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1、加工总余量与工序余量的关系,加工余量：为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属的厚度称为加工余量。总余量 z0：在由毛坯加工成成品的过程中，某加工表面上切除的金属层的总厚度，即某一表面的毛坯公称尺寸与零件公称尺寸之差，称为该表面的总余量。工序余量 zi：每道工序切除的金属层厚度，即相邻工序的工序尺寸之差称为该表面的工序余量。,3-5 加工余量、工序间尺寸及其公差的确定,一、加工余量的概念,单边余量与双边余量双边余量：对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，即加工余量在直径方向上是对称分布的，实际所切除的金属层厚度是直径上加工余量的一半，故称为对称余量（即双边余量
2、）。,轴,包容尺寸,孔,被包容尺寸,单边余量：对于平面的加工，余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。,加工余量,工序尺寸极限偏差一般规定为“注向体内”方向：对于轴类外表面尺寸，工序尺寸极限偏差单项负偏差 对于孔类外表面尺寸，工序尺寸极限偏差单项正偏差工序余量=上工序基本尺寸本工序基本尺寸最大工序余量=上工序最大极限尺寸本工序最小极限尺寸最小工序余量=上工序最小极限尺寸本工序最大极限尺寸,工序余量=上工序基本尺寸本工序基本尺寸最大工序余量=上工序最大极限尺寸本工序最小极限尺寸最小工序余量=上工序最小极限尺寸本工序最大极限尺寸,轴,例如：某工件磨外圆。上工序为半精车外圆，工序尺寸为,所以
3、，磨外圆的余量为：,本工序为精车外圆，尺寸,工序余量的影响因素：上工序的尺寸公差T a；上工序产生的表面粗糙度R y及表面缺陷层深度H a；上工序留下的空间误差（轴线的直线度误差、位置误差等）e a；本工序的装夹误差 b。,二、确定工序尺寸及公差,（1）采用浮动镗刀镗孔或浮动铰刀铰孔或拉刀拉孔：,（2）无心磨床磨削外圆时无装夹误差：,（3）对于研磨、抛光等加工方法，其主要任务是去掉前一工序所留下的表面痕迹，即：,二、确定工序尺寸及公差,（1）确定各工序加工余量；（2）从最终加工工序开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸；（3）除最终加工
4、工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差；（4）除最终加工工序按图纸标注公差外，其余各工序按入体原则标注工序尺寸公差；,二、确定工序尺寸及公差,例：某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是：,试确定孔加工的加工方案及,解：从孔的最终要求,可确定孔的终加工方法。,工序尺寸。,浮动镗,精镗（或铰）,粗镗（或扩）,粗铰精铰,钻,扩,铰,粗铰精铰,铰,精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可达6级以上，Ra可降低到0.160.01,0.040.32,67,0.040.32,67,0.040.32,67,0.321.25,78,粗镗（或扩）半精镗磨削 粗磨精
5、磨,大批大量生产（精度可因拉刀而定）,1.252.5,78,2.55,半精镗（或精扩）,加工方案,经济精度公差等级(IT),表面粗糙度Ra(m),适用范围,内孔表面加工方案及其经济精度,1113,20,1011,1020,7,1.252.5,89,2.55,钻（扩）粗铰精铰珩磨 拉珩磨粗镗半精镗精镗珩磨,0.631.25,79,钻（扩）拉,0.080.63,加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属,除淬火钢以外的各种铸铁、钢料、有色金属,0.160.32,2.55,89,78,1.252.5,1113,1020,89,67,0.631.25,粗镗半精镗精镗金刚镗,主要用于淬火钢，不宜
6、用于有色金属,67,主要用于精度要求高的有色金属,67,例：某车床主轴箱箱体的主轴孔的设计要求是：,试确定孔加工的加工方案及,解：从孔的最终要求,可确定孔的终加工方法。,工序尺寸。,168.000,毛坯孔,176.000,IT11 T=0.25,6,粗镗孔,179.200,IT9 T=0.10,3.2,半精镗孔,179.800,IT7 T=0.04,0.6,精镗孔,180,IT6 T=0.025,0.2,浮动镗,工序尺寸及偏差,工序基本尺寸（mm）,工序达到的公差等级及公差值,工序间双边余量（mm）,工序名称,孔的加工方案为：粗镗半精镗精镗浮动镗,0.2,0.6,3.2,6,+0.018,-0
7、.007,+0.040,0,+1,-2,0,+0.100,0,+0.25,工序尺寸及余量关系图,思考题：某轴直径尺寸为 mm,粗糙度为Ra0.8m 若采用加工方法为：粗车-半精车-粗磨-精磨。试确定各加工工序的工序尺寸及公差。,提示:用查表法确定加工余量 由工艺手册查得：精磨余量-0.1mm，粗磨余量-0.3mm，半精车余量-1.1 mm，粗车余量-4.5 mm。,1.计算各工序基本尺寸 精磨基本尺寸为50mm，粗磨基本尺寸50+0.1=50.1mm，半精车基本尺寸为50.1+0.3=50.4mm，粗车基本尺寸为50.4+1.1=51.5mm，毛坯基本尺寸为51.5+4.5=56mm。2.确定各工序加工精度和表面粗糙度 查有关表格可确定：精磨精度-IT6，Ra0.4m，粗磨精度-IT8，Ra1.6m 半精车精度-IT11，Ra3.2m 粗车精度-IT13，Ra12.5m 锻件毛坯公差为2 mm。4.根据经济加工精度查公差表，并将公差按入体原则标注在工序基本尺寸上。,
