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1、课程设计说明书题目：塑料水杯注塑模设计弓I言.错误!未定义书签。1产品分析错误!未定义书签。1.1 尺寸分析11.2 11J21.3 产品的体积及投影面积22型腔布局33llv44注射机的选择55模架的选用851J85.2 定位圈85.3 浇口套106彳牛Tl-126.1 型芯、型腔的设计127浇注系统的设计137.1u汪系统的构成137.2浇注系统设计原则137.3主流道的设计137.4vl-148推出机构的设计159排气系统1710侧抽心机构系统1910.1 滑块的设计1910.2 导滑槽的设计1910.3 滑块定位装置的设计1910.4 斜导柱抽芯机构的结构形式2010.5 侧向抽芯机构
2、主要参数的确定2011冷却系统的设计2112装配图2613总结29参考文献30摘要本设计说明书是对模具的一个详细的介绍，此模采用了大水口直冲进胶的注塑成型方法，并对产品的胶厚做了详细分析。指出了可能缩水的位置及产品的修改方案，并对此产品如何定模仁，选模架，选注塑机做出了分析。设计了此产品的顶出机构和冷却机构。并在2D中出有详细的零件图纸和装配图纸，使此模具一目了然，从而方便了钳工师傅制造模具中产生的问题，可以一一做出修改。在3D图纸中更画好了排气系统，后模做了排气镶件，更可以方便钳工省产品深的骨位。设计中力求模具结构设计简单、合理、实用，使得模具结构紧凑、工作可靠，可实现全自动操作。关键词：注
3、塑模；一模两穴；型腔；前后模分型，推板顶出1.1尺寸分析产品分析1.l-I产品俯视图1.12产品正视图塑件的主要技术要求：1.材料采用ABS2.壁厚均匀3.塑件不允许有裂纹和变形缺陷，外观光滑;4 .脱模斜度301；5 .模具结构设计要求：采用一模两腔结构设计；6 .采用龙记模架；7 .进胶方式无特定要求。1.2 材料的选择塑件材料为丙烯懵-丁二烯-苯乙烯树脂(简称ABS)1.3 产品的体积及投影面积产品的实际体积以及投影面积是用UG里的注塑模向导里的计算面积而得出的结果:文件(F)编撤E)信息列表创建者：Administracor日期：2022/6/1714:35:30当前工作部件：C:Us
4、ersAdniinistratoj：Desctop新建文件夹（4）杯子-2022.6.T7.p=t示租租里里痣心显体面质更回府节点名：pc-20171201jmpu 235邛746385847三3 28996.71TI72ymm!2*0.030799166kg=0.302036642N33.623948475三=-0.000000032z-38.939759767,37.088187347三详细的质里属性使用精度计算的分析0.990000000信息单位kg-三度租租里 密体面质三0.00000108028517.746385847-28996.720757239-0.030799166一阶矩M
5、xrMyrMz=-0.000000001,-1.199312129,1.142285242质心Xcbar,Ycbar-Zcbar*-0.000000032.-38.9397S9767r37.088187347惯性矩（WCS）lx,Iy,Iz=114.242707995,64.975707401,68.555236060图1.3体积及面积2型腔布局该塑件精度要求不高,可以采用一模俩腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模俩腔。具体尺寸可见下图：2-1基准角对侧行位S22.2基准角侧行位Sl3分型面的设计（1）分型面需要选在塑件外形最大轮廓处。（2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模（
6、3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对成型面积的影响。（7）对排气效果。3-1产品所在行位位置分型面3-2型芯分型面4注射机的选择4.1 最大注塑量的校核在注塑机初选时我们已通过3D软件算出塑件的质量Tn件=12.6g,其公式可以通过下面的公式来进行计算。m浇在未设计流道前取值为m塑的20%预设，根据设计好后的流道可以通过3D软件算出m烧=2.2gm塑=Tn件+m浇=12.6+2.2=14.8gTn额=m塑+80%=18.5g由于注塑机最大的注塑量为125g,因此可以满足要求。4.2 注塑压力的校核校核公式为：P额Po根据注塑机的型号查得最大注塑
