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1、重庆湘渝盐化有限责任公司60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目竣工环境保护验收监测报告建设单位：重庆湘渝盐化有限责任公司编制单位：重庆湘渝盐化有限责任公司二C）二二年十二月建设单位：重庆湘渝盐化有限责任公司法人代表：魏敏编制单位：重庆湘渝盐化有限责任公司法人代表：魏敏项目负责人:王奇武建设单位：重庆湘渝盐化有限责任公司电话：邮编:404000地址:1验收项目概况错误!未定义书签。2验收依据错误!未定义书签。2.1 环境保护有关法规、政策错误保定义书签。2.2 建设项目竣工环境保护验收技术规范错误味定义书签。2.3 建设项目环境影响报告书（表）及审批部门审批决定错误!未定义书签。3工程建设情况
2、错误!未定义书签。3.1 地理位置及平面布置错误!未定义书签。3.2 建设内容错误味定义书签。3.3 主要原辅材料及燃料错误!未定义书签。3.4 水源及水平衡错误!未定义书签。3.5 生产工艺错误!未定义书签。3.6 项目变动情况错误!未定义书签。4环境保护设施错误!未定义书签。4.1 污染物治理及处置设施错误!未定义书签。4.2 其他环保设施错误!未定义书签。4.3 环保设施投资及“三同时”落实情况错误!未定义书签。5建设项目环评报告表的主要结论及审批部门审批决定错误!未定义书签。5.1 建设项目环评报告表的主要结论错误!未定义书签。5.2 环评批复要求错误!未定义书签。6验收执行标准错误!
3、未定义书签。6.1 废水错误!未定义书签。6.2 废气错误!未定义书签。6.3 噪声错误!未定义书签。6.4 固体废物错误!未定义书签。7验收监测内容错误!未定义书签。7.1 废水错误!未定义书签。7.2 废气错误味定义书签。7.3 噪声错误味定义书签。8质量保证及质量控制错误!未定义书签。8.1 监测分析方法错误!未定义书签。8.2 监测仪器错误!未定义书签。8.3 人员资质错误!未定义书签。8.4 质量保证和质量控制错误!未定义书签。9验收监测结果及分析错误!未定义书签。9.1 监测期间工况错误!未定义书签。9.2 环境保护设施调试效果错误保定义书签。9.3 污染物排放总量错误!未定义书签
4、。10验收监测结论错误!未定义书签。10.1 环境保护设施调试效果错误!未定义书签。10.2 环境风险措施检查结论错误!未定义书签。10.3 综合结论错误味定义书签。10.4 建议错误味定义书签。建设项目工程竣工环境保护“三同时”验收登记表错误!未定义书签。附件错误!未定义书签。1验收项目概况2006年8月宜化集团并购重庆索特盐化股份有限公司，成立重庆宜化化工有限公司。重庆宜化化工有限公司为充分发挥万州区丰富的岩盐、煤炭和水资源优势，就近利用原重庆索特盐化股份有限公司160万t/a真空制盐的NaCL产品及其仓库等公用设施，依托万州区广阔的高效复合肥消费市场，带动万州区运输、包装、服务、机械制造
5、等相关产业的发展，逐步解决三峡库区的“产业空虚化”问题，投资兴建的60万吨/年联碱项目已于2006年10月开工，2007年十月投产，并于当年达到设计60万吨/年生产能力。2008年重庆宜化化工有限公司拟投资46000万元，建设60万吨/年改100万吨/年联碱项目，它是把万州盐、天然气资源优势、区位优势转变为经济优势的重要盐气化工项目，对万州及重庆市的经济发展将起到有益的促进作用。重庆宜化化工有限公司于2019年8月变更为重庆湘渝盐化有限公司（准予变更登记通知书见附件），于2019年9月再次变更为重庆湘渝盐化股份有限公司（准予变更登记通知书见附件1）。2006年8月，重庆宜化化工有限公司（现重庆
