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1、库存管理,（1）理解库存及其作用和，掌握与库存有关的费用并且理解这些费用如何随库存量的变化而变化的；（2）掌握库存控制的两种基本方式，会运用ABC分类法对企业库存物资进行分类管理；（3）理解库存优化模型并且能够运用经济订货批量公式估算实际的订货量。,学习目标,主要内容,9.1 库存概述9.2 库存控制系统9.3 库存控制模型,案例：戴尔公司的库存管理,戴尔公司创立之初是给客户提供电脑组装服务，先天在研发能力和核心技术方面与业界的IBM、惠普等公司有着一定差距，要想在市场竞争中占据一席之地，必须进一步分拆计算机价值链的机会，依靠管理创新获取成本优势。因此，戴尔在发展过程中虽有业务和营销模式的革新
2、，但把重点放在成本控制和制造流程优化等方面，尤其是创造了直销模式，这可以减少中间渠道，直接面对最终消费者，达到降低成本的目的，而实施面向大规模定制的供应链管理更能帮助戴尔与供应商有效合作和实现虚拟整合，降低库存周期及成本，从而获取高效率、低成本的优势，这也正是其核心竞争力所在。“黄金三原则”即坚持直销、摒弃库存、与客户结盟。该公司分管物流配送的副总裁迪克亨特一语道破天机：“我们只保存可供5天生产的存货，而我们的竞争对手则保存30天、45天，甚至90天的存货。这就是区别。”亨特无疑是物流配送时代浪尖上的弄潮者。亨特在分析戴尔成功的时候说；“戴尔总支出的74%用在材料配件购买方面，2000年这方面
3、的总开支高达210亿美元，如果我们能在物流配送方面降低0.1%，就等于我们的生产效率提高了10%。,案例：戴尔公司的库存管理,案例：戴尔公司的库存管理,供应商管理-严格遴选，控制风险戴尔公司之所以能围绕直销实现JIT生产，就是因为它有一个组织严密的供应商网络。戴尔公司95%的物料来之这个供应网络，其中75%来自30家最大供应商，另外20%来之规模规模略小的20家供应商。1.整套的供应商遴选与认证制度2.一个循序渐进的考核过程 3.与供应商之间没有中间商的阻隔 4.风险控制,案例：戴尔公司的库存管理,库存控制-物料的低库存与成品的零库存戴尔平均物料库存只有约5天。在IT业界，与其最接近的竞争对手
4、也有10天以上的库存，业内的其他企业平均库存更是达到了50天左右。由于材料成本每周就会有1%的贬值，因此库存天数对产品的成本影响很大，仅低库存一项就使其产品比许多竞争对手拥有了8%左右的价格优势.高效率的物流配送使戴尔的过期零部件比例保持在材料开支总额的0.05%0.1%之间，而这一比例在戴尔的对手企业都高达2%3%，在其他工业部门更是高达4%5%。戴尔的库存管理并不仅仅着眼于“低”，通过双向管理其供应链，通盘考虑用户的需求与供应商的供应能力，使二者的配合达到最佳平衡点，实现“永久性库存平衡”，这才是戴尔库存管理的最终目的。戴尔没有仓库，戴尔的工厂外边有很多配套的厂家。戴尔在网上或电话里接到订
5、单，收到了钱之后会告诉你要多长时间货可以到。在这段时间它就有时间去对订单进行整合，对既有的原材料进行分拣，需要什么原材料就下订单给供应商，下单之后，货到了生产线上才进行产权交易，之前的库存都是供应商的。,案例：戴尔公司的库存管理,库存控制-物料品质保证首先，戴尔会同供应商进行深入、充分的交流，共同探讨技术、设计、生产过程等多方面的细节，使供应商与戴尔就库存品质的预期及实现途径达成共识；在此后的合作中，戴尔还会及时将最终用户的应用体验反馈给供应商，并通过定期业务分析等方式，帮助供应商总结经验、吸取教训，努力实现库存品质的稳定与提高。戴尔很少在一个新技术或新产品刚刚出现时把它“推”向市场，而是要等
6、到技术已经标准化、产品已经成熟时，才大规模进入市场，并力争在进入后马上成为市场的领导者。正因为如此，戴尔大量采用,符合行业标准的、开放的技术，而不是独家、封闭的技术。这一点反映在库存物料管理上，就使得戴尔特别强调库存本身的标准化，要求它们符合行业的标准，并尽可能的实现模块化与可互换，以最大限度地降低重复开发的成本。,案例：戴尔公司的库存管理,流程管理电子化贯穿始终戴尔电子化的供应链系统为处于链条两端的用户和供应商分别提供了网上交易的虚拟平台，戴尔有90%以上的采购程序通过互联网完成。除此之外，戴尔还推出一个供货商的入门网站名为的企业内联网。“电子化”还贯穿了从供应商管理、产品开发、物料采购一直