7、压力P额=119MPa,塑件的成型压力PO=90MPa因此注塑压力满足要求。4.3 锁模力的校核锁模力是一个平衡模具内部的压力，因为注塑模是在一定温度下进行工作，这样会对模具内部产生一定的压力，因此需要将这个分型面的压力进行平衡，锁模力大小是大于塑件的投影面积乘以注塑时的模具内部的压力，这样才能保证模具内部的平衡，可以防止注塑时溢料。FnI=(九夕：+4浇)%根据前面模具的布置可以得知成型塑件的数量炉2,塑件在分型面上进行投影下产生的面积大小为4件=IOI2nu112,浇注系统在分型面产生的面积4毙=I62mm2,型腔内熔体压力%=25,计算后得Fm=(10122+162)25=54.7KNF
8、缱(L11.2)/产缈65.64KN而注塑机的公称锁模力=900KN,大于锁模力大小，所以满足要求。4.4 模具外形尺寸校核模具外形尺寸校核是为了保证注塑机拉杆的行程要大于模具外形，这样可以保证模具的正确安装，另外模具的底板外形尺寸必须小于注塑机的模具尺寸，根据所选的注塑机型号为XS-ZY-125,模板尺寸为532X634mm,模具尺寸为230X23Omm,满足外形尺寸校核要求。4.5开模行程的校核按照以下公式计算核：S2H1+H2+(5-10)(mm)式中：S为注塑机最大开模行程：300mm；Hl制品脱模时所需推出的距离：15mm；H2包括注塑系统凝料在内的塑件高度：84mm；H1+H2+1
9、0=15+84+10=109mm；所以上式成立（300109）,满足要求。5模架的选用5.1 模架尺寸注塑模具标准模架分类是按进料口（浇口）的形式模架分为大水口模架和小水口模架两大类，大水口模架指采用除点浇口外的其他浇口形式的恶魔局（二板式模具）所选用的模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具（三板式模具）所选用的模架。根据模仁的大小确定模胚的大小，一般选择原则是模仁比模胚的顶针面板大或小5SJIOMM,有行位的模框一般最小单边需要+50,具本需要看模胚大小与行位大小，模胚大的需要适当加大。B板的厚度选择原则是后模仁厚度加上垫板厚度，垫板厚度可以查模架标准手册，A板厚度一般前模仁+25到50左右
10、，视具本情况而定，比如有行位的，需要加厚点，没行位的就加25或30,方铁优先选择标准方铁，方铁的具体高度以满足顶出行程为原则。5-1定模俯视图5.2 定位圈定位圈：用于零件的轴向定位和径向限位的换装零件。定位圈工作时一般有零件上端的六方帽压在定位环上，以保证零件在安装时的轴向分布准确。经处理加工后，其韧性、光洁度及其定位性能极佳。工作精度高，耐磨性好。定位环在保证其零件结构能锻造成型及可靠性的前提下，减少了零件数量及重量，降低了成本，提高了安装工效。定位环产品广泛服务于塑胶、五金、电子、电器、汽车等行业。一般地模具精度较高时,整套模放在注塑机定位用！国外及国内模具较大的时候在会出现。方便安装模
11、具用的，模具在吊装的时候，首先将模具上的定位环套入注塑机上的定位孔，再来调试模具的位置，使模具上的主流道孔与注塑机上的料筒喷嘴相吻合，以便塑胶能顺利进入模具型腔。图5.2-1定位圈定位圈尺寸:图5.2-2定位圈尺寸5.3 浇口浇口是将流道连接到腔体的短通道。该设计是将主通道连接到腔体的通道，并且是浇注系统的关键部分。浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑料部件的质量有重要影响。闸门有两个主要功能：一个是塑料熔体流过的通道，另一个是闸门的及时凝固以控制停留时间。这种设计将采用大水口直冲进胶，可以迅速的注塑满产品。图5.3浇口套6成型零件的设计6.1型腔、型芯的设计构成塑件外形的成型零件称为凹模（型腔）
