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1、北京清网华咨询有限公司,思行并进 贵在坚持,TPM之自主保全活动,吕洪强 2014.06.19,TPM是为了排除设备的损失，提高综合效率，以提高生产效益而实施的活动。为此，必须具备“设备应有的姿态”，明确与设备相关的全体人员的作用，通过阶段性提高活动以谋求实现最终目标。,1925,195419571960 1971 1980年,制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance)，由日本协会提出,全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM,改良保全(Corrective Maintenance)，重点强调改善设备本身的体质,保全预防(Maintenance Pre
2、vention)，Factory 杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA,预防保全（Preventive Maintenance)，首先在美国文献上出现这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进,生产保全（Productive Maintenance)，由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力,管 理 层 次,BM,TPM的发展历程,一、以建立生产系统效率化极限(总合的效率化)的企业体制为目标。二、在现场、现物所构筑的生产系统中，以企业整体生产周期为对 象，追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失的发生。三、由生产部门开始，而后跨越开发、销售、管理、采购等部门。四、自公司决策
3、层到一线作业人员全体参加。五、通过小组的(PDCA)循环活动，达到零损失的目标。,TPM的定义Total Productive Maintenance,自主保全是指摆脱“我是管制造的，你是管维修的”的观念，以“培养设备意识强的操作者”和“打造自己的设备自己保护的体制”为目标，由制造现场的所有人员为主体自觉进行的保全活动。在此活动中，管理人员以身作则，激发操作者潜在的自主管理的欲望，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本条件，维持设备的正常运行状态。,1、自主保全的基本概念,自主保全活动介绍,2、自主保全推进的思考方法,改变设备,人得以改变,现场随之改变,清扫就是点检点检就是发现不良状态不良状态就
4、是需要修复和改善的地方修复和改善就要得出成果成果就是达到目标的喜悦,3、发现、培养设备意识强的操作者,能力条件,具体内容,发现异常能力,根据设备的振动、声音、热度、磨损等情况可以发现有可能出现不良或发生故障等异常现象的能力。（根据五感发现异常的能力）,处置修复能力,在短时间内能够修复所发现的异常、或者联系上司或保全部门进行处理的能力。（自己恢复异常的能力）,条件设定能力,在管理设备的基础上，可以不经过勘测就能按照判定标准，定量地判断重要部分（要害）是否正常的能力。,维持管理能力,进行重要部位的清扫、加油，认真检查需要管理的要害部位是否满足判定标准，进行设备维持管理的能力。,设备改善能力,了解设
5、备的结构、功能，并能完成设备的改善，延长设备寿命的能力。,4、各部门在自主保全中的作用,制造部门：,设备的日常管理（清扫、点检、加油、紧固）是 制造部门自主保全活动的出发点。操作者应掌握进行设备日常管理的技能，努力成 为设备意识强的操作者。,设备部门：,从专业的角度出发，进行旨在利用设备确保产品品质的 维持管理、故障修理、定期维护、性能测定等活动。致力于为了提高设备的可靠性、保全性的改良以及为了 引进性能优良的设备等业务。迅速应对制造部门提出的关于日常管理的保全技能和知 识的教育培训以及委托任务的援助。从维持和提高技能水平，实现保全业务效率化的观点出 发，由保全部门集中进行专业的保全业务。,开
6、展活动前的准备工作（第0步）,（1）了解目的 为何要做自主保全 为何要做基本条件的整备 负责设备的现场观察,自主保全活动开展,实施开会小组成员小组长管理监督者,（2）了解活动开展的注意事项：,为执行初期清扫编制受伤、故障等的预测表（触电、空气残压、油剂的侵蚀、眼睛内侵入尘 埃、坠落物）。对不安全状况、不安全预测的教育与对策,安全,为何会产生强制劣化。强制劣化会产生什么损失。调查不良、故障、短停机发生的状况。,强制劣化与损 失状况,（2）了解活动开展的注意事项：,绘出设备的简单构造图。了解机械构造及各部分功能。考虑如果有污垢、漏油、螺栓的松动会产生何种 不良。,了解设备,清扫：轻易祛除污垢的方法
