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1、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作汇报 锻造分公司 2011年6月30日,根据一拖安环2011170号关于印发中国一拖集团有限公司2011年安全生产月活动方案的通知安排要求，按照集团公司安全环保部关于开展危险源辨识、风险评价与风险控制汇报工作安排要求，现将锻造分公司开展开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作的程序和方法 汇报如下：锻造分公司的危险源辨识、风险评价与风险控制工作开展较早，于2003年进行GB/T24001-2004/ISO14001:2004环境管理体系要求及使用指南和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系规范 管理体系贯标认证，至今己有9年历程。,一、组织开展危险
2、源辨识工作的程序和方法,（一）、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作前期策划简述1、明确开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作在企业安全生产管理中的目的、地位、作用、对企业安全生产管理中存在的风险获得清晰评价及管控；、是企业安全生产管理的重要核心，也是安全生产管理的重要基础；、可有效促进企业持续提升对风险控制的能力；、能使企业更好地可持续健康发展；、能使企业更好地履行法规与义务；、提升企业整体安全生产管理水平。,危险源辨识、风险评价与风险控制安全生产管理的重要核心,不可容许风险,教育培训,法规、规章制度,年度目标指标,安措或治理项目,危险源,管理控制,作业活动,安全方针、计划,应急演练,危险
3、源辨识、风险评价与风险控制持续提升对风险控制的能力,验证评审,危害辨识,检查纠正,管理控制,维持管理,风险评价,可承受风险？,持续改进,否,是,2、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作前期策划要注重危险源辨识、风险评价与风险控制组织领导小组和组织工作小组的设立、职责分工、工作布置等、策划组织的领导小组设立开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作组织领导小组和工作小组要考类结合企业自身实际情况能力权限、资源权限、技术工艺、管理流程、组织协调能力等因素，组织领导小组由一把手担任组长，副组长的人选由系统主管领导担任或与安全生产紧密相关的，组织工作小组领导也可由主管安全部门担任主持日常工作业务组长。、
4、组织工作小组的成员要结合企业各部门与安全生产紧密关联的部门单位确定成员部门领导或具有专长技术、设备、管理经验的人员，如：技术、生产、设备、人事、消防、各车间等，要具备有一定的组织、协调能力、掌握熟知技术工艺、管理流程和生产作业活动实际情况。、部门、车间可设立辨识工作小组，原则由具有掌握设备、技术工艺、作业流程、岗位技能的班长、员工、工艺员为成员。,3、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作前期策划要注重危险源辨识、风险评价与风险控制组织工作小组、部门、车间科明确职责分工，便于辨识危险源、风险评价与风险控制工作责任落实和推动。、组织领导小组主要职责:、组织开展分公司的危险源辨识、风险评价工作。、
5、按照成员的各自分工以及三级安全员履责内容和频次，定期对分公司的B、C类危险源进行检查并作出书面评价。、根据检查结果定期在季度安委会或月安全环境例会上对本单位的危险源状况进行分析评价。并及时反馈给集团公司安全环保部。、严格执行设备、工艺等四新项目的三同时制度，针对动态变化及时梳理完善本单位的危险源辨识，并采取有效措施从工艺、设备等硬件上规避和控制风险。、对分公司各工种的岗位四清楚卡进行评审。,、组织工作小组的职责：、组织开展、协调本单位的危险源辨识、风险评价工作。、按照三级安全员履责内容和频次，定期对本单位的危险源进行检查并作出书面评价。发现重大问题及时向分公司领导小组或安全科进行反馈。、根据检