12、，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模（型芯）。镶件的尺寸：凹模：70X140X34.7mm型芯：IloXI80X35mm图6.1型腔三维图图6-2型芯三维图前后锁螺丝在动模和定模板上。7浇注系统的设计7.1 浇注系统的构成浇注系统通常由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。其作用是使使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。7.2 浇注系统设计原则浇注系统的设计基本原则:(1)通风良好熔融塑料可以平稳地导向腔体的各个深度，没有涡流和湍流，腔体内的气体可以顺利排出。2)工艺流程在满足成型和排气的前提下，应选择较短的工艺来填充型腔，并尽量减少弯
13、曲，以减少压力损失，缩短填充时间。3)防止型芯和刀片的变形应尽可能避免在熔融塑料前侧产生小直径冲击的型芯和金属嵌件，以防止刀片弯曲变形和位移。4)便于翻新门的位置和形状应与塑料部件的形状相结合，以便翻新方便，塑料部件的外观和使用不受损坏。5)防止塑料部件翘曲变形。当过程很长或需要打开两个以上的门时，应该注意这一点。6)冷槽或溢流槽的合理设计冷槽或溢流槽的设计合理，直接影响塑料件的质量。7)浇注系统的截面积和长度浇注系统的横截面积和长度应尽可能小，以减少浇注系统占据的塑料量，从而减少再生材料。7.3主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触出开始到分流道为止的塑料体的流动通道，主流道
14、设计如下：(1)主流道设计成圆锥型,其锥角为2。4。，对于黏度较大的熔体可以增大6。.内壁粗糙度Ra取1.6即。(2)主流道截面设计成圆形截面加工容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。(3)圆形截面主流道的直径可根据塑件的流动性良好，所以造圆形截面。图7.1主流道剖面图7.4分流道的设计分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用。分流道必须在压力损失最小的情沆下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短。面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料、烧焦、银线、缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产
15、周期，降低生产效率。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，并且要求熔体压力和热量在分流道中损失小。经过综合性的考率分流道的表面粗糙度为Ra小于L6mmo图7.2流道排布图8推出机构的设计制品在模具中冷却固化之后，需切实可靠将其从模具中推顶出来,这一机构称之为顶出系统.同时必须保证,当模具闭合时,它不会与模具其它零部件发生干涉,并回到初始位置，以便开始下一循环。1顶出系统设计要点1、一般要求使
16、顶出制品脱离模具510mm,如图所示,对于大型深腔桶类制品而言，也可使顶出行程为制品深度的2/3,如图。当产品上有骨位、柱位等结构时,一定要使其完全脱出模具。2、正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位、柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件（如撑头、螺丝等）发生干涉。3、设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,特别是要尽可能地避免采用3/64的有托顶针，当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM04、设置顶出机构时,应注意顶出产品的均衡性。2顶出机构的基本方式顶出机构的基本方式有：
17、圆顶针、扁顶针、司筒、直顶、推板等。说明：顶出行程一般与产品的深度有关系，产品越深，顶出行程也越长。顶针的位置一般要下在产品胶位厚的地方，这样顶出才更有力。如果产品有骨位，则顶针尽量要靠近骨位，如果产品需要下扁顶针，一定要注意扁顶与扁顶的方向，否则产品会卡扁顶，注塑时产品会很难拿货。顶针也不能下的太多，这样会增加成本。顶针越大，顶出就越有里，产品如果能下大一点的顶针就要尽量下大的。此套模选用16支直径6毫米的圆顶顶出，选用顶针时如果有位置尽量要用大一点的顶针，这样顶出就会更有力，顶针也要下在胶位比较厚的地方，顶出也会更有力的。如果顶针下在胶比较薄的地方，则顶出的时候会出现顶白的情况。注塑过程中