7、到生产、销售乃至客户关系管理的全过程。电子化流程管理取得了很好的效果（1998年数据）：（1）成品库存为零；（2）零部件仅有2.5亿美元的库存量（其盈利为168亿美元）；（3）年库存周转次数为50次；（4）库存期平均为7天；（5）增长速度4倍于市场成长速度；（6）增长速度两倍于竞争对手。问题：戴尔公司的库存管理对您有何启发？,9.1 库存概述,库存指一切暂时闲置的、用于未来目的的、有经济价值的资源。资源的闲置就是库存，与这种资源是否存放在仓库中没有关系，与资源是否处于运动状态也没有关系；库存涉及到各种资源；按库存物资的存在状态分类，可以将库存分为原材料库存、在制品库存、成品库存。,9.1 库存
8、概述,库存的作用积极作用（1）缩短订货提前期，改善服务质量（2）防止短缺，降低缺货损失费（3）节省订货费用（4）降低运输成本（5）节省生产准备费（6）保证生产稳定性消极作用（1）占用资金（2）产生库存维持成本（3）掩盖运营管理中存在的问题,9.1 库存概述,库存和费用的关系随库存量增加而增加的费用（1）资金成本（2）仓储费用（3）库存物资变质和陈旧损失（4）税收和保险费随库存量增加而增加的费用（1）缺货损失费（2）订货费（3）调整准备费（4）购买费和加工费 库存总费用（CT=CH+CR+CP+CS）（1）年维持库存费（holding cost，CH）（2）年补充订货费（reorder cost
9、，CR）（3）年购买费（或加工费）（purchasing cost，CP）（4）年缺货损失费（shortage cost，CS表示）,9.1 库存概述,库存问题单周期库存和多周期库存独立需求与相关需求库存,9.2 库存控制系统,库存控制要解决的问题确定库存检查周期确定订货点（订货量？）确定订货点（订货时间？）库存控制系统方式连续检查控制方式-固定量系统（Q，R策略）周期检查控制方式-（T，S策略）ABC控制法,9.3 库存问题模型,单周期库存问题模型期望损失最小法期望利润最大法多周期需求库存模型确定性库存模型1.成批到货、不允许缺货的模型2.陆续到货、不允许缺货的模型 3.成批到货、允许缺货的
10、模型4.陆续到货、允许缺货的模型 5.价格折扣模型随机性库存模型（略）1.需求是离散的随机变量2.需求是连续的随机变量,作业,教材P325，练习题第8、9、10题,连续检查控制方式-固定量系统（Q，R策略）,周期检查控制方式-固定间隔期系统（T，S策略）,周期检查控制方式的改进-（R，S策略）,在周期检查控制方式的基础之上确定一个最低库存水平点（订货点R），在经过时间间隔t时，如果库存降到R及以下，则发出订货；否则，再经过时间间隔t后再考虑是否发出货物。,ABC控制法,“2080”原理库存分类将占用了总价值的6580%的1520%的物品划为A类；占用了总价值的1520%的3040%的物品划为B
11、类；占用了总价值的5 15%的4055%的物品划为C类。控制方法A类物资：应实施重点控制，包括最详细的记录，随时检查库存，精确地确定订货量和订货点，最高的优先作业权，高层管理人员经常检查等等；B类物资：正常控制，按月进行检查和记录；C类物资：简单控制，作简单记录，可通过半年一次甚至更长的盘存补充库存。思考：分别采用哪一种控制方式？,单周期库存模型,单位成本（订货价）：C元/件；单位售价：P元/件；降价处理：S元/件，d为需求量，p（d）为需求量为d时的概率，Q为订货量。单位超储损失：C0=C-S单位机会损失：Cu=P-C订货量为Q时的期望损失EL（Q）：,订货量为Q时的期望利润Ep（Q）：,选
12、择：比较不同订货量下的期望损失（或利润），选择期望损失（或利润）最小（或最大）的订货量作为最佳订货量。,单周期库存模型,已知，每份挂历进价C=50元，售价P=80元。若在一个月内卖不出去，则每份挂历只能按S=30元卖出，求该商店应该进多少份挂历？挂历的需求分布概率如表所示。,单周期库存模型：期望损失最小法,超储损失,机会损失,单周期库存模型-期望利润最大法,多周期库存模型-成批到货、不允许缺货,模型假设缺货费用无穷大；补充率无限大，全部订货一次交付；需求是连续均匀的，设需求量为D，需求率为d；每次订货量（Q）不变，订货费（C3）不变；单位存储费（C1，C1=Pc1）不变；采购、运输价格均无折扣