6、查结果每月对本单位的危险源状况进行分析并将分析情况及时反馈给安全科。、针对设备、环境、产品、工装、人员的动态变化及时梳理完善本单位的危险源辨识，并采取有效措施规避和控制风险；对超出本单位能力承受范围的防护措施和硬件投入，及时向分公司领导小组进行反馈，由分公司领导小组予以协调解决。、配合企管科定期对本单位的全体员工进行危险源辨识、岗位四清楚卡的培训，要求每年不少于2次，培训率100%、合格率100%，对培训不合格的员工严禁其上岗作业。、对本单位的岗位四清楚卡进行评审，针对危险源的增减对其内容进行修订、完善，报分公司领导小组进行审批。,、部门、车间科工作小组主要职责：、组织开展本单位的危险源辨识、
7、风险评价工作。、按照三级安全员履责内容和频次，定期对本单位的危险源进行检查并作出书面评价。发现重大问题及时向分公司领导小组或安全科进行反馈。、根据检查结果每月对本单位的危险源状况进行分析并将分析情况及时反馈给安全科。、针对设备、环境、产品、工装、人员的动态变化及时梳理完善本单位的危险源辨识，并采取有效措施规避和控制风险；对超出本单位能力承受范围的防护措施和硬件投入，及时向分公司领导小组进行反馈，由分公司领导小组予以协调解决。、配合企管科定期对本单位的全体员工进行危险源辨识、岗位四清楚卡的培训，要求每年不少于2次，培训率100%、合格率100%，对培训不合格的员工严禁其上岗作业。、对本单位的岗位
8、四清楚卡进行评审，针对危险源的增减对其内容进行修订、完善，报分公司领导小组进行审批。,、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作前期策划注重部门、车间辨识危险源、风险评价与风险控制工作的职责分工、工作重点、相互配合、支持交流；、结合职能管理部门的职责管理分工重点工作；如：技术部门侧重于工艺设计、工艺过程控制的技术工艺安全方面的危险源，设备部门侧重于设备管理维护、修理、保养以及特种设备管理维护过程方面的危险源，生产部门、人事部门、消防交通部门等部门都应根据职责管理分工进行。、生产车间侧重于生产作业活动方面的危险源进行辨识。如：管理制度规程、操作设备、工艺执行、人的行为、使用的工位器具、吊具、操作规
9、程、操作方法、作业环境等。、注意与本部门相关联的管理生产作业活动。、注意部门车间相互配合、支持交流。、要涉及本部门管理生产作业活动全过程，不要忽视细节、遗漏。、召开会议，明确职责分工和各部门工作任务，下发文件，监督评价。,4、开展危险源辨识、风险评价与风险控制工作前期策划参与辨识的骨干人员进行培训团队中坚力量。、对策划组织的领导小组、工作小组人员培训。、对部门车间科工作小组人员培训。、部门、车间科针对性对本部门人员培训，重点人员是：工长、技术人员、班组长、有经验的员工，便于对本部门内辨识（班组、员工）工作开展。、培训的重点掌握危险源辨识、风险评价、风险控制的基本方法。、培训形式方法可以多样化，
10、如：询问、交谈、交流、现场实操、或小范围分班组、集中等。关键是，辨识的结果全面，不遗漏。、注意培训人员效果的评价。,二、危险源辨识、风险评价与风险控制的方法,、术语和定义 1、危险源：可能导致人体受伤和（或）健康损害的根源、状态或行为。2、危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。3、健康损害：可确认由工作活动和（或）工作相关的状况引起或加重的不良身体或精神状态。4、风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的受伤或健康损害的严重性的结合。5、风险评价：评价有危险源导致风险、考虑现有控制措施的充分性并确定风险是否可接受的过程。6、可接受风险：根据组织的法定义务和职业安全健康方针，已