18、，模具开启后，要有特定的装置切实可靠的将塑件从模具的一侧推出，当模具闭合时，要保证不会与模具的其他零部件发生干涉，并安全地复位到推出前的初始位置，以便进行周期性注塑，这种推出装置称为推出机构。顶出机构有如下几种：圆顶顶出，扁顶顶出，推板顶出，顶块顶出，斜顶顶出，气顶顶出。图8.1推出机构的组成1一推杆2一推杆固定板3一推板导套4一推杆导柱5推板6拉料杆7一复位杆8一限位钉本设计具体推出机构如下图：推板顶出。图8.2推出机构此模采用推板顶出结构9排气系统一套模的好坏与排气有很大的关系，产品排气的位置一般会烧胶，会起包。此套模具红色面为排气位置，封胶位排气深度一般为0.015-0.02MM之间，离
19、产品大概2MM左右则可以锣深0.2-0.5MM,使气更快排出。如果分型面为不规则面，则需要电脑锣锣排气，有的位置可能需要放电打排气位置。后模困气位置有时会做镶件使气体更快排出，此套模做了2直身镶件，后模做镶件有2好处，第一可以排气，第二此2位置骨位较深，省模不好省。注塑模中气体的来源。D浇注系统和模具型腔中存有的空气。2）有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。3）由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。4）塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。（2）排气不良的危害注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下：
20、1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。2）排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松等质量缺陷。3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。4）气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。（3）塑件中气泡的分布型腔中气体的来源主要分三类，型腔
21、中积存的空气；原料中分解产生的气体;原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。D模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。2）塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件。从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。此模红色面的排气位置请采用CNC电脑锣锣出来，可以减少钳工的工作量，因为不锣出来，也要钳工用磨床磨出来。10.侧抽型芯的设计一般是指模具的位置机构，即任何能够获得横向拉芯或横向分离和复位动作以拉出产品扣，低凹陷等的机构。下图显示
22、了模具的常见行位置结构。从动作位置分为下模位置，上模位置和斜线（倾斜顶部）从动力，电动横向位置机构和液压（气动）横向位置机构10.1 滑块的设计滑块设计的要点是滑块和横向芯之间的连接以及产品尺寸的精确性和注塑过程中机芯的可靠性。滑块分为整体型和组合型。滑块材料通常由45钢或T8,Crl2等制成，硬度要求高于HRC40o10.2 导滑槽设计导槽和滑块滑动部分采用间隙配合，一般采用H8/f8o滑块的滑动配合长度通常大于滑块宽度的L5倍，并且保持在导槽中的长度不应小于导向滑块长度的23o导槽的材料通常由45钢制成，调质到HRC28至HRC32。10.3 滑块定位装置设计由于我们采用后模位的形式，根据