6、湘渝盐化股份有限公司）投资98160万元在重庆万州盐气化工园建设年产60万吨联合制碱项目，于2006年10月获得重庆市生态环境局下发的建设项目环境保护批准书（渝（市）环准2006344号），2008年8月通过重庆市生态环境局组织的项目竣工环保验收（渝（市）环验2008059号）。2008年10月，重庆宜化化工有限公司拟投资46000万元，建设60万吨/年改I（X）万吨/年联碱项目，委托重庆市环境科学研究院编制重庆宜化化工有限公司60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目环境影响报告书，于2008年12月获得重庆市生态环境局下发的建设项目环境保护批准书（渝（市）环准2008200号），2010年8
7、月100万吨/年联碱项目竣工并投入试生产，因生产负荷未达到75%,至今未进行竣工环保验收。本项目采用原煤制气合成NH3,同时制取CO2；再以NH3、Co2和NaCl为原料生产NaCO3和NH4CL32008年编制的环评中，合成氨生产中原料煤筛分、破碎、烘干、输煤工序产生的粉尘以无组织形式排放；未细化分析联碱生产中重灰、包装工序产生的粉尘；联碱生产中的重碱楼系统、湿镀皮带系统产生的NH3以无组织形式排放。以上08年环评未细化分析或无组织形式排放的粉尘、废气已陆续改为有组织，共11个排气筒。根据万州区生态环境局要求，建设单位于2020年3月对粉尘及废气收集装置优化改造进行环境影响评价,2020年4
8、月重庆市万州区环境保护局以渝(万)环准202038号文批复了万州区湘渝盐化粉尘及废气收集装置优化改造项目环境影响报告表,建设单位于2020年11月进行了自主验收。根据中华人民共和国国务院令第682号建设项目环境保护管理条例,“编制环境影响报告表、环境影响报告书的建设项目竣工后，建设单位应当按照国务院环境保护行政主管部门规定的标准和程序，对配套建设的环境保护设施进行验收，编制验收报告”。2022年10月，重庆湘渝盐化股份有限公司决定对“60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目”开展环保设施竣工验收工作，因部分工序的无组织排放已优化为有组织，建设单位决定结合“万州区湘渝盐化粉尘及废气收集装置优化改
9、造项目”，对“60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目”按2020年7月1日的排污许可证(919258CoolV)进行整体验收。2022年10月经现场踏勘、查阅资料后，编制了重庆湘渝盐化股份有限公司60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目竣工环境保护验收监测方案，并委托重庆市九升检测技术有限公司于2022年10月22日、23日对该项目实施了竣工环保验收的现场监测。根据监测结果以及现场环境管理检查结果，编制了重庆湘渝盐化股份有限公司60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目竣工环境保护验收监测报告。本报告的编制得到了重庆市万州区生态环境局的大力支持，也得到了重庆市九升检测技术有限公司的大力配合，在
10、此，一并表示诚挚的谢意！2验收依据2.1环境保护有关法规、政策（1）中华人民共和国环境保护法（2015年1月1日施行）；（2）中华人民共和国水污染防治法（2018年1月1日施行）；（3）中华人民共和国大气污染防治法（2018修正）；（4）中华人民共和国环境噪声污染防治法（2018修正）；（5）中华人民共和国固体废物污染环境防治法（2016年修订）；（6）建设项目环境保护管理条例（中华人民共和国国务院令第682号，2017年10月1日施行）；（7）关于发布建设项目竣工环境保护验收暂行办法的公告（国环规环评20174号）；（8）关于切实加强风险防范严格环境影响评价管理的通知（环发201298号）；
