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1、施工组织设计编号:ZC/C工安-编制：审核：批准:一、工程概况5二、工期要求5三、现场条件要求5四、施工技术标准5五、施工机具6六、劳力计划7七、管理体系5八、主要施工方法8一）、设备验收8二）、材料验收8三）加热炉制作安装8四）汽化冷却管道安装19五）工艺管道安装27六）、钢烟管和煤气钢管制作安装31七）、液压润滑系统安装37八）、电气仪表安装40八、质量保证措施42九、安全保证措施43十、环境保证措施48H-一、施工网络图49秦皇岛宏兴钢铁有限公司中宽带二期轧钢工程加热炉安装工程一、工程概况河北敬业钢铁有限公司178OnmI热轧卷板加热炉项目，炉体钢结构（炉底钢结构、炉侧钢结构、炉顶钢结构
2、、装出料端钢结构炉侧平台、煤气平台等。）工艺设备（助燃风机、空烟排烟风机、排烟风机、蓄热烧、嘴点火烧嘴、炉内支撑梁、上部钢结构端部水梁）、机械设备（装、出料炉门升降机构、炉底机械（含框架、液压缸、定心、斜轨水封槽、裙罩及刮渣板等液压站润滑站、汽化设备除氧给水系统）、电气设备、自动化设备及仪表（开关柜、操作箱、PLC柜、操作台、检测器、工业电视等）、电缆管线、各类介质管道（空气、煤气、煤烟、空烟、汽化冷却）等（筑炉除外）全部安装调试。二、工期要求计划开工日期2017年8月31日，计划竣工日期2017年12月31日。三、现场条件要求1 .具备“三通一平”条件。2 .主轧跨天车和制作场地天车满足使用
3、条件。3 .设备基础2017年8月20日之前办理好专业工序交接，并经复测合格，具备设备安装条件。4 .由于受现场场地的限制，设备按施工顺序进入现场。四、施工技术标准1、轧机机械设备工程安装及验收规范GB50386-20062、冶金机械液压、润滑和气动设备工程验收规范GB50387-20063、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20094、工业金属管道工程施工规范GB50235-20105、工业金属管道工程质量验收规范GB50184-20116、钢结构工程施工规范GB50205-20107、通风与空调工程施工及验收规范GB50243-20028、现场设备、工业管道焊接工程施工规范
4、GB50236-20119、钢制压力容器GB150-201110、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-201011、河北敬业钢铁有限公司1780mm热轧卷板加热炉项目总平面图12、当地现行的法律法规五、施工机具拟投入主要机械、器具表一（结构专业）平板车2台氮弧焊机2台电焊机12台经纬仪T21台水准仪N31台试压泵1台空压机6m31台倒链3t5个倒链2t5台千斤顶25t1台千斤顶IOt2台千斤顶5t2台无齿锯1台电锤2台角向磨光机7台冲击钻1台半自动气割机1台卷板机1台六、劳力计划1.结构、设备、电气施工人员工种人数工种人数钳工6电焊工20氢弧焊工5电工8钾工5配管工6七、体系
5、管理体系八、主要施工方法一）、设备验收1.I设备到货后应会同建设单位、监理部门、供货商对设备进行开箱验收，具体包括以下内容：1.LI设备名称、型号、规格数量和自检结果；1.1.2设备有无缺件、表面有无损坏和锈蚀；1.1.3所有设备、材料应具有合格证书，到货后对其外观进行检查，检查合格后方能入库，设备的入场时间应尽量选择在土建主体施工完毕，并具备安装条件的情况下。二）、材料验收1.1材料到货后应会同建设单位、监理部门、供货商对材料进行验收,具体包括以下内容：1.1.1材料名称、型号和规格；1.1.2材料表面有无损坏和锈蚀；1.L3所有设备、材料应具有合格证书，到货后对其外观进行检查，检查合格后方
6、可使用。三）加热炉制作安装钢结构包括炉体钢结构（炉底钢结构、炉侧钢结构、装出料端钢结构、炉顶钢结构）347T,炉区平台25T,煤气平台24T,支架等。1.钢结构制作所有钢结构均在现场进行制作。H型钢及钢框架的组装工作必须在平台上进行，要求钢平台的水平度必须满足H型钢及钢框架的制作要求。1.1钢结构制作工艺见下图钢结构施工图质保书审核原材料生产准备工艺材料复验外观检查涂装定尺锯头钢板校平切割精整包装发运加工坡口焊缝检查翼缘板矫平主角焊焊接H型钢组装钢板焊接对焊焊接H型钢加工边壕加工配料进料轧制型钢加工型钢校直工装准备零件加工钢材校平精整钻孔剪切部件组装锯切、剪切放样切割型钢拼装边缘加工焊接除锈-
7、1.2制作方法1.2.1号料:号线钻孔精整端面刨平L2.Ll根据运输条件及构件安装要求，结构在部分工厂制造，部分现场制作。1.2L2结构梁号料时，要留出焊接收缩余量及切割余量，待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量。1.2.1.3接料坡口：1.2.1.4所有节点板必须1:1放大样，作出样板进行号料。1.2.1.5号料排板时，构件的上下翼缘板应尽量避免在跨中1/3长度范围内拼接，上下翼缘板和腹板的拼接采用二氧化碳气体保护焊，并在焊缝两端加引弧板，并保证焊透。而且上下翼缘与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开300mm以上，与加劲亦应错开30OmnI以上。号料前对变形超出规定的钢材要
8、进行矫正。1.2.2切割1.2.2.1大板切料采用半自动精密切割下料，12mm以下节点板采用剪板机剪切。其余亦采用半自动精密切割或火焰切割。1. 2.2.2大板切料时应采用一定的防变形措施。对称切割，否则应在大板两边加固，限止板条胀缩，或在切割对边同时加温，达到两边胀缩相等的措施，变形的板条必须校正后，方可使用。1.2. 2.3切割平台必须平整。1 .2.2.4下料切割的主要精度要求见下表:下料切割的精度要求项目允许偏差宽度和长度3.Omm边缘缺棱不大于1.Onun平面度0.05t,且不大于2.Omm垂直度不大于板厚的5%,不大于1.5mm型钢端部倾斜度不大于2.Omm坡口角度不大于52 .2
9、.3接料1.2.3.1接料焊接采用手工焊接。1.2.3.2焊接材料选用：Q235钢：采用E4303焊条；1.2.3.3坡口两侧30-50廊范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。点粘要在清根面上，焊条要与规定材料相同。1.2.3.4组装A.组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等应清除干净，并应进行矫正矫直。B.组装时，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上机点焊固定。C.组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。1.2.4焊接H型钢1.2.4.1H型钢采用成品H型钢。1.2.4.2不得在构件上焊接临时固定件，不