23、生产的实际情况，引导滑槽的方式主要用于固定和引导。10.4 斜导柱抽芯机构的结构形式由于不同的安装位置，斜导柱和滑块在模具上形成芯拉动机构的不同结构形式。1）固定模具上的斜导柱和可动模具上的滑块的结构答：在设计过程中必须注意的是，在模具复位过程中滑块和推杆不能“受到干扰”。所谓的干涉现象意味着滑块的复位先于推杆的复位，导致可动侧芯与推杆碰撞，从而对可动侧芯或推杆造成损坏。B.如果发生干涉，常用的复位附件有各种形式，如弹簧复位，楔形滑块首先复位和摆杆首先复位。2）可动模具上的斜导柱和固定模具上的滑块的结构3）斜导柱和滑块位于固定模具上4）斜导柱和滑块位于可动模具上10.5 侧向抽芯机构主要参数的
24、确定芯从成形位置移动到塑料部分脱模不受阻碍的位置的距离称为理论芯距,用s,表示。出于安全原因，实际芯距S通常比理论芯距S大3至5mm,即S=S+（3T）mm本次设计中S=18mm,所以S=172+52177mm。11冷却系统的设计模具的运水与一套模的好坏有很大关系，运水走的好，可以减少产品的成型周期,一些有外观的产品，运水可以减少产品的熔接线。运水一般尽量靠近产品，离产品大概9MM左右。如果前模有外观，运水尽量就下在产品的外观上面，因为后续就是要改模，一般也不会动外观，因为外观不能烧焊，只能降面。大的产品如汽车模的运水就更需要做的很好了，一些大的模具的运水都很复杂，现在外面很多公司也有深孔钻来
25、钻运水了。一、模具冷却系统设计原则为了提高生产率，保证制品质量，模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。具体设计时注意以下几点：冷却水孔数量尽量多、尺寸尽量大型腔表面的温度与冷却水孔的大小、疏密关系密切。冷却水孔孔径大、孔间距小,型腔表面温度均匀冷却水孔至型腔表面距离要适宜孔壁离型腔的距离要适宜，一般大于IOmm,常用1215mm太近，型腔表面温度不均匀，太远，热阻大，冷却效率低。当塑件壁厚均匀时，各处冷却水孔与型腔表面的距离最好相同。当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却水通道要适当靠近型腔。水料并行，强化浇口处的冷却成型时高温的塑料熔体由浇口充入型腔，浇口附近模温较高、料流末端温度较低。将冷
26、却水入口设在浇口附近，使冷却水总体流向与型腔内物料流向趋于相同（水料并行），冷却比较均匀。入水与出水的温差不可过大如果入水温度和出水温度差别太大，会使模具的温度分布不均。为取得整个制品大致相同的冷却速度，需合理设置冷却水通道的排列形式，减小入出水温差。冷却水孔布置要合理冷却水通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却水道位置也不同冷却水道要便于加工装配冷却水道结构设计必须注意其加工工艺性，要易于加工制造，尽量采用钻孔等简单加工工艺。对于镶装组合式冷却水道还要注意水路密封，防止冷却水漏入型腔造成型腔锈蚀。二、冷却系统常用结构形式如上所述，模具冷却系统要求根据塑件的形状、型腔内的温度分布等合
27、理设计，但受模具上各种结构（顶杆孔、型芯孔、螺钉孔、镶拼接缝等）的限制，只能在满足结构设汁的情况下开设冷却水道。由于塑件的形状多种多样，模具结构各不相同，冷却系统结构也是千变万化的，设计者需根据实际情况灵活掌握。下面介绍几种在型腔、型芯上设置冷却系统的常用结构形式，供设计时参考。1）凹模冷却水道的设置单层冷却回路对于型腔较浅的模具，通常采用单层冷却回路。凹模直接加工在模板上的浅腔模具多采用外接直通式或平面回路式的单层冷却回路。采用拼镶结构的模具多采用环槽式单层外接直通式外接直通式冷却水道是在模板上打直通孔与模外软管连接构成单回路或多回路。这种冷却水道加工容易，但冷却水道不是围绕型腔设置，在成型
28、过程中，制品的散热不太均匀。单层平面回路式平面回路式冷却水道通常采用打相交直孔，镶入挡板、堵头等控制冷却水流向的方法构成模内回路。根据具体情况也可设计成单回路或多回路。这种水道排列对于模腔的散热略好于外接直通式。环槽式环槽式冷却水道是在模板上打孔与加工在镶件或模板上的环形槽连接构成单回路或多回路。这种冷却水道正好围绕镶件分布，对于模腔的散热较好。多层冷却回路对于型腔较深的模具，常采用多层回路式冷却水道。采用圆形镶件镶拼的深腔模，在型腔镶件外表面加工螺旋槽，并将其进出口通过模板与模外连通，构成的螺旋式冷却水道,相当于模内互连的多层冷却回路。型腔直接加工在模板上的深腔模和非圆形镶件镶拼的深腔模，通