7、，缺陷的发现方法。加油：油品种类、方法、量、周期。紧固螺栓：正确的紧固方法、工具的使用方法。,必要的技术,自主保全活动开展（七大步骤）：,第一步：初期清扫（清扫、点检）,活动目的：以设备为中心的垃圾、尘埃、污染等的彻 底排除。通过接触设备，去体会“清扫就是点检”，使设备免受强制劣化的影响。透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处理。,初期清扫活动的组织,领导以身作则,清扫的重点：（树立信心清扫一定可以找出异常）作业员亲自动手。确实地清除长年堆积的灰尘，使其恢复原状。彻底地清除设备每一个角落的灰尘。不仅是设备本体，就连其附属设备也需要做清扫。（例如：油槽、油盘、基础坑等）即使清扫过后马上又弄脏，也不能
8、因此而放弃清扫 的工作，而必须了解在经过多久、何处、为何会再 弄脏？最大的重点是选出示范机，确实且彻底地清扫。确保安全、不要发生灾害。,点检的重点：以机能上的异常有关的问题为着眼点。（安装的松动、振动、发热等）找出用手去碰触就可以发现的异常。清扫、加油、点检、操作、调整等是否容易进行，是否有安装位置不妥之处。各种量测仪表是否正常运转、标准值是否明确。漏气、漏油等现象可否辨别其发生来源。配管或空气压缩机、油液流通管内等，不容易发现 或看不到的内部，更需注意。,了解设备动作原理之后,（1）触摸之后再看、用手（不要戴手套）、手电筒 消除长年所堆积的尘垢（粉屑、灰尘、污点）零件是否有破损、磨损？装置位
9、置是否有问题？（是否不易加油？电气零件是否沾上油？有没有危险？）是否按时妥善加油？螺栓、螺母是否松掉了？零件是否晃晃荡荡了，松掉了？是否过度润滑？是否有异常发热？,（2）听、嗅 是否有异常声音？是否有奇怪的味道？,依据设备部位的顺序,设备的外观、四周（最上方的各种装置零件）打开设备的门拆开设备内部的盖子设备本体的下面（油盘、地面）测量仪器、工具、模具、零件架附属搬运设备（搬运台车、轨道等）,何谓微缺陷？,（1）清扫就是点检 用自己的手擦拭各个角落较容易发现机器的缺陷。例如：油压、空压、润滑等系统的问题：漏油、漏液、漏气等；加油口的盖子脱落；有油管、配管磨损、劣化（龟裂）等的情况；压力表坏掉；,
10、何谓微缺陷？,机械上静态的精度关联部位：轴承螺栓松了；工作台面使用频率较低的地方生锈了；机械上动态的精度关联部位：空压气缸的安装螺栓松了；皮带劣化了；没有螺栓；没有锁螺母的螺栓；螺栓及螺母松了；,何谓微缺陷？,电气系统方面的关联部位：点动开关的按钮松动；电线裸露；管、线磨破了；显示灯不亮了；盖子偏离了；按钮类有破损；测量仪器及检测台的关联部位：测量仪器及检测台有松动的现象；工具、模具及其搬运：工具、模具有伤痕；搬运时会有刮伤产品的突出部位；,活动中：填写缺失点一览表 问题点对策制定与实施表,第二步：发生源、困难处所对策,活动目的：改善粉尘、污垢、污染的发生源，飞散的防 止或清扫、加油、点检的困
11、难部位，以缩短 清扫、加油、点检的时间。学习设备改善的思考方法。通过亲身的小改善体会成功的喜悦，培养改 善的意识。,自主保全活动开展（七大步骤）：,发生源、困难处所对策的重点：,查明污垢的发生原因、并彻底排除,使污垢的范围缩到最小,发生源、困难处所对策的重点：,为了容易进行清扫的点检,为了易于进行点检在盖子、点检窗口上要多下功夫！,第三步：自主保全临时基准的编制,活动目的：防止设备劣化活动的基本条件、清扫、加油、锁紧螺栓的维持管理。制作能在短时间内就可完成基本保养的点检基 准。对设备进行目视化管理。,自主保全活动开展（七大步骤）：,加油处所每月,铝箔标示：(参照目标),目 视 管 理,第四步：
12、总点检,活动目的：理解设备的构造、机能、原理及设备应有状态。养成能检查构成设备的主要零件的技能。毫无遗漏地检查构成设备的主要零件，使潜在 的缺陷显现化，并加以复原。修订临时基准书，形成总点检基准书。,总点检手册：含以过去发生的不良状况案例分析为基础的 内容和加工点解析等思考方法在内的制 造部门自主保全培训用的手册。,自主保全活动开展（七大步骤）：,分析过去发生问题案例,连结,润滑系统,油压系统,空压系统,驱动系统,电气系统,决定加工点位置的系统,形成加工点的系统,加工条件,工具,模型,加工条件,加工油品,压型,钢铁材料,施压,加工油洗净油,加工点解析,维持加工点连续性的系统,连结,润滑系统,油
13、压系统,空压系统,驱动系统,电气系统,制定设备总点检计划,选出每个总点检类别及总点检项目,总点检教育标准（教材、讲师等）,工段长、班长培训并确认理解度,组员传达培训准备；教材实施；教材（单点练习等）；理解度确认,总点检、目视管理,制作不良状况一览表；制作改善设计表；,实施修复和改善,确认效果,设 备 总 点 检 的 一 般 程 序,内 容1.机械结构通用2.润滑3.油压、空压4.电气5.本工序特有的,教材（总点检手册）教材 不良、事故案例 模型 实际的机械等,总点检确认清单,每个总点检项目分成35的阶段认真实施,认定阶段合格,实施科内自主诊断,修改临时基准书（追加点检项目等自主保全点检记录表的
