商、工厂或者港口应该把货发至哪个仓库储存，哪些产品应该从哪个仓库直接运送至客户手中等一系列问题的抉择。针对不同的环境条件，会有不同的选址方法进行合理的规划。,假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。各节点之间的物流成本如图所示：,（一）分销中心到市场的物流成本最低为目标（二）生产商到市场的物流总成本最低为目标（三）供应链网络渠道中的物流总成本最低化,方法一：以分销中心到市场的物流成本最低为目标 对每一个市场，
14、选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。供应链总成本是：250000+1 100000+2 50000+2 60000+5 140000=￥1120000.00,方法二：以生产商到市场的物流总成本最低为目标（按照顺序优化的原则）对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1 C1，P1W2 C1，P2W1 C1，P2W2 C1。当然，成本最低的是P1W1 C1，即用W1供应C1。,同样可决定：对C2，成本最低路径是P2 W2 C2；对C
15、3，成本最低路径是P2 W2 C3，所以选择W2供应C2和C3。总成本是：0500003500002600005900001100000250000=￥920000.00。,方法三：供应链网络渠道中的物流总成本最低,目标函数：MIN=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23
16、=0;所有变量大于等于零：P11P22=0;W11W23=0.,在计算机上用优化软件运算:LINGO结果如下：,总成本是：￥740000.00，比方法一节约34%，比方法二节约20%,以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。,第四节 供应链业务流程再造,一、业务流程再造的内涵,1990年，哈默博士首先提出了“业务流程再造”（Business Process Re-engineering，BPR），即“对企业业务流程进行根本的重新思考和彻底的重新设计，从而获得在成本、质量、服务和速度等方面业绩的显著改善。业务流程再造有五个关键词：（1）面向业务流程（2）根本性的反思（3）彻底重新设计（4）绩效显著改善（5）重视信息技术,二、业务流程再造的案例,福特汽车公司应付账款流程再造,福特汽车流程再造的起因！力图降低间接成本和行政成本从同业经营的启发问题出自于采购流程用BPR的方法改善资金流和信息流,二、业务流程再造的案例,福特汽车公司应付账款流程再造,现有的采购流程的缺失：文件整理耗时费力验收不准确单位协调不一致,二、业务流程再造的案例,福特汽车公司应付账款流程再造,改造后结果：财务会计部门缩减为原来的20分之一打破和使用原则建立网络资料库的使用,