11、（9）危险废物污染防治技术政策（环发2001199号）；（10）危险废物经营许可证管理办法（2004年5月）；（11）国家突发环境事件应对预案（2006年1月24日）；（12）国家危险废物名录（2016年8月1日起施行）；（13）关于推选清洁生产的若干意见（环控19970232号）；（14）重庆市环境保护条例（2017年修订）；（15）重庆市环境空气质量功能区划分规定（渝府发201619号）；（16）关于印发重庆市万州区声环境功能区划分方案的通知（万州府2018109号）；（17）重庆市环境保护局关于印发重庆市排污口规范化清理整治实施方案的通知（渝环发（2012）26号）；2.2建设项目竣工环
12、境保护验收技术规范（1）建设项目竣工环境保护验收暂行办法；（2）建设项目竣工环境保护验收技术指南污染影响类（2018.5.16）o2.3建设项目环境影响报告书（表）及审批部门审批决定（1）重庆市环境科学研究院重庆宜化化工有限公司60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目环境影响报告书（2008.12）；（2）重庆市生态环境局（渝（市）环准2008200号）重庆市建设项目环境影响评价文件批准书（28.12）;（3）重庆驰久环保工程有限公司重庆湘渝盐化股份有限公司万州区湘渝盐化粉尘及废气收集装置优化改造项目环境影响报告表（2020.4）；（4）万州区环境保护局（渝（万）环准202038号）重庆市建设
13、项目环境影响评价文件批准书（2020.4）；（5）万州区湘渝盐化粉尘及废气收集装置优化改造项目竣工环境保护验收监测报告表（2020.11）；（3）重庆宏伟环保工程有限公司重庆宜化化工有限公司危险废物仓库改造工程环境影响报告表（2019.1）；（4）万州区环境保护局（渝（万）环准201928号）重庆市建设项目环境影响评价文件批准书（2019.2）；（5）重庆宜化化工有限公司危险废物仓库改造工程竣工环境保护验收监测报告表（2019.5）；3工程建设情况3.1 地理位置及平面布置扩建项目位于盐气化工园区北部，北面距龙宝移民区和水电校1.2km以上，西面距万州火车站1.4km,东面距长江约1.5km,
14、南面距胜利村约2.3km,距西南面的江北水厂约800mo扩建项目处于盐气化工园区内，周围距敏感点较远，扩建项目厂址位置合理，有利于扩建项目的建设。地理位置见附图Io厂区分为三个台阶，第一个台阶即最高台阶现在主要布置有合成氨生产装置：这个台阶的南端依次布置讴化库、风机房、造气厂房、煤气柜，原料煤干煤棚位于它们东侧；造气循环水装置和造气废水处理池布置在煤气柜东侧；这个台阶的北侧从东至西布置变换、压缩、铜洗、合成厂房；脱碳厂房、提氢厂房、二氧化碳气柜布置在变换厂房北侧；变电所布置在合成厂房北侧。扩建项目新增的脱硫塔布置在紧靠现有脱硫装置的东面，增加的6台造气发生炉就布置在紧靠造气主厂房的西北面空地上
15、。第二个台阶即第二高台阶现在主要布置的是热电装置，东侧紧邻索特热电中心，锅炉房和汽机房布置在索特热电中心锅炉房西侧，煤棚和干灰库在原煤棚和干灰库西侧预留地上扩建,烟囱布置在锅炉房南测，与索特热电中心烟囱相距50m。第三个台阶即最低一个台阶现在布置有联碱生产装置，东侧紧邻索特160万t/a真空制盐装置盐库，这个台阶的南端从西到东依次布置有液氨球罐、母液桶区、外冷厂房、氯化镂结晶厂房、干镂厂房、氯化镂包装车间；这个台阶的北端为生产预留场地；在南北端中间从西到东依次布置碳化和过滤厂房、燃烧厂房、重灰厂房、纯碱包装车间；在液氨球罐北侧布置了两个循环水池，以便保证液镂球罐的用水安全。扩建项目新增的燃烧炉
16、将布置在现有燃烧厂房内，现有燃烧炉的东面，新增干镂炉布置在现有干钱厂房内，现有干铁炉的南面；新增的碳化塔布置在碳化厂房内，现有碳化塔的西面，此外在外冷厂房布置了新增的离心分离机。厂区总平面图见附图2。3.2 建设内容1、产品方案20 万 t/a20 万 t/a40 万 t/a0.123 万 t/a（1）产品方案低盐重质纯碱（产品）轻质纯碱（产品）农用氯化镂（产品）硫磺（副产品）注：以上产品规模均按100%纯量计算。表3扩建前后公司产品方案对比单位：万t/a产品名称扩建前扩建项目扩建后低盐重质纯碱2020-1()轻质纯碱402060农用氯化筱6040100硫磺0.24080.1230.36382