11、降至组织可容许程度的风险。7、三种状态：7.1 正常状态（常规的活动）：即正常的生产和运行状态；7.2 异常状态（非常规的活动）：即启动和关闭设备的瞬时状态、临时性的运行、修和维护等活动或可合理预见的对人身安全造成的影响；7.3 紧急状态：合理预见的紧急情况即突发性或偶然性的事件，设备出现紧急故障，人为无法预测其潜在发生的事件。8 三种时态：8.1 过去：以往遗留的安全问题；8.2 现在：现有的、现存的污染及安全问题；8.3 将来：公司将来产生的安全问题。9、职业健康安全：工作场所内影响或可能影响员工或其他工作人员（包括临时工和承包方员工）、访问者或其他人员健康安全的条件和因素。组织还应遵守关
12、于工作场所附近或面临工作场所活动的人员的健康安全方面的法规要求。,危险源辨识、风险评价与确定控制过程流程图,依据评价准则,二、危险源辨识、风险评价与风险控制的方法,、危险危害因素的确定方法1、危险危害因素资料准备、技术部负责提供工艺路线图、平面布置图和原材料主要成份。、销售部负责提供产品信息。、机动科负责提供电、气（汽）、设备设施清单、危化品（氧气、乙炔、煤气）采购清单，安全预评价报告，“三同时”资料及供水网络图。、技术部、机动科、生产制造部负责提供承包方、相关方的有关资料。、安全科负责收集以上资料并提供相应的法律法规及其他要求，以往事故记录，及统计资料监测数据和其他有关资料。、工会负责提供员
13、工的意见及要求等。、容易忽视的辨识：领导责任，如：违章指挥；教育不到位、访问者参观者、操作证持有及相互配合等因素；,危险源辨识、风险评价与风险控制的计划步骤,收集作业活动信息,辨识危害,确定风险,确定风险是否可容许,制订风险控制措施计划,评审风险控制措施,采用LEC法,危险源辨识和风险评价调查表,形成不可容许风险控制记录,通过管理、资金投入硬件软件等,人的行为工装器具,法规规章制度,技术工艺产品,作业环境相关方,管理服务信息,设备设施,再进一步分类细化辨识活动危险源,2、危险源辨识2.1 危险源辨识方法采用：危险源辨识和风险评价（LEC 法）一览表、经验分析法、安全检查表、初步危险分析、现场观
14、察、交谈、查询资料（如生产活动及作业清单、机器设备清单、工艺操作条件及操作频次、所发生的化学反应等）等方法或综合应用两种或两种以上方法进行辨识，分公司主要采用“LEC 法”进行辨识，安全科将电子文本发放到各单位。各单位依据相关职能部门提供危险源辨识、风险评价的输入资料，按照生产（工作）作业流程，以班组为基本单位，组织全体组员参与辨识和评价。2.2 辨识范围：a.常规活动，如正常办公、管理活动；b.非常规活动,如设备故障、监时抢修活动；c.所有进入工作场所的人员的活动；包括公司内部员工和外部合同方人员和访问者）d.人员行为、能力和其他人为因素；e.产生于工作场所之外、能够对工作场所内组织控制下的
15、人员健康安全产生有害影响的、已辨识的危险源；f.工作场所的基础设施、设备和材料，无论是否由组织或外界提供；g.组织及其活动或材料的变更或计划的变更；h.职业安全健康管理体系的更改包括临时性变更等，及其对运行、过程和活动的影响；,i.任何与风险评价和必要控制措施实施相关的适用法定义务；j.对工作区域、过程、安装和机器和（或）设备、运行程序和工作组织的设计，包括他们与人能力的适应性。2.3 危险源辨识要充分考虑正常状态、异常状态、紧急状态三种状态和现在、将来、过去三种时态下的各种潜在的危害及六种危害类型：物理性、化学性、生物性、心理生理性、行为性及其他等。2.4 危险、危害因素的分类：a.按导致事
16、故和职业危害的直接原因，根据GB/T13816-92生产过程危险和有害因素分类与代码的规定进行分类；b.按事故类别和职业病类别，参照GB6441-86企业伤亡事故分类和职业病范围和职业病范围和职业病患者处理办法的规定进行分类。2.5 危险源辨识充分性确认：依照生产（工作）作业活动流程图，进行危险源辨识充分性的确认，保证辨识的结果确已覆盖了所有已发生过的事故原因；辨识的结果确已覆盖了所有违反法律、法规、标准的现象，对于变更管理，组织应在变更前，识别与组织和职业健康安全管理体系或其活动中的变更相关的职业健康安全危险源和风险。2.6 危险、危害因素的分类：a.按导致事故和职业危害的直接原因，根据GB