10、得在母材上引弧或打火。1. 2.4.3H型钢的基本质量要求见下表：H型钢的质量要求项目允许偏差截面高度3mm腹板中心线2mm翼板对腹板的垂直度b100,不大于3mm腹板局部平整度不大于2mmInI扭曲度H/250,不大于5mm焊缝质量二级H型钢直线度要求每米不大于1mm,全长不大于3mm；1.2.6矫正焊接变形1.2.6.1角变形采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。1.2.6.2侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，16Mn钢加热矫正后应缓慢冷却。1. 2.6.3矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。1.2.7二次装配及焊接1.2.7.1
11、将修整合格的工字钢进行二次装配。1.2.7.2装配前将连接板用台式钻床钻孔。1.2.7.3手工焊接时,Q235焊接时采用E43型焊条；1.2.7.4焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。1.2.8结构梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。结构梁上翼缘与腹板的T型焊缝应予焊透并按11级检验。见图：其余焊缝应符合三级焊缝的质量要求。押2-tw/2tw/2工，乱局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。1.2.9预装钻孔1.2.9.1在平整的平
12、台上进行预装及钻孔，构件钻孔采用台式钻床加划线进行钻孔。预装内容有:结构梁。制孔精度见下表：钻孔主要项目精度要求项目允许偏差孔中心偏移Imm连接同一构件的任意二组安装孔的距离2un梁二端最外侧安装孔距离3mm9.2检查合格后拆开。1.2.9.3标明编号，并用鲜艳油漆进行标识。1.2.10组合梁制作完毕后，整个梁在长度、宽度方向上的不平面度应不大于2mm,框架对角线之间差值应小于3mm；1.2. 11除锈、刷油1.2.1.1 11.1钢结构表面在涂底前，应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺、油污、冰层、积水、积雪及泥土等，除锈等级按设计图纸要求。1.2.1.2 钢结构的涂层按钢结构工程施工及验收规范GB5
13、0205-2011进行。构件在运输或安装过程中，涂层如有碰损脱落等现象，应按上述要求修补。1.2.IL4接口及螺栓连接处暂留30-5OnInI范围不涂。标明构件标号，成品出厂。2.加热炉设备安装2.1 加热炉设备安装工艺流程检查基础表面有无蜂窝、麻面、裂纹、表面剥落和露筋等缺陷。用手锤敲击时，有无空洞声和剥落现象，如发现上述缺陷，应通知土建单位、设计单位共同协商处理。依据设备基础图，复测土建给定的中心线和标高点，确认无误后埋设永久性中心标板和基准点，并将复测记录交予施工单位作为安装基准。中心标板和永久基准点的埋设位置应选择在设备轮廓周围按对角线方向错开分布，为了安装工作的方便，可依据永久中心标
14、板和永久基准点测设临时基准线和基准点。2.3垫铁设置根据底座及地脚螺栓的分布状况，合理布置垫板堆数。每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组，无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量来选用。放置垫板的混凝土基础表面应进行座浆，基础与垫板接触面的接点应分布均匀。安装后的检查：每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查。垫板长度应超过螺栓。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板
15、应放在中间。2.4.炉底机械安装：炉底机械合计287吨，包括斜轨座、提升框架、平移框架、液压缸、定心装置。2.4.1斜轨安装加热炉炉底斜轨是加热炉的主要承重部分。斜轨承担着升降、平移框架和将来生产时的钢坯重量，也决定着钢坯的运行轨迹，步进炉的纵横向跑偏由此确定。斜轨的安装精度是步进炉运动精度的根本保证，所以加热炉斜轨的安装质量非常重要。2.4.2斜轨安装找正：利用二块模块（随设备由设备制造厂制造）进行检查，在调整时，把模块定位线与斜轨定位线重合，通过微调斜轨下面的垫板来调整模块上表面的水平度和标高，水平度采用方水平检测，标高采用水平仪检测。斜轨安装的技术要求：1 .斜轨纵向中心线与炉子纵向中心
16、线距离为1mm;2 .斜轨横向中心线偏差，2mmo3 .相对炉子纵向中心线平行度，0.5mm;4 .轨面水平度偏差，0.2mm/m；5 .标高偏差，0.5mm。6 .4.3升降框架、平移框架安装提升框架下部有升降滚轮，上部有平移滚轮，升降框架和平移框架整体形状都很大，都是解体运到现场，安装之前先将升降框架和升降滚轮组装到一起，升降框架和滚轮组装完后，用天车吊起，落到斜轨上，调整完毕后，加临时支撑进行固定牢靠后，开始安装平移滚轮、升降液压缸、平移缸、定心装置，此时，升降框架和平移框架处于下限位位置。框架安装精度要求：D提升框架的预装应满足如下质量要求：a. 提升框架对角线相差值4mmb. 提升滚
17、轮纵向中心偏差Immc. 提升滚轮横向中心偏差2mmd. 提升滚轮与炉子纵向中心线平行度士0.5mm.平移滚轮纵向中心偏差2mmf. 平移滚轮横向中心偏差2mmg. 平移滚轮与炉子纵向中心线平行度士0.5mmh. 平移滚轮顶面标高差0.50mm2）平移框架的预装应满足如下质量要求：a.立柱支座横向中心线偏差，2mm;b.立柱支座纵向中心线偏差，1mm；c.立柱支座标高偏差：2mm;d.框架对角线差，4mm；3）在斜轨安装完毕，验收合格后，框架安装时，应使各提升滚轮与斜轨相接触。4）在框架、斜轨安装完毕，验收合格后，平移框架轨道工作面应与各平移滚轮相接触。5）侧导向轮与轨道间隙偏差：0.Imm。
18、2.5. 水封槽及刮渣装置的安装平移框架安装完后，就开始安装水封槽并把刮渣板先暂时放到水封槽内，待炉底平台安完后与炉底平台结构联在一起。2.6. 炉底钢结构的安装炉下钢结构分为立柱、联梁、底梁、炉底、平台等，其主要支撑炉底平台和炉底砖，按普通钢结构的方法安装炉底钢结构，安装中必须保证炉底梁和炉底平台的平面度不大于2mm,以保证砌砖的需求。炉底平台板的焊接：为了保证热膨胀的需求，炉底平台铺板采用L形间断焊接、其它两边不焊。2.8. 步进梁安装步进梁分为固定立柱、固定水梁和活动立柱、活动水梁。活动立柱和活动水梁是安装在移动框架上，固定立柱和固定水梁是安装在炉底钢结构梁上。炉底板安完后，就开始安装固