17、、生产规模60万吨/年改100万吨/年联合制碱，扩建10万t/a合成氨装置,扩建40万t/a联合制碱装置。3、工程组成项目具体组成及建设内容见下表3-2o表32建设内容一览表序号项目组成实际建设内容是否变更备注一主要生产装置I合成氨装置采用优化调整后的湖北宜化现有合成氨专利技术即固定床连续气化和循环冷却煤气化技术，建筑面积7948m20同环评无变更2联碱装置（包括低盐重质纯碱装置）采用成都化工工程咨询公司的联碱专利技术，建筑面积27664r1120同环评无变更序号项目组成实际建设内容是否变更备注二公用工程1给水生产、生活用水直接从索特热电中心净水站引入，消防用水直接从索特热电中心消防水站引入，
18、配套有供水管网。同环评无变更2排水排水系统采用清污分流，配套有雨水管网、生产废水管网、生活污水管网、假定清净下水管网同环评无变更3循环冷却水循环水系统采用4座钢筋混凝土逆流式机械通风冷却塔。加氯、加药间采用单层排架和砖混结构，建筑面积108m2.同环评无变更4供配电建有1座自备热电站，由1台220th和1台150th循环流化床锅炉和2台25MW抽背式汽轮发电机组构成。同环评无变更5供热利用自备热电站和合成氨余热锅炉、联碱闪发器的蒸汽供热，配套有供热管网。同环评无变更6脱盐水建有一座脱盐水站，脱盐水规模200tho采用精密过淤除铁技术处理冷凝液，无顶压逆流再生离子交换技术制备脱盐水。同环评无变更
19、一辅助设施1空压站建有1座空压站，由5台螺杆空压机和1台仪表空气系统构成。同环评无变更2冷冻站建有1座冷冻站，由6台螺杆制冷压缩机组、6台冷凝器、4台贮氨器构成。同环评无变更3综合修理车间采用碎钢筋排架和砖混结构，建筑面积1116m2o同环评无变更4综合管理楼包括中央化验、环境监测、安全、医护、行政办公的功能，采用钢筋险框架结构建筑面积2400m2o同环评无变更5食堂采用钢筋碎框架结构，建筑面积720m20同环评无变更6澡堂采用砖混结构，建筑面积28Om2。同环评无变更7泡沫消防站采用砖混结构，建筑面积2411同环评无变更8倒班宿舍采用砖混结构，建筑面积237Im2。同环评无变更9小车库采用砖
20、混结构，建筑面积I2m2.同环评无变更四环保工程1污水处理站建有1座5000m8d污水终端处理站，全厂外排废水需经该污水处理站处理达标后排入长江。同环评无变更2余热锅炉建有一台40th余热锅炉同环评无变更3事故池液氨球皤旁设置1个I60()m3事故池，污水终端处理装置南侧设置1个1500n事故池。同环评无变更4合成氨装置废气治理三气全部送余热锅炉作燃料燃烧，燃烧后的尾气用水膜除尘器除尘脱硫同环评无变更依托原有5联碱装置废气碳化尾气送综合回收塔1采用母液I+淡氨液两级洗涤处理同环评无变更依托原有序号项目组成实际建设内容是否变更备注治理真空滤过和气液分离尾气送综合回收塔2采用冷淡液洗涤同环评无变更
21、干核尾气采用布袋除尘器除尘，增加3台干钱炉，配套增加6套布袋除尘器同环评无变更6原料煤筛分、破碎、烘干、输煤粉尘收集处理筛分工序产生的粉尘经水幕除尘器处理后通过1#排气筒排放。同重庆湘渝盐化股份有限公司万州区湘渝盐化粉尘及废气收集装置优化改造项目环境影响报告表无变更2016年新增破碎工序产生的粉尘经布袋除尘器处理后通过2#排气简排放无变更烘干工序产生的粉尘经2个水幕除尘器处理后通过1#排气筒排放，经2个布袋除尘器处理后通过3#排气筒排放。无变更输煤系统产生的粉尘经布袋除尘器处理后通过3#排气筒排放，经旋风除尘器处理后通过4#排气筒排放，经布袋除尘器处理后通过5#排气筒排放。无变更7联碱生产中重