17、/T13816-92生产过程危险和有害因素分类与代码的规定进行分类；b.按事故类别和职业病类别，参照GB6441-1986企业伤亡事故分类和职业病范围和职业病患者处理办法的规定进行分类。,、危险等级和重要危险源的确定方法1、风险评价的方法：风险评价采用“是非判断法”和“作业条件危险性评价（LEC）法”相结合。评价时应考虑法律、法规的符合性、危害和事故伤亡的程度、规模、发生的频率、相关方关注程度、公司信誉的影响程度、降低风险的难度等。2、风险评价方法：作业条件危险性评价（LEC）法（见附件）；3、确定不可承受风险及控制原则：A 不符合法律、法规和其他要求的。B 相关方有合理抱怨和要求的。C 曾经
18、发生过事故，且未有采取有效防范、控制措施的。D 直接观察到可能导致错误的危险，且无适当控制措施的。4、不可容许风险评价步骤4.1 安全科对各单位报送的“职业健康危险源辨识和风险评价调查表（LEC）”进行统计和分析，整理出分公司的职业健康危险源辨识和风险评价调查表4.2 安全科负责组成分公司危险源辨识评价工作组，评价工作组成员对汇总后的危险源进行评审，必要时召开评审会，共同确定公司不可容许风险。评价工作组成人员参加人员须有工程项目安全管理经验的人员或具有相关专业职称的人员，并熟悉相关的安全法律法规要求。4.3 安全科编制不可容许风险及控制计划清单，报管理者代表批准，并把不可容许风险及控制计划清单
19、结果以电子版本下发给相关部门，作为建立目标、指标和管理方案及运行控制程序的依据，安全科监督控制措施的实施。,风险评价方法,1、风险等级划分采用作业条件危险评价法进行，用以下三种因子指标值之积来评价系统人员伤亡危险的大小L发生事故的可能性大小。E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度。C一旦发生事故会造成的损失后果。其简化公式是：*1.1 L发生事故的可能性大小考虑到安全绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将“发生事故可能性极小”的分数定为0.1，而完全可以预料的分数定为10。介于这两种情况之间指定了若干个中间值，如表1所示。,表1 发生事故的可能性（）,1.2 E暴露于危险环境的频繁程度人员出现在
20、危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续暴露在此危险环境情况定下为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示。,表2 暴露于危险环境的频繁程度（）,1.3 C发生事故可能造成的后果事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分数值为1100，轻伤规定分数为1，把造成十人以上死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，财产损失也应是锻造厂在评价中需要考虑的后果，参照有关事故等级的确定办法，可按表3选取分值。,表3 发生事故的严重度（）,1.4 D危
21、险性分值根据公式就可以计算作业的危险程度。根据经验，总分在70以下被认为是低危险，可认为是可忽略的危险；如果危险分值在160分，显著危险，是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险；分值在320以上的高分值表示非常危险，应立即停止生产直到作业环境得到改善为止。危险等级划分如表4所示。,表4 风险等级划分（）,2 确定不可容许风险及控制原则安全科依据评价方法组织有关人员对风险进行评价,确定不可容许风险,编制不可容许风险控制计划清单。评价出的不可容许风险报管理者代表批准。不可容许风险的确定和评价是制定目标的基础，可从以下两个方面来确定不可容许风险：2.1 根据评价人员的经验判断，凡具备以下条件且风险
22、等级较高的均应判定为不可容许风险：A 不符合法律、法规和其他要求的。B 相关方有合理抱怨和要求的。C 曾经发生过事故，且未有采取有效防范、控制措施的。D 直接观察到可能导致错误的危险，且无适当控制措施的。2.2 依据作业条件危险性评价的结果，D160的危害因素为不可容许风险。厂部提出控制对策；D160风险由各作业岗位自行控制。,风险水平示意图,风险性,可容许的风险，需要日常控制,对风险尽可能采取控制措施降低,不可容许的风险，必须采取控制措施,、风险控制措施的制定1、确定的不可承受风险可采用下列方式加以控制：制定目标、指标及管理方案；制定运行控制程序；培训与教育；制定应急预案与响应；加强现场监督