19、定立柱和活动立柱。安装立柱时,先把立柱下面的顶丝板焊到活动水梁或炉底平台梁上,然后用顶丝调整立柱的垂直度和标高,达到设计要求后，先对角分四点进行点焊，再次检查立柱顶标高、垂直度等。合格后实行对顶分段焊接，以减少立柱的焊接变形。活动立柱和固定立柱底部焊接固定以后，按照设计要求对立柱进行冷态拉伸，变形量应满足图纸要求。步进水梁安装的各项技术参数要求：活动立柱的垂直度：Imm/全高；固定立柱的垂直度（横向）：Imm/全高固定立柱的垂直度（纵向）：3m全高立柱的纵、横向位置偏差：1mm；立柱顶头的标高偏差：lmm。水梁的垫块标高：2mm；四）汽化冷却管道安装1 .压力管道安装质量手册2 .压力管道安装
20、程序文件3 .有关压力管道安装作业指导书4 .其他有关规定汽化冷却装置包括软水供应系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。压力管道施工要求质量要求高。无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。压力管道及设备实物量见表1表1序号名称规格及型号数量备注1加药装置Q=0-50Lh11=0.5MPa1套2除氧器G35th
21、P=0.02MPa1台工作温度1043除氧水箱V=20m31台4软水箱V=40m31台5电动软水泵Q-45m3/hH=0.5MPa电机55kw转速2950rmin6柴油机给水泵Q=46m32,OMPa1台7排气消声器2个8取样冷却器2731041台9汽包DN2000L=80002个10汽包排气消声器排放量23thP=0.5MPa温度1942个11电动循环水泵Q=550m3/hP=0.5MPa4台电机功率132kw转速1450rmin12柴油机循环泵Q=550m3/hP=0.5MPa2台油箱V-900L13连续排污扩容器LP-1252台14炉水取样冷2731042台却器15旋转街头组16套进水、
22、回水16旋转接头PN4.0DNlOO48个进水、回水17进水/回水集管DN2502套1无缝管219*6195米20#GB/30872无缝管325*880米20#GB/30873无缝管108*4140米20#GB/30874无缝管273*7216米20#GB/30875无缝管159*4.570米20#GB/30876无缝管133*4.5200米20#GB/30877无缝管89*3.550米20#GB/30878无缝管57*3.580米20#GB/30879无缝管32*2.544米20#GB/308710无缝管45*371米20#GB/308711无缝管25*2.560米20#GB/308712无
23、缝管108*5333米20#GB/308713无缝管133*5442米20#GB/30871、管道系统施工流程图2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。3、管道除锈、刷底漆：（1）施工程序（见流程图）管道表面处理a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管内壁浮锈可用。除锈要求按要求达到ST3级，即管子、管件表面不得有伤痕、
24、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm；b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理,表面应光滑平整，圆弧过渡；经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。(3)涂层施工a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂：c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出80-100mm的管道在焊接后进行补刷。d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，
25、且应在规定时间内用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。e刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。4、管道支架预制安装a.支吊架最大跨距按表2确定,弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3,制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。表2:管道支架间距确定表管径DN(mm)1520253240506580100125最大跨距（In）2.533.54-1.55666.5管径DN(m)150200250300最大跨距（In）891010b对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外
26、壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于100mmoc.管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆2遍，再刷灰色面漆2遍。d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用E4303电焊条，焊角高度为5mm。5、管道安装（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合工业金属管道工程施工规范GB50235,管道焊接应按GB50236-2011现场设备，工业金属管道焊接工程施工规范的有关规定。（2）管道安装完毕后，应按GB50235-2010工业金属管道工程施工规范的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。（3）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡
27、度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。（4）与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。(5)管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。(6)管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为E4315焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。(7)管道除锈后进行保温和刷色。(8)现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。(9)管道安装的质量控制措施：a管道布置应遵循横平竖直的基本原则。b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作