14、修订）,第五步：自主点检,活动目的：重新检讨清扫、加油、点检基准，修改自主 保全基准书。确实做到自主保全基准的维持管理，提升设 备自主点检作业的效率化与目视管理、防错 措施等。明确与保全部门之间的点检基准，根据点 检检查表切实点检进行自主管理（正规标 准化）。,自主保全活动开展（七大步骤）：,清扫基准、加油基准点检基准的重新检讨,制定自主保全基准（清扫、加油、点检）,与专门保全的点检基准配合决定分担,点检困难处所的改善,自主保全基准的重新检讨,自主保全年度计划的编订,自主保全的实施（清扫、加油、点检）,自主诊断,工厂诊断,自 主 点 检 的 一 般 程 序,清扫基准,加油基准,过去的故障案例再
15、发 生的防止,合 格,总点检科目的点检基准,诊断不合格,点检处所目的、方法 周期、判定基准润滑管理简易诊断,点检目标时间的达成防错措施,改 善 记 录,工厂诊断申请书,小组活动报告书,第六步：作业的标准化,活动目的：检讨操作人员的工作任务与关联作业的效率 化、标准化。进行人、物品、设备、方法、信息等各种现 场管理项目的标准化，提高包含作业在内的 综合性效率。自主点检的维持管理、改善与改善组织的建 立。,自主保全活动开展（七大步骤）：,掌握操作人员的作业内容并加以检讨（目的、内容、方法、标准化）从自主保全展开经过（第1步第5步）对未进行 效率化、标准化的作业加以整理与改善。,着重于人的作业，全员
16、参与寻找不合理、浪费、不均衡的工作、感觉困难的工作、不愿做的事,问题的分类与创意的改善,问题状态的明确化,实验研究、改善,作业分析、动作分析,改善、标准化,自主点检维持管理、状态诊断的实施,对总合效率、不良、故障、短停机等 变化都有记录有问题出都获得改善，自主点检也都 经过修订设备的清扫、加油、点检状态有妥善 的维持管理,指导事项的改善,自 主 诊 断,小 组 会 议,小组活动报告书,工厂诊断报告书,工 厂 诊 断,合 格,诊断不合格,诊断不合格,作 业 标 准 化 的 一 般 程 序,诊断不合格,诊断不合格,第七步：自主管理的彻底实施,活动目的：改善设备、改变人、达成有效果的活动，建立 永无
17、止境的持续自主管理的组织。挑战零故障、零不良与积极参与流程管理。亲自决定目标，向极限挑战，打造出最高、最 强的现场。,自主保全活动开展（七大步骤）：,在生产部门之中，持续定位自主保全的任务。在公司方针管理的对象中，设定自主保全项目，使其明确向零不良、零故障、零停机挑战。定期举办自主保全小组的发布会，以促进与经营 者的交流。定期举办包含实用性个别改善的自主保全研究会，持续建立可提高现场改善能力的组织。,建立强而有力的经营管理,依照公司最高决策者的方针进行点检、诊断,从左面方针展开之中，设定挑战性课题。明确课题选定理由，方案应如何展开挑战课题、目标、实施事项进度计划等。,提升生产活动中操作人员的任
18、务执行能力水准,透过分析手法进行改善,在改善案例发布会上发表,目标达成过程状况个别改善提案件数,评价,自 主 管 理 的 一 般 程 序,目标：通过制造部门自主保全，使全体员工从活动中掌握发现问题，解决 问题的方法的同时，打造扩大自己活动范围从容应对变化的体制。在“一定能实现零不良和零故障”的信念下，培养管理者指导部下 的能力。在“自己车间的问题自己解决”的意念指导下，监督者在培养“设 备意识强的人才”的同时，培养自己的领导能力。操作人员应树立“自己的设备自己来保护”的意识，以成为“设备 意识强的操作者”为目标。保全员和管理人员应掌握专业技能和技术，培养应对高度化设备以 及预知保全等专业化能力
19、，与此同时充分利用这种技能支援制造部 门的保全技能提高。,自主保全的教育和培训,教 育培 训,培 训 内 容,总点检培训,培养成能够进行制造自主保全第4阶段活动的设备总点检的技能。,保全技能中级教育,我们使用的设备已越来越高度化、复杂化了。要掌握能够尽早发现设 备异常并尽早修复的范围的更多的保全知识和技能。掌握制造自主保全推进第4阶段和第5阶段必需的自主保全点检、自主 管理技能。本培训内容是以国家技能检定的机械保全作业2级程度为目标的内容，完成本教育课积极争取资格证书。,设备诊断技术教育,作为诊断技术的基本内容，在振动分析上，通过准确、科学地掌握设 备状态，早期发现异常或劣化，与预知保全紧密衔接。,固有技能教育,为了修复和改善在设备总点检上查出的缺陷，掌握必要的修理技能。取得修理所需的各种资格，通过亲自修复、改善，来落实“自己的设 备自己来保护”的活动，作为个别改善活动的一部分。,THANK YOU,