23、检查。2、在确定控制措施或考虑改变现行控制措施时，应考虑依如下顺序降低风险：a.消除；b.替代；c.工程控制措施；d.标志/警告和/或管理控制；e.个体防护设备。3、评审不可承受风险的充分性，考虑以下几方面因素：控制措施是否使风险降低到可接受的水平；是否产生新的风险；控制措施是否最经济有效；受影响的人员对控制措施的评价；控制措施的可行性。4、各单位对本单位的不可容许风险控制制定控制措施，予以实施。5、各单位对涉及分公司级不可容许风险，按照控制措施的要求实施。,控制措施选择原则图示,管理控制,个体防护,工程技术控制,风险隔离,技术改造降低风险,风险-停止使用或操作无风险、低风险,个体防护,降低风
24、险,消除风险,、危险源的更新1、各单位通过现场日常、定期检查发现新的危险源，要及时评审和更新，并组织岗位员工学习和培训，保持记录。并建立电子版本台帐。2、当出现以下任一情况时，由安全科组织相关部门进行危险源辨识、评价，更新重要危险源控制措施清单。a.当生产经营活动、经营范围有较大变化时（如新、改、扩项目的实施，产品开发）；b.相关安全法律、标准变更时；c.内审或外审发现危险源辨识有较大遗漏时；d.开工项目及采用新技术、新工艺、新增设备、新材料时；e.发生工伤事故时。f.员工的意见、相关方有合理抱怨时。3、为确保信息的有效性，安全科每年管理评审后对更新的危险源、不可容许风险内容收集汇总，并组织公
25、司评价组成员对更新后的内容再评价后，以电子文本发放到各单位。4 建立和保持危险源辨识、风险评价的记录并保持记录的更新，记录由安全科保存。,实例：危险源辨识、风险评价与风险控制的方法,例：车床辨识,实例：技术工艺过程辨识,1、技术工艺过程危险源辨识要覆盖产品设计制造活动全过程。2、最主要是对产品制造过程的各工序工艺过程：管理制度、文件、人的行为、设备设施、工装夹具辅具、工位器具吊具、物流、操作、防护用品穿戴等。3、各工序工艺过程危险源辨识正常情况下，由各工序工艺过程的生产车间及单位进行辨识，但辨识是体现了工序工艺过程危险源。4、正常情况下，技术部门对涉及四新项目应用、调试产品或在工序工艺过程未辨
26、识到的危险源（潜在性的、辨识有遗漏、以及能力等因素影响）暴露出来进行工艺验证等方面过程的辨识。5、设计的工艺（图纸、工艺卡），要经过生产工序进行验证工艺对能否满足工艺的安全可靠性，此较全，因动态过程，最容易发现其危险。对此辨识图纸、工艺卡不易识别其危险，有较高的技术水平和经验能够对设计的图纸、工艺卡结合生产实际过程，能够发现其危险，常态情况下，要经过工艺验证。,职业安全健康危害辨识与风险评价调查表,不可容许风险控制措施表,不可容许风险及控制计划清单,管控措施细化物体打击、起重伤害、高空坠落伤害部位预防控制措施,加强日常监管、防范预控风险 除对分公司B类危险源加强日常管理外，对C类危险源按照危险
27、程度进行了重新划分，将所有起重设备、电液锤、自由锻锤、校正锤列入重要危险源，按照B类危险源进行检查和监管。,从加大培训力度着手，提高对伤害致因危害避险防范知识培训的针对性和有效性。举办了安全员履责培训，指导他们每天要检查哪些方面；发放了锻造行业工伤案例手册，组织班组每周学习，使其知道作业中哪些地方容易出现事故；分工种每周对各车间的人员进行随机闭卷考试，平均成绩代表车间成绩，和所在车间领导以及安全责任制进行挂钩奖励和考核。,领导带头层层履责，监控各层管理履责缺陷,用4M致因理论管控安全 生产动态管理风险主要生产车间安全生产管理风险统计表,月主要生产车间科作业活动事故致因拼图,从拼图分析：导致作业