28、、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。c管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于10mm。d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。6、管道焊接(1)坡口加工及接头组对。管道接口位置应符合下列要求：a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于50mmob管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50m,且不得小于孔径。(2)管子、管件的对口应做道内壁平齐：焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不大于2mm。(3)确保焊接质量的工艺措施a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用
29、过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。c.施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。d管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用僦电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。（5）焊接材料选用：焊条采用E4315。（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于10%
30、,其质量不得低于m级，或超声波探伤，其质量不得低于11级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大0.25坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。7、阀门的安装（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放；（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；（5）铸
31、铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。(8)阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。(9)仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。8、法兰的安装(1)法兰与管子组装应用弯尺对
32、管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于1.5mm;(2)法兰与管子组装时，要用法兰弯尺检查法兰的垂直度，法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时，则不应大于法兰外径L5/1000,且不应大于2mm;(3)法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表3(4)为了便于装、拆法兰，紧固螺栓，法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于20cm；(5)为了保障垫片各处均匀受力，拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行,拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半，也不应少于两扣。表3:法兰平行度允差公称通径在下列公称压力下的允许偏差(mm)1000.300.159、管道冲冼、试压（1）管道冲冼、试
33、压程序（见流程图）（2）压力试验前，应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于L5级，表的满刻度值应为被测最大压力的L5-2倍，压力表不得少于两块。e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。f.按试验要求，管道已经加固。g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。L试验方案已经批准，并进行了技术交底。（3）压力试验a试验介质，可采用气体或水压进行试压，压力试验
34、时，无关人员不得进入。b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；c管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压5-10分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；e耐压试验合格后，降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；五）工艺管道安装工艺管道包括装出料端水冷管L27T,水冷管15T,汽化冷却管道35T,压缩空气管道2T等。1.施工工艺流程管子、管件的检验管子坡吊口工及焊前处 理管
35、子、曾件的麻管道接口的预热及问隙的调整不合格返4kI检I查系统吹扫2.相关说明A配管工艺条件(1)按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。(2)配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。(3)支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。(4)相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。3.配管一般工艺要求A充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。B对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。C管道的固定焊口应尽量靠近系统