22、灰、包装粉尘收集处理重灰工序产生的粉尘经2个布袋除尘器处理后分别通过6#、7#排气筒排放，无变更2017年新增包装工序产生的粉尘经2个布袋除尘器处理后分别通过8#、9#排气筒排放。无变更8碱楼系统、湿钱皮带系统NHa收集处理系统碱楼系统NHa经水洗除氨装置处理后通过10#排气筒排放,无变更2018年新增湿核皮带系统Nh经水洗除氨装置处理后通过11#排气筒排放。无变更五储运工程1盐库利用索特真空制盐的现有综合仓库。同环评无变更2综合仓库利用索特真空制盐的现有综合仓库。同环评无变更3化学品仓库利用索特真空制盐的现有化学品仓库。同环评无变更4厂区道路主要运输道路7-9m宽，次要道路6m宽。同环评无变
23、更5危废仓库建筑面积约216?同危险废物仓库改造工程环境影响报告表无变更2019年新增3.3 主要原辅材料及燃料表33主要原辅材料和燃料来源、规格、消耗量一览表序号名称用量（万ta）规格来源运输方式1原料煤17.01Aarl5.34%Wr7.54%、Car68.58%Sar1.02%、Qnet,ar3OO5OkJkg贵州习水水路货船运输2原盐48.00NaCl97.14%索特100万t/a真空制盐车间皮带机输送3褐煤1.19Sar2.5%腐质酸20%、水份30%湖北宜都水路货船运输4液氨3.3氨含量99.9万州云友公路运输表34合成氨工序主要原辅材料及动力消耗量（单耗及年耗量）序号名称计算规格
24、单位吨产品消耗量年消耗量1无烟粉煤标煤t1.7011.701IO52褐煤t0.1191.1901043氨合成催化剂Kg0.066.01034中低变触媒Kg0.151.50IO45电kWh1115.91.115IO86蒸汽t1.81.80IO57新鲜水t8.268.261058循环水32Ct1069.641.06IO89脱盐水t0.9529.52IO410压缩空气0.8MPa(G)Nm3111.241.IlXlO711冷量kcal2076652.07IO10表35联碱工序主要原辅材料及动力消耗量（单耗及年耗量）序号名称规格计算规格单位吨产品消耗量年消耗量1原盐100%NaClt1.1464.66
25、1052氨100%Nt0.3331.33210s3二氧化碳oo%co2Nm33101.24XlO84电kWh2701.0801085蒸汽3.2MPa(G)t1.485.92000IO56蒸汽1.4MPa(G)t0.692.760001057新鲜水t6.1952.478IO68循环水32Ct207.838.31321079脱盐水t0.72.80IO510压缩空气0.8MPa(G)Nm3111.244.4496IO7Jl冷量kcal1700006.8IO103.4 主要生产设备及辅助设备表36扩建项目增加的主要生产设备一览表序号名称型号数量一合成氨装置1造气工序(1)煤气发生炉YHC2.8m6台2
26、静电除焦工序(1)气柜IOOOOm3三塔螺旋升起式气柜(2)电除尘器1台(2)罗茨机D600-422台3半水煤气脱硫工序(1)脱硫塔散堆塑料鲍耳环填料塔1台(2)喷射再生槽D5.31个4压缩工序(1)氢氮压缩机S6M50-300/3143台5变换工序(1)低温一变炉C4600,三段触媒2台(2)低温二变炉C4600,二段触媒2台6脱碳工序(1)变压吸附装置提纯塔2台净化塔2台二联碱装置(1)异径碳化塔34003000H=28m5座(2)真空转鼓过滤机F=20m22座(3)吸氨器2600H=198506台(4)自身返碱蒸汽煨烧炉3600L=30000电机17OkWh2台(5)炉气冷却塔I台(6)
27、炉气洗涤塔25001台(7)热碱液塔25001台(8)凉碱炉2500L=26001台(9)炉气分离器25000台(10)冷析结晶器lOOOO8OOOI台(11)离心分离机P-60主电机N=75kw油泵电机N=30kw2台(12)流态化干钺炉3台(13)回转反吹扁袋除尘器72ZCIl3000台(14)水合机2500L=220001台(15)离心分离机30th1台(16)重碱沸腾干燥炉1台3.5 生产工艺3.2.1 生产工艺总路线采用原煤制气合成NI,同时制取CCh;再以NH3、CO2和NaCI为原料生产NaCO3和NH4CL其生产工艺总路线流程见图3.k3.2.2 合成氨生产工艺(1)工艺技术方