28、现场隐患风险最高的是人的不安全行为占据第一位，其次是物的不安全状态据第二位，第三位是管理缺陷，第四位是作业环境的缺陷。,月主要生产车间科作业活动事故致因分析,月份安全管理所发现的各类风险进行统计分析对比，导致作业现场隐患风险最高的是人的不安全行为124项，42%，占据第一位，其次是物的不安全状态92项，32%，据第二位，第三位是管理缺陷51项，18%，第四位是作业环境的缺陷24项，8%。人的不安全行为分析：主要反映在：受集团公司内部工位器具发送锻件主导流程客观因素的制约，兄弟厂占压大量工位器具，导致分公司生产作业现场工位器具物流周转不畅，工位器具使用周转严重不足，迫使用圆钢料架替代料箱装载锻件
29、周转吊运，同时也加剧了圆钢料架不能满足装载轴类锻件的矛盾，无奈轴类锻件零散堆放周转吊运，加之生产组织相关工序物料不畅及工序在制品占用器具因素影响，使工位器具紧缺的矛盾更为突出，工位器具紧缺的矛盾加大了起重吊运物料、吊具、作业人员的不安全危险性，使作业人员不能够完全按照辅助工位器具管理规定、散装物料吊运规定以及操作规程和5S规定的要求方法进行操作、控制管理，导致作业现场动态过程中吊具、工位器具、物料转运、人员操作及行为控制风险不断发生。,表现在：1、使用工位器具和吊具，不按辅助工位器具管理规定要求，对使用的起重链条吊具、钢丝绳、料箱料架挂靠规定的方法较随意；2、工位器具装载摆放超高，吊运超规定数
30、量的物料，未能识别其危险状态，对此漠视习以为常，安全措施的采取简单化，不能够防范到位；3、作业现场使用圆钢料架叠放在一起，作为料箱器具使用装载锻件，此做法也是无奈的选择，但在安全生产5S方面，造成锻件安全摆放不可靠，易滑落及料架移位（料架无固定连接）滑落，使工位器具使用管理过程造成客观的安全缺陷,5S方面，大量的锻件堆放在场地，己增加重复无效劳动又使人工搬运或起重设备吊运危险度加大；4、作业现场物料的摆放存在不安全放置，尤其是散装物料吊运数量、堆放存在超多、超高、摆放可靠安全性差；5、由于客观管理因素的制约及生产作业物料起重吊运、工位器具使用管理缺陷，造成生产作业过程制造动态危险状态 人不安全
31、行为和行动 实际上是管理缺陷造成；,物的不安全状态分析，主要表现在：电液锤漏油、电气设施外裸、作业场地、传送带、厂房等安全防护装置不良或发生故障、使用维护不善等；作业环境的缺陷的分析，主要表现在：作业场所没有确保通畅通，如：生产工序组织和物流影响，造成物流转序滞后，物料占压车间通道和作业场所，使员工工作场所狭窄，物料间隔安全间距不足，对员工作业时产生作业时安全威胁；管理的缺陷的分析，主要表现在：基础管理资料、各层级履责不到位、工艺过程监控的缺陷、相关方管理的缺陷；从人的不安全行为分析、物的不安全状态分析、作业环境的缺陷的分析主要表现，集中反映了对物料吊运管控不力的缺陷、对现场作业操作人员操作技
32、能教育、培训、行为监测控制的缺陷；生产作业组织不力、不畅的缺陷等，综合表现出管理缺陷问题突出，集中反映在车间科班组对作业现场、人的行为监测管理不力，需要分公司各管理部门和车间科强化给力。需要集团公司安环部协调解决的问题，齿轮、一装、三装等占压工位器具不能及时回转，制约锻造生产作业现场安全和5S管理，加大了锻造安全生产作业现场危险源和5S的管控难度。,强化事故致因预防工作安全生产、技术、教育管理措施细化分解表,不可容许风险管理方案、安措等技术设备更新改造降低或消除风险,针对异物飞出、物体打击危险源，一是每月按照生产作业计划开展工艺、工装、辅具、设备、人员、作业环境隐患排查，对新产品必须进行工艺验
33、证确保安全后方能生产。自9月份开始到12月31日截止，共进行了100次工艺安全验证，热处理方面设计验证了28个产品的吊具辅具，锻造方面完成了45个产品的工艺安全验证及优化改进工作，还有6个产品因为各方面的原因需要进一步验证，其中外提升臂（160455119）股份公司技术部门已同意更改图纸。所有验证记录均有生产车间、安全科以及技术部主管人员签字，并登记成册作为档案永久保存，便于查询。,打撞锤时，撞锤前端两侧各有一人扶持撞锤，尾部一人双手持握撞锤尾部手柄（手柄最好加套皮管防震手），对用撞锤锁紧锤头与锤杆连接键时，应在撞锤尾部栓绳子，把撞锤稳定平稳，指挥天车（天车小车）往复运动打击，但往复运动的小车