13、；订货提前期（LT）已知，且为常量。,多周期库存模型-成批到货、不允许缺货,成本曲线CT=CH+CP+CR+CS,多周期库存模型-成批到货、不允许缺货,最佳策略,Q0=EOQ=,ROP=D/t0LT,CTmin=C1（Q/2）+PD+C3（D/Q）,多周期库存模型-陆续到货、不允许缺货,模型参数P-单位产品生产成本或购买价格；p-生产率（单位时间产量），d-需求率（单位时间消耗量，年、月或日需求量，dp），S-最大库存量；C3-每次生产的生产准备费或每次订货费用，C1-单位存储费，ROP-订货点，LT-生产（订货）提前期，t1-生产时间，t2-纯消耗时间，t为库存量由0至最大再至0的循环周期时
14、间。,t1,t2,多周期库存模型-陆续到货、不允许缺货,模型求解（1）生产时间：t1=Q/p；（2）最大存储量：S=（pd）t1=（pd）Q/p（3）纯消耗时间：t2=S/d=（pd）Q/（pd）（4）总时间：t=t1+t2=Q/p+（pd）Q/（pd）=Q/d（5）t时期内平均存储费：CH=0.5S C1=0.5 C1（pd）Q/p（5）t时期内平均生产准备费用：CR=C3/t=C3d/Q（6）t时期内缺货费用CS=0t时期内总平均费用：0.5 C1（pd）Q/p+C3d/Qt时期内总平均成本：CT=0.5 C1（pd）Q/p+C3d/Q+dPdC/dQ=0,多周期库存模型-陆续到货、不允许
15、缺货,最佳策略,ROP=dLT,Q0=EPL=,t1=Q0/p,t2=Q0/d Q0/p,S=t1（p-d）=Q0-Q0d/p,t=Q0/d,多周期库存模型-成批到货、允许缺货的模型,模型参数单位库存单位时间维持费为C1，单位缺货单位时间损失费为C2，每次订货费为C3，需求率为d；t1为不缺货时间，t2为缺货时间,平均库存量S/2,多周期库存模型-成批到货、允许缺货的模型,模型求解（1）不缺货时间：t1=S/d；（2）缺货时间：t2=（QS）/d（3）总周期时间：t=Q/d（4）平均存储量：0.5St1/t=0.5S2/Q（5）平均缺货量：0.5（QS）t2/t=0.5（QS）2/Q（6）t时
16、期内平均存储费：CH=0.5C1S2/Q（7）t时期内平均缺货费：CS=0.5c2（QS）2/Q（8）t时期内平均订货费用：CR=C3/t=C3d/Q（9）t时期内总平均费用：C（S，Q）=0.5C1S2/Q+0.5C2（QS）2/Q+C3D/Q,多周期库存模型-成批到货、允许缺货的模型,最佳策略,多周期库存模型-陆续到货、允许缺货的模型,模型参数单位库存单位时间维持费为C1，单位缺货单位时间损失费为C2，每次订货费为C3，需求率为d；t1为不缺货时间，t2为缺货时间,多周期库存模型-陆续到货、允许缺货的模型,模型求解（1）不缺货时间：（2）缺货时间：（3）总周期时间：（4）t期平均存储量：（
17、5）t期平均缺货量：（6）t期平均订货次数：（7）t期总平均费用：,多周期库存模型-陆续到货、允许缺货的模型,最优策略最大缺货量：最大库存量：最佳订货批量：最佳周期时间：,多周期库存模型-价格折扣模型,模型示意图,CR=C3（d/Q）,多周期库存模型-价格折扣模型,模型求解商品价格变化为离散情况成本费用函数：经济订货批量：,由于dP/dQ0，因此，有价格折扣时的最优订货量要大于没有价格折扣时的最优订货量；当dP/dQ为常数时，可直接从上述公式中求出有价格折扣时的最优订货量。,多周期库存模型-价格折扣模型,模型求解商品价格变化为连续情况成本费用函数：经济订货批量：分别计算Q0进行比较分析，,取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳批量Q0，若Q0满足该价格下的数量，Q0即为最优订货批量，停止，否则，转步骤。取次低价格代入基本EOQ公式求出经济订货批量Q0，如果Q0可行，计算订货量为Q0时的总成本和所有大于Q0的数量折扣点所对应的总成本，取其中最小总成本所对应的数量即为经济订货批量，停止。如果Q0不可行，重复步骤，直到找到一个可行的Q0为止。,多周期库存模型-价格折扣模型,模型求解成本费用函数：经济订货批量：,由于dK/dQ0，因此，有价格折扣时的最优订货量要大于没有价格折扣时的最优订货量；当dK/dQ为常数时，可直接从上述公式中求出有价格折扣时的最优订货量。,