36、管道，以减少焊接应力对设备的影响。D为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。E管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。4 .管道加工A管材、焊材、管件及阀门的检验：所有管材、管件、焊材、阀门必须具有制造厂合格证及质量证书，其质量应符合规范的要求，焊材化学成分和力学性能应与母材相匹配。阀门按规范要求作强度或严密性试验。B管道的切割：管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙快焰切割，根据施工规范(GB502352010)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机
37、械方法切割。C管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的设，但不得超过3mm。D坡口加工及组对：(1)坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。(2)管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。5 .管道的焊接及焊缝检验A管道的焊接：管道的焊接方法采用手工电弧焊、氢弧焊(公称直径小于50mm)或氮弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)oB焊缝检验：管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表
38、面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。6 .管道的系统试验及吹扫A管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压试验。试验压力按图纸要求进行施压，无图纸要求试验压力按设计压力的1.5倍。B水压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。C系统吹洗：(1)
39、吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离,吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。a.水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。b.气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，采用氮气或压缩空气进行吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。D管道安装质量要求:管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。E螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷
40、。密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。F螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。7 .管道安装的允许偏差项Id允许偏差(mm)坐室内架空10标地沟15及架空15标室夕卜地沟15高埋地25不平度Dg1001/1000最大20Dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管在同一平面上高差5间距5交叉管管外壁或保温层间距+15六)、钢烟管和煤气钢管制作安装钢烟管道和煤气管道包括空烟煤烟管道系统287T,钢烟囱46To1.制作工艺流程图2.直管、弯管和渐变管的制作程序及技术要求校圆交
41、付刨 口点焊外口管段对接焊缝检验除锈刷漆2. 1钢板划线应满足下列要求：a钢板划线的极限偏差应符合下表的规定；序号项目极限偏差（mm）1234宽度和长度对角线相对差对应边相对差矢高（曲线部分）1210.5b明管的纵缝位置与明管和垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围；c相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm；d在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mmo2.2钢板切割应用自动、半自动切割机切割，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。2.3钢板卷板应满足下列要求：a卷板方向应与钢板的压延方向一致；b卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。2.4纵焊缝
42、的对口错边量6应不大于10%5,但不大于311)11)。图12.5对接纵焊缝处形成的棱角E0.lS+2mm,且不大于5mm532.8钢管对圆后，其周长应符合下表的规定。项目极限偏差(mm)实测周长与设计周长差3D/1000,且不大于24相邻管节周长差102.9钢管、环缝对口错边量的极限偏差应符合下表的规定。焊缝类别极限偏差(mm)纵缝10%,且不大于2环缝15%,且不大于31.1 10纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合下表的规定。钢管内径D(Bl)样板弦长(mm)样板与纵缝的极限间歇(mm)D550042.11 钢管圆度(指同端管口相互垂直两直径之差的最大值)的偏差不应大于3D/1000,最大不应大于30m11b每端管口至少测两对直径。2.12 单节钢管长度与设计值之差不应超过5Omm,如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。3.钢管焊接3.1 焊工资格3.1.1 从事焊接的焊工应持有有效合格证书。3.1.2 焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。3.2焊接工艺要求：3.2.1焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。3.2.2遇有穿堂风或风速超过8ms以上的大风和雨天