28、案的选择扩建项目在现有20万t/a合成氨生产装置基础上,增加部分设备,使产能达到30tao工艺技术的选定参考湖北宜化现有合成氨、尿素生产中采用的成熟工艺技术，并根据贵州习水无烟煤等特点，对工艺路线进行了优化调整。合成氨装置煤气工段采用YH型连续气化炉，经煤气鼓风、电除尘、常压氨水脱硫后，进入氢氮气压缩机一段，经一、二、三段升压到2.174MPa,送中低低变换及变脱系统后，进变压吸附系统脱碳，脱碳气再经压缩机四、五段升压至14.5MPa进精炼脱除微量CO等杂质后送压缩机六段升压至31.4MPa送入氨合成系统。合成弛放气采用吸收、精微法回收其中的氨，除氨后的燃料气送吹风气余热回收工段生产蒸汽。(2
29、)反应原理合成氨反应原理主要是通过煤碳连续气化反应制取含C02,CO和乩的半水煤气，经脱硫、压缩、变换、脱碳、铜洗等一系列净化处理后，得到CO2、乩和岫原料气，将乩和M合成氨，主要化学反应如下：A.造气主要化学反应：2C+O2=2COQCO2+C=2CO-Q2CO+O2=2CO2+QC+2H2O=CO2+2H2-QC+H2O=CO+H2+Qco+h2o=co2+h2+qB.脱硫主要化学反应nh3+h2snh4hs4(NH4)2S+5O24NH3+4S+1OH2OC.压缩主要化学反应为加压的物理过程D.变换主要化学反应H2O+COH2CO2E.脱碳主要化学反应为吸附、解析的物理过程F.铜洗主要化
30、学反应NH3+CO2+H2ONH4HCO3Cu(NH3)2Ac+CO+NH3Cu(NH3)3AcCO4Cu(NH3)2Ac+O2+4HAc+8NH34Cu(NH3)4Ac22H2OG.合成主要化学反应：3H2+N2=2NH3+Q(3)工艺流程A.造气配制腐植酸钠溶液，均匀加入经笼式粉碎机内经过碰击和切削的原料粉煤中，通过卧式搅拌器搅拌均匀，然后输送到讴化室内讴化,将近化室经讴化合格的粉煤运至煤棒机进料口，通过对煤棒机物料的控制，生产煤棒加入固定层煤气发生炉进行连续气化制气。空气由鼓风机加压后送入炉底，与燃料层燃烧放热，热量存于炭层。吹风气由炉顶部出来，经旋风除尘器除尘后送吹风气余热回收工序回收
31、显热及潜热。蒸汽与加氮空气混合后自炉底或炉顶进入，在高温下与碳反应生成半水煤气，半水煤气由炉顶出炉去总管汇合，经旋风除尘器除尘、显热回收器后进入洗涤塔，用水冷却洗涤后送人脱硫工段。来自煤气发生炉系统的吹风气，与空气预热器来的热空气在混合器内充分混合后进入燃烧炉内燃烧。同时，来自氨回收系统的燃料气与空气预热器来的热空气分两路进入高温喷头，经换热后混合在燃烧炉内燃烧。燃烧产生的高温烟气依次通过低压蒸汽过热器、中压蒸汽过热器、余热锅炉炉后，经引风机引至水膜除尘脱硫后至50m烟囱放空。B.脱硫半水煤气在气柜中充分混合、稳压后，经半水煤气柜出口水封去静电除焦装置；半水煤气在静电除焦装置除去残余粉尘微粒及
32、焦油后经罗茨鼓风机升压到50kPa后进入半水煤气脱硫塔；半水煤气进入脱硫塔后，依次进入一、二、三级脱硫塔，与贫液逆流接触脱除H2S,三级脱硫塔出来的半水煤气中H2S50mgm3,送至压缩工段。脱硫后的富液再生后循环使用，浮选出的硫泡沫至硫磺回收系统,在熔硫釜内加热熔融后制得副产品硫磺，再生后的贫液送至各级脱硫塔循环使用。C.压缩由脱硫工段来的混合半水煤气温度35,压力0.03MPa经气水分离器进入一级压缩，气体经加压后进入一级冷却分离器，冷却分离后进入二级压缩，然后经二级冷却分离后温度为40,进入三级气水分离器，然后进入三级压缩，冷却分离后温度为40,压力为2.174MPa,送至变换工段、脱碳
33、工段。从脱碳工段来的脱碳气，压力为1.924MPa,进入四级压缩，温度为40,进入五级气水分离器，经五级压缩，升压至12.655MPa,冷却分离后温度为40,进入精炼工段。从精炼工段出来的精炼气压力为12.155MPa,进入六级压缩，升压至31.492MPa送至合成工段。D.变换来自压缩工段的半水煤气进饱和塔底与顶部喷淋而下的热水逆流接触，并饱和一定量的蒸汽从塔顶出来至主热交换器后进入中变炉一段、二段与触媒进行反应，反应后经主热交换器换热、降温，进入一段冷却器进一步降温就送入低变炉一段反应，再经二段冷却器换热降温进入低变炉二段进行最终变换反应，Co降至1.2%以下，出来进入第一水加热器，回收余