34、不能行走距离过大，原则上不准超过1米，同时防止撞锤摆动。扶持撞锤人员用力应平衡，保持撞锤左右均衡、不歪斜、不偏离方向，撞锤的吨位选择应严格遵守锤锻模的安装调整操作规程的规定，避免损坏设备、楔铁等危害事件发生。,作业人员应铭记2003年5月28日修锻车间3t锤锻工蒋惠忠与同事用撞锤打3t锤楔铁时，被撞锤挤在锻锤与上砧之间，造成肝脏挫裂、胆囊撕脱及右胸肋骨骨折重伤事故。,谨防撞锤松脱摆动，造成挤碰伤害,打撞锤造成的物体打击危险源，拟采购专用打楔机，德方已经来人进行现场考察，对模具、楔铁的使用提出了建议，已经完成初步报价，已经上报集团公司安全环保部和投资管理部，正在审批，上半年采购一台试用。,针对电
35、液锤高压油管爆裂引发火灾隐患，采用阻燃介质替代液压油，此项工作已进行第一次试验，但效果不理想，需进一步选择阻燃介质进行验证。现阶段为防止电液锤高压油管突然爆裂引发的火灾事故，分公司紧急配置了增压水泵，56月对其十号机锻、模锻进行消防试验，效果良好。,改进吊具安全管理，降低风险,起重吊具增加载荷铭牌,2010/6/24,改进规范吊具安全管理,起重吊具钢丝绳增加载荷铭牌,吊具检查部位,吊具使用管控,制作产品专用器具降低吊运危害,2G-6387、8D-8787专用器具20具,治理作业环境消除物料摆放周转安全危害,改进前十号中跨备件区,改进后十号中跨备件区,治理模锻10t坯料区（露天库）无安全通道潜在
36、安全危害,改进前10t料区,改进后10t料区,2010/6/24,治理露天材料库四百吨的废料山消除物料摆放安全危害，优化作业环境,2011年2月9日开始实施清理分选废料山,2011年3月14日完成清理废料山,可视化管理班前检查重要部位,油管接头螺钉是否松动、滑丝？,可视化管理操作规程,装打模具三角键、截垫片时，应佩戴好护目镜。特别注意榔头把的牢固，榔头两端不准有毛刺、裂纹，打三角键、截垫片飞出方向、榔头前后方不准站人，防止三角键、截垫片飞出和榔头掉块飞溅脱落物体打击伤害。,拆吊模具，销子插牢人避开，防滑落挤砸伤,拆打键块截垫片，需防键片击飞榔头掉，物体飞击方向不站人，能防物飞打击伤,打撞锤（装
37、、拆、调整模具）作业在打撞锤（装、拆、调整模具）作业过程，其危险源伴随着作业过程，极易造成人身伤害事故发生，操作者在作业过程中应特别重视打撞锤（装、拆、调整模具）作业过程中的危险源的预防控制。9.1作业人员在用撞锤锁紧模具时，应对撞锤、楔铁进行检查：撞锤、楔铁的端面应平整，四周边无卷刃毛刺、缺陷和油污；撞锤的吊环不准有松脱、断裂、严重磨损；钢丝绳（钢丝绳编结长度不得少于绳经15倍）不准有断股、断丝超标、严重扭曲、死结烧损，紧固钢丝绳卡子不得少于6个，卡子无松动、滑丝滑脱。撞锤的尾部手柄应完好对称，吊起的撞锤应垂直平行，无倾斜，撞锤的尾部和端部无翘起下压。9.2用撞锤锁紧模具时，对作业场地杂物进
38、行整理，防止绊脚物绊倒伤害，应挑选熟知打撞锤要领和实际配合防范危险的人员从事打撞锤作业，作业人员应集中思想，专人指挥，信号明确，避免多人指挥造成失误危害。,打撞锤时，撞锤前端两侧各有一人扶持撞锤，尾部一人双手持握撞锤尾部手柄（手柄最好加套皮管防震手），对用撞锤锁紧锤头与锤杆连接键时，应在撞锤尾部栓绳子，把撞锤稳定平稳，指挥天车（天车小车）往复运动打击，但往复运动的小车不能行走距离过大，原则上不准超过1米，同时防止撞锤摆动。扶持撞锤人员用力应平衡，保持撞锤左右均衡、不歪斜、不偏离方向，撞锤的吨位选择应严格遵守锤锻模的安装调整操作规程的规定，避免损坏设备、楔铁等危害事件发生。,作业人员应铭记200
39、3年5月28日修锻车间3t锤锻工蒋惠忠与同事用撞锤打3t锤楔铁时，被撞锤挤在锻锤与上砧之间，造成肝脏挫裂、胆囊撕脱及右胸肋骨骨折重伤事故。,谨防撞锤松脱摆动，造成挤碰伤害,作业者应铭记2010年6月10日13t电液锤锻工*违章操作在模具上放冷镦垫铁击飞，造成死亡事故和9月15日模锻车间5t电液锤锻工*违反工艺操作规程造成毛刺击飞击中左大腿内侧动脉抢救无效死亡事故血的教训。对采用冷镦垫铁作业方法时，作业者应对冷镦垫铁作业过程中的危险源进行预防控制：采用预先危险性分析法,10t电液锤人工推车式防冷镦垫铁击飞防护挡板,13t、16t电液锤锤机械手夹持式防冷镦垫铁击飞防护挡板,可视化管理模锻工岗位防护用品穿戴规范,可视化管理模锻工岗位安全操作规程,可视化管理机加工岗位安全操作规程,请批评指正,结束谢谢,
