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1、第四事业部六车间CSTN 偏光片不良率的降低,事业部:LCDGB Leader:冯 伟,Define Phase,Project background:08年年初至今，六车间POL良率不稳定，不良率偏高，造成生产成本浪费。通过POL不良的改善可以提高生产良率，降低公司成本。Problem Statement:从08年1月到5月,六车间POL平均不良率是CSTN:8.71%，计划在08年12月之前将CSTN POL不良率降低到6%以下Scope:LCM模组生产线，贴片及相关岗位Project Objective:POL不良率从CSTN:8.71%下降到6%.,1.项目背景描述,预估改善后节约金额
2、:=(历史的不良率-目标不良率)*每月的平均产量*（返修的材料人工费用）*6个月=(8.04%-6%)*1800000*2*6=440640(RMB),直接经济效益,2.预估项目收益,3.团队成员,项目的范围LCM模组生产线绿带负责人冯伟部门倡导者周佩先流程的负责人周佩先财务专员秦友萍指导老师冯春园,4.项目团队,分析改善团队成员,Team Leader冯伟,Project Guide冯春园,工艺尹坡,品质蒋灵燕/陈楠,生产秦国庆,设备姚炼,5.历史数据描述,POL不良率从08年7月至10月的历史数据,数据来源:品质科月报,6.项目目标,下降25%,7.不良的主要缺陷细分柏拉图,5月POL不良
3、主要不良分布,主要改善对象,8.项目计划,Measure Phase,测量阶段,5月份不良输出控制图,数据正态测定,P值大于0.05符合正态分布,贴片过程能力分析,过程变异太大,制程能力偏低，当前的西格玛水平为1.25,1.设备气夹松动 2.刀片未清洁 3.刀片的更换 4切片定位错误 5.设备未及时保养,1.刀片的使用 2.偏光片的整齐度 3.打点视角错误,1.粘片作业手法 2.拉片力度 3.粘尘垫的使用,1.无尘步更换频率 2.无尘布折叠方法3.刀片使用方法 4.刀片更换频率 5.片的放置 6.设备夹伤 7.贴片区域洁净度 8.LCD来料脏 9.送片胶带质量 10.员工作业相差异11.员工的
4、自检 12.POL来料 13无尘布质量 14.光照度 15.贴片滚轮 16.设备清洁/保养 17.人员的培训 18.5S的检查,下一岗位,良品,拉片,收片,切片,贴片,除泡,1.除泡工艺条件 2.设备保养 3.设备风叶转动,NG,OK,外观检查,流程图,不良返修,1.设备气夹松动 2.刀片未清洁 3.刀片的更换 4切片定位错误 5.设备未及时保养,1.刀片的使用 2.偏光片的整齐度 3.打点视角错误,1.粘片作业手法 2.拉片力度 3.粘尘垫的使用,1.无尘步更换频率 2.无尘布折叠方法3.刀片使用方法 4.刀片更换频率 5.片的放置 6.设备夹伤 7.贴片区域洁净度 8.LCD来料脏 9.送
5、片胶带质量 10.员工作业相差异11.员工的自检 12.POL来料 13无尘布质量 14.光照度 15.贴片滚轮 16.设备清洁/保养 17.人员的培训 18.5S的检查,拉片,收片,切片,贴片,除泡,1.除泡工艺条件 2.设备保养 3.设备风叶转动,流程图-关键流程输入输出分析,因果矩阵图(找出潜在关键因子),全体成全以及贴片组长进行打分,鱼骨图,料,POL来料不良,擦拭方法错误,无尘布没有及时更换,法,贴片室5S不好灰尘多,擦拭次数不够,POL在撕片后,在外裸漏时间过长,设备本身异物多.打扫不干净,品质意思薄弱,擦拭动作不熟练,人,机,擦拭不彻底.,环,贴片室人员流动量大,镭射灯照明光线不
6、好.影响作业擦拭,异物去除工具不正确,来料太脏,擦拭后没有确认是否干净.,擦拭不到位.有些地方漏擦拭.,拿取产品时,手接触太多,清洗后装托盘用的拖盘过脏,作业员更换太快.导致培训不到位,偏光片不良,潜在关键输入因子陈述,从C&E和失效模式分析，我们得到潜在关键输入因子:作业员差异作业员擦拭动作LCD来料状况LCD擦拭次数过少,From this phase we identified several potential KPIVs,next phase we will analyze these potential KPIVs.,Analyze phase,分析阶段,Key Process I
7、nput Variables(KPIVs),KPIV1作业员作业差异,关键因子描述作业员作业方法的规范和品质意识的提升：直接决定了LCD清洁的效果,偏光片贴附效果，所以要通过提升作业的作业规范和优化作业员的作业动作.尽量减少作业员个人品质差异来提升POL良率关键因子对应的输出偏光片不良率期望检测到的差异CSTN下降到6%假设声明Two proportion testHo:作业员间品质无差异Ha:作业员间品质有差异,KPIV1 作业员之间显著性差异假设,Hypothesis test conclusionP value=0.000(拒绝原假设,作业员之间有显著性差异),测试结果在车间任意提取4位
8、作业员.进厂时间都在3-6个月.收集他们连续生产同一型号17天的品质数据.,KPIV2-4 多因子交互分析,对剩余因子进行多因子交互分子,以确定相互交互作业是否关键,各因子高低水平假设,对以上三个潜在因子进行交互实验得出输出数据,对输出数据建立线性模型:,从建立模型的P值来看,擦拭次数过少对偏光片良率输出影响不显著.,剔除掉影响不显著因子.重新建立线性模型进行方差分析:,P值小于0.05.两个都为影响显著因子.需要进行改善,两个显著因子的主要效应图和交互作用图,两个因子都影响显著,两个因子无交互作用,不良输出残差图,正态分布,正态分布,等方差,随机出现,从图形上看，残差符合正态分布，并且其方差
9、变异不大，拟合状态好，上面的分析严谨合理,总结,潜在关键因子总结:从上面的假设检验和方差分析可以看出,以下三个因子对不良输出有显著性影响KPIV1:作业员之间品质差异大KPIV2:LCD清洁方法KPIV3:LCD来料脏分析结论得出对不良输出影响不大判定为非关键因子：KPIV4:LCD擦拭次数过少,改善阶段,需改善的关键因子,实名制公布栏,前段设置专人清洁LCD,要求所有作业全部单方向擦拭,作业员擦拭有必须检查有没有擦拭干净,趋势图,整体趋势描述，是否达到目标描述.,改善前,改善中,改善后,Control phase,贴片岗位更新后的PFMEA,更新制作的新的作业标准和作业指导书,在贴片岗位设立专门的个人品质看板.每天更新,对策实施监督跟进,12月份不良输出控制图,当前贴片过程能力分析,分析数据来源与12月份前半个月,Thank you!,