34、热。低变气进入热水塔底部，与顶部喷淋而下的热水逆流接触，回收蒸汽和显热，出来进入第二水加热器，更进一步换热降温，再进入冷却分离器与冷却水换热降温后再进入变换气分离器从变脱塔下部进入，与塔上喷淋的稀氨水逆流接触，变换气中H2S被稀氨水吸收后从塔顶引出，经气液分离器分离出夹带的液滴后送往脱碳工段。脱硫后的富液经再生后循环使用。再生槽顶浮选的硫泡沫通过硫泡沫泵压送至硫磺回收系统熔融制取硫磺。E.脱碳来自变换工序的变换气经气水分离器除水后，从吸附塔第一段脱碳系统出口至吸附塔ToIOlA的底部进入吸附剂床层，将变换气中的水、有机硫、无机硫及大部分二氧化碳吸附下来，未被吸附的少量二氧化碳和氢氮气进入第二段
35、脱碳装置的吸附塔T0201A的底部至吸附剂床层，将粗脱碳气中的二氧化碳吸附下来，未被吸附的氢氮气进入压缩工段，CCh气顺着吸附方向降压放入中间缓冲罐，然后送至纯碱装置。E铜洗来自压缩机五段出口脱碳气体（12.5MPa）进入油水分离器，分离油水后从铜洗塔底部与塔顶喷射的铜液逆流接触，净化后的原料气从铜洗塔顶部出来进入铜液分离器后去压缩。从铜洗塔底部出来的铜氨液通入空气再生后，由铜泵打入铜洗塔循环使用。再生气经洗涤后回收至气柜，洗涤后产生的稀氨水送至原料气脱硫工段。G.合成从压缩机六段来31.4MPa的合格精炼气,经补气油分分离掉油水等杂质后，与来自循环机油分离器的气体混合后分两路：一路进氨合成塔
36、筒体与内件环隙冷却塔壁出来（一出）与另一路气体混合进入塔前换热器换热后，进入氨合成塔内反应，330的反应气体由塔内（二出）出来入废热锅炉副产蒸汽。然后进入塔前换热器加热二进气体，出塔前换热器的热气体进入水冷器、冷交换器进行一级分氨，62%的产品氨被分离下来，一级分氨后的气体依次进一级氨冷器、二级氨冷器，温度降到-15进氨分离器进行二级分氨，38%的产品氨被分离下来（循环气体中氨的体积含量约为2.0%）,然后进冷交换器换热，气体温度升到1520C进循环机加压，经循环机油水分离器分离油后与压缩系统过来的新鲜气汇合，将循环气体中的氨含量降低到1.6%左右入塔反应。分离下来的液氨降压后进入氨贮槽。H.
37、氨、氢回收合成氨弛放气、合成放空气（降压至2.5MPa230C）,经减压至1.2MPa送入填料洗涤塔与来自氨汽提塔底部的稀氨水进行喷淋洗涤,经净化处理的气体氨含量降到0.1%左右，洗涤后的气体送提氢工段，变压吸附氢。回收氨、氢后的气体送至余热锅。3.2.3联碱生产工艺（1）工艺技术方案的选择拟建项目计采用成都化工工程咨询公司的联合法制纯碱和氯化钱专利技术和专有技术。该技术分为两个生产过程：第一过程采用一次常压碳化，浓气制碱，碳化塔为新式的外冷碳化塔，回转真空过滤机滤过重碱，二次吸氨，用喷射吸氨器吸氨。自身返碱蒸汽煨烧炉燃烧重碱，浆叶式凉碱机冷却热碱。第二过程采用液氨直接蒸发冷却的冷析结晶器及盐
38、析结晶器。氯化筱取出采用并料洗涤流程，用沸腾炉干燥氯化钱。（2）反应原理联合法制纯碱及氯化镂（简称联碱法）生产，分为两个过程，第一过程为纯碱生产过程（包括重碱煨烧成纯碱的工序），第二过程为氯化镂生产过程，两个过程构成一个循环。向循环系统中连续加入原料NH3、NaClCO2,同时不断地生产出NaCO3和NH4Cl产品。主要化学反应如下：NaCl+NH3+CO2+H2O=NaHCO3+NH4Cl（3）工艺流程A.重碱工序氯化钱工序送来的母液11进入母液11吸氨器，吸收合成氨装置送来的气综合回收塔1用母液I和综合回收塔2吸氨后的淡氨液洗涤吸收尾气中的NN和Co2后，碳化尾气排至大气，淡氨母液I回母液
