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1、TOC基础知识认识TOC(通过目标电影赏析了解TOC),TOCDistribution日利木业 2011年9月20日,DBRTP,CCPMThroughputAccountingSDBR,培训目标,本节课程结束,你将被要求掌握以下内容:,u何谓TOC,以及发展现状uTOC是谁发明的,uTOC的知识体系,uTOC能解决什么问题uTOC如何解问题,管理史的主干,亚当斯密的贡献：分工，所以专业泰勒的贡献：标准化，可以复制戴明的贡献：流程，过程可控高德拉特的贡献：瓶颈，产出最大化,什么是TOC,由物理学家高德拉特博士发明，提供一套基于系统方式的整体流程与规则，去挖掘复杂系统固有的简单性，通过聚焦于少数
2、“实体的”和“逻辑的”“杠杆点”，使系统各部分同步运行，从而达成系统整体绩效持续改善的理论。,两个系统,每一个系统，无论它多么复杂，都有其固有的简单性。每个企业系统的有效产出，都由极少数的因素（杠杆点）支配着。利用系统固有的简单性就可以在短期内使企业获得突破性进展。,TOC发展现状,1975 1985 1990 1995 2000 2005,生产管理,产出会计 生产优化技术,目标,竞赛,资料泛滥症侯群,TOC思维过程 钟纳思维训练,TOC体系成熟完善过程,TOC分销管理,市场管理,管理技术 绝不是靠运气,TOC项目管理 关键链,TOC整体观 TOC卫星节目八讲,TOC&技术 仍然不足够,TOC
3、&经营战略-可行愿景,TOC 30多年之演进,TOC整体知识框架,TOC制约法,第一部分 聚焦五步骤,第二部分 思维流程,第三部分 有效产出会计,第四部分 TOC 通用解决方案,第五部分 关于技术的6问,识别系统制约因素挖尽制约因素资源所有其他因素迁就上述决定扩展制约因素回头从第一步开始.,不良效应:冲突图现状图核心冲突图未来图负面分支图必要条件图转变图战略与战术,有效产出(T)库存(I)运营费用(OE)净利润(NP)投资回报率(ROI),生产运营:DBR财务:有效产出会计项目:关键链物流:拉式补货市场:黑手党方案销售:六层抗拒人员:授权战略:“1+4x4 流程”,新技术的威力在哪里?是什么因
4、素限制了它的发挥?什么样的老规矩造成了限制?应该树立什么样的新规则?从新规则的角度看,技术应该作哪些调整?怎样带来改变(新型的双赢商业模式)?,经过30年的 发展与演变,VV4Retailer模板,TOC整体方案体系,高,1970s,1980s,1990s,2000s,最优生产技术(OPT),生 产,供应链/配销,项 目,销售/市场,整体解决方案,高德拉特博四本经典著作旨在传播方法，帮助更多的人和企业目标一书拍成电影来传播,高德拉特著作与目标电影,主要人物罗哥（Alex Roge）厂长钟纳（Jonah）教授皮区（Bill Peach）优尼公司事业部总裁唐纳凡（Bob）生产经理史黛西（Stacy
5、）仓库主管刘梧（Lou）财务经理,优尼公司（UniCo）旗下工厂,故事背景、人物,订单准交期差亏损最后通牒（Bottom Line)三个月内扭亏为盈,尤尼工厂现状,目标电影赏析认识TOC,目标电影观后感想,瓶颈损失1小时=工厂产出损失1小时,启示1：工厂的产出由瓶颈工序的产出决定,目标电影带来的启示,E,G,F,D,C,B,A,F是瓶頸,听说有一台适合E工序的新夾具,总共20000元,买来后产能可提升50%,但只花8000元就可以买台二手的,提升產能不变,作为頭家,你会批准谁的提案?,启示2：非瓶颈工序节改善对整体产出没影响,目标电影带来的启示,尤尼工厂现状分析,工厂各部门绩效衡量指标：效率,
6、优尼工厂核心问题,盈利衡量盈利的标准,净利润投资回报率现金流,效率 机器使用率 人力资源利用率,优尼工厂的目标,如何才能盈利？有效产出（Throughput）库存（Inventory）运营费用（Operating Expense）,正确的衡量,VC材料,T,I,TOC产出观绩效衡量指标作为改善决策罗盘,OE,变动成本（variable cost）：公司购买的成本有效产出(Throughput,T):公司产生的钱T=售价 变动成本营运费用(Operating Expense,OE):公司产生T 所需的钱库存(Investment,I)：卡在公司里的钱净利（Net Profit,NP）：公司的利润
7、NP=T-OE,正确的衡量,识别系统约束,充分利用系统约束,其它活动配合开发系统约束的需要.,提高约束产能，使其不再是约束).,回到步骤一,Step 1,Step 2,Step 3,Step 4,Step 5,聚焦五步骤,找出瓶颈,挖尽瓶颈,迁就瓶颈,打破瓶颈,回头,聚焦五步骤的改善,形象的比喻,聚焦五步骤的直接表达法,目标：羊群尽快回家第1步：桥第2步：挖尽桥的产能第3步：迁就桥，拉绳、羊排队、羊爹驮小羊、跑步全速过桥第4步：打破桥的瓶颈，拓宽桥第5步：回到第一步,待加工的在制品最多的工序被催货最多的工序加班最严重的工序如果有多个象瓶颈时，任意选一个。如果选错Buffer必定堆积不起来，很快
8、可以找到真正的瓶颈。不需要争论,聚焦五步骤的改善,第一步：找出瓶颈,瓶颈漂移现象原因1、追求每个工序都满负荷运作 整个部门都没工作做了，让 我们找些事来做，而你现在 开始生产的东西，实际上是 没有人要的，这时瓶颈闲下 来，而前面工序堆积了一堆 产品。2、批次化 试图节省换线造成了公司，组织看起来像是一条蛇要 把一只母牛吞下去一样，而你可以看到母牛在蛇肚 子内移动。,充分利用时间，减少瓶颈时间损失减少换线/换模，瓶颈批量尽可能大瓶颈前设质检，确保100良品入线经过瓶颈加工后工序，确保高良率,TOC法则一：瓶颈损失一小时系统损失一小时,聚焦五步骤的改善,第二步：挖尽瓶颈,瓶颈前要建立缓冲不让瓶颈“挨饿”,控制原料发放，配合瓶颈流量,聚焦五步骤的改善,第三步：迁就瓶颈,控管投料,TOC法则：非瓶颈进度由瓶颈决定,聚焦五步骤的改善,第三步：迁就瓶颈,原来的工作行为看起来很忙所有资源尽量生产,新的工作行为非瓶颈工序有工作尽快做没有时就助工、培训提升,结果瓶颈前存货堆积瓶颈后被控生产不足,采取不同的加工方法，避开瓶颈工序寻求新工艺，跳过瓶颈工序增加人员/机台设备,聚焦五步骤的改善,第四步：打破瓶颈,第五步：回头找瓶颈,