39、I桶，净氨洗水送燃烧工序。出碱槽中的碱液经真空转鼓滤碱机分离出重碱滤饼，用煨烧工序送来的洗涤液洗涤，以减少其中所含的盐分。洗涤后的重碱滤饼由带式输送机送燃烧工序；滤过后的母液经真空分离后的母液进入母液I贮桶，用泵将一部分母液I送入喷射器吸收由合成氨厂来的气氨，经气液分离后的氨母液I送至氯化钱工段；另一部分母液I送至综合回收塔；滤碱机真空尾气进入综合回收塔2与燧烧工序淡液蒸储塔排出的冷淡液吸收其中的N/后，排入大气。吸氨后的淡氨液自流至滤过尾气洗涤塔贮桶段，经淡氨水泵送至碳化尾气洗水段。B.煨烧工序由重碱工序带式输送机来的重碱，经重碱螺旋输送机进入炉头抛料机将重碱抛入轻灰燃烧炉内，重碱在炉内被3
40、.2MPa的蒸汽加热燃烧分解成轻质纯碱，并生成含CO2、NH3和HzO蒸汽的炉气。轻质纯碱从炉尾由碱螺旋输送机卸出，一部分经轻灰埋刮板输送机送至凉碱机，降温后经输送带送至碱筒仓，包装入库，另一部分进入水合结晶器，结晶后经离心机分离后进入燃烧炉煨烧生成重质纯碱，降温后包装入库。水合结晶器排出的含大量钙镁离子的高盐母液运往索特矿山注入废矿井内，因此，由于大量钙镁离子以此方式排出，本工艺不产生产生镂II泥。燃烧重碱生成的炉气收碱尘后，进入炉气冷凝器，与冷却水间接换热后，将大部分水蒸汽冷凝下来，由底部用泵抽出送至淡液蒸僧。经冷凝器出来的炉气与蒸馈洗涤尾气一并进入炉气洗涤塔下部，在洗涤塔内被重碱工序来的
41、净氨洗水逆向直接洗涤，以吸收炉气中残留的NH3o洗涤液用洗涤液泵送至重碱工序作为作为滤过洗水，洗涤后的炉气经压缩、冷却等工序后送至碳化工序作为原料利用。氨，制备成氨母液II,送至氨11冷却器冷却，然后送入碳化塔，吸收由塔底加入的低压下段气和中部加入的中段气中的二氧化碳后，生成碳酸氢钠的悬浮液，出碱液由塔底自压至出碱槽。碳化尾气进入C.氯化镂工序自重碱工序来的热氨母液I自流到热氨母液I桶里，再由氨母液I泵经氨母液I冷却器和母液换热器，先后与水和母液11换热降温后,进入集合槽，与液氨蒸发外冷器来的循环半母液II混合后一起进入冷析结晶器的中心管，然后自下而上地通过氯化核晶床，氯化镂过饱和度逐渐消失，
42、结晶逐渐长大。从冷析结晶器顶部溢流的半11去盐析结晶器，而取出的晶浆则去冷析稠厚器。盐析结晶器由一台轴流泵使母液循环，在中心管内与加入的固体原盐混合后自下而上通过晶床，原盐不断溶解，籍同离心效应产生氯化镂过饱和度，同时过饱和度不断消失使晶床中的氯化镂结晶逐渐长大，盐析结晶器取出晶浆去盐析稠厚器，其溢流母液II去母液11桶。盐析稠厚器溢流液也去母液11桶。盐析结晶器稠厚的晶浆经逆料泵送冷析结晶器，冷析稠厚器的溢流液去滤液桶，稠厚的晶浆去离心滤钱机，滤液流入滤镂液桶，再由滤铁液泵送入盐析结晶器，母液11由泵送至母液换热器升温后送重碱工序,母液11桶底沉淀由母液11沉淀泵打入盐析结晶器。离心滤镂机出
43、来的湿氯化钱送至干钱炉，由加热空气作为沸腾介质和载热体与湿氯化铁接触，驱除湿氯化钱中的水分，干燥后的氯化镂从干钱炉出料口送至干镂皮带，送去成品包装。干镂尾气经袋式除尘器除尘后放空，袋式除尘器分离后的固体物料送入干镂皮带作为成品包装。3.6项目变动情况本项目实际建设与“60万吨/年改100万吨/年联合制碱项目”、“粉尘及废气收集装置优化改造项目”以及“危险废物仓库改造工程”的环评及批复中工程内容基本一致，无重大变动。图3.1生产工艺总路线流程图4环境保护设施4.1 污染物治理及处置设施4.1.1 废水本项目废水为生产废水、生活废水、初期雨水和清洁下水。1、生产废水生产废水主要为造气废水、脱硫废水、变换工艺冷凝液、含油废水、脱盐水站废水、合成氨脱硫后洗涤冷却废水、重碱滤饼洗涤废水、碳化塔和滤碱机洗水、全厂隔油后的含油废水。主要污染物为pH、悬浮物、CoD、氨氮、总氮、总磷、氟化物、挥发酚、硫化物、石油类等，排入现有生产废水处理站处理达合成氨工业水污染排放标准(GB134582013)、化工园区主要水污染物排放标准(DB50/457-2012)后排入龙宝河。本项目现有污水处理站处理能力为50mVd,能够容纳扩建项目的废水。本项目生产废水处理流程见图4-1oNaOH.事故排放