29、常采用多层外接直通式或平面回路式冷却水道，各层可各自独立，也可用软管在模外互连。螺旋式冷却水道在圆形镶件外表面加工螺旋槽，并将其进出口通过模板与模外连通，构成螺旋式冷却水道O多层平面回路式冷却水道沿型腔深度方向布置多层平面回路式冷却水道。2）凸模（型芯）冷却水道的设置在塑件成型过程中，型芯总是被温度高、导热性差的塑料包围着，型芯的热量很难通过自然对流、辐射的方式散发。因此，型芯的散热问题比型腔更关键。也正是因为型芯被塑件包围，不便与模外连通，所以型芯中冷却水道的设置也更困难。通常，型芯中冷却水道的设置有下列几种方式。单层冷却回路对于直接加工在模板上的低矮型芯，采用加工在模板上的外接直通式或平面
30、回路式单层冷却回路对于采用拼镶结构的低矮大型芯，可在型芯上加工平面回路式单层冷却回路。钻孔式型芯冷却水道对于中等高度的较大型芯，可采用在型芯上钻斜孔的方法构成冷却回路，喷泉式型芯冷却水道在型芯中间装一个喷水管，进水从管中喷出后再向四周冲刷型芯内壁。低温的进水直接作用于型芯顶部（中心进浇的浇口处），冷却效果好。这种方式特别适合冷却细长的圆形型芯。螺旋式型芯冷却水道对于大直径圆柱型芯，可在型芯内开大圆孔，孔中压入中心有进水孔外壁有螺旋槽的“芯柱”构成螺旋式型芯冷却水道。冷却水从中心孔引向芯柱顶端，沿螺旋槽流下进行热交换后从芯柱底部流出，可获得极佳的效果。隔板式型芯冷却水道在型芯上沿型芯轴向打盲孔，
31、孔与孔间铳连通槽，孔中镶入比孔深略短的隔板，就构成了隔板式型芯冷却水道。水从隔板一边流入另一边流出，在经连通槽依次进入相邻的孔。隔板式型芯冷却水道可用于单个细高型芯的冷却，也可用于多个细高型芯的串联冷却，以及各种异型型芯的周圈或整体冷却。三、冷却水道的密封及水嘴连接1） 冷却水道的密封模具中的冷却水道经常要穿越不同模具零件的结合处，如模板与模板、模板与型芯（或型腔）镶件等。这些地方会因配合间隙的存在而产生冷却水泄漏现象。为避免泄漏现象的发生，必须处理好冷却水道的密封问题。通常采用O型圈对模具结构中那些冷却水道将通过的结合处实行密封。密封用O型圈的选用及使用中需注意的问题和要求与通用机械中的密封
32、设计相同，不再赘述。2） 水管与模具的连接模具冷却系统设计中需要注意的另一个问题，是冷却水管与模具的连接，即水嘴的安装要求。这一问题看上去很小，但是如果处理不当的话，会给用户带来许多不必要的麻烦。因此，模具设计者在开始设计冷却系统时，就应该充分考虑“连接”这一环节。设置模具冷却水道的水嘴（出、入水口）在模具上的位置时，应注意以下问题：模具安装在注射机上后，模具上的水嘴不能正对着注射机的拉杆，以免安装水管困难。模具上的水嘴最好装在注射机非操作侧，以免影响操作。卧式注射机用模具，水嘴不要设置在模具顶端，以免在拆装水管时残留的冷却水流入型腔。对于自动成型的卧式注射机用模具，水嘴不要安装在模具底面，以
33、免水管妨碍制品的脱落，影响自动成型。动、定模的水嘴不能相互靠得太近，以便于水管的安装固定。12装配图图12.1剖视图（1）图12.2剖视图（2）图12.3俯视图13总结由于我的专业基础比较差，实践经验太小，实践和理论知识结合不够紧密，错误和不足之处肯定很多，请各位老师批评和指正。最后，由衷的向担任我本次课程设计的指导老师，感谢你们的耐心教导，谢谢!学生我先前有不足之处还请谅解。参考文献1屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计M.高等教育出版社.20072叶久新王群主编.塑料成型工艺及模具设计M.机械工业出版社,2007.3王敏杰宋满仓.模具制造技术阳.北京：电子工业出版社，2004.74陈世煜陈可
34、娟.塑料注塑成型模具设计M.北京：国防工业出版社，2007.95叶久新王群主编.塑料成型工艺及模具设计M.机械工业出版社,2007.6屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京M.机械工业出版社，1996.7翁其金.塑料模塑成型技术M.北京：机械工业出版社，2000.28模具实用技术丛书编委会.模具实用技术注塑模具设计制造与应用实例M.北京：机械工业出版社2002.29唐志玉.大型注塑模具设计原理与应用M.北京：化学工业出版社，2002.110王树勋朱亚林.注塑模具设计M.广州：华南理工大学出版社，2005.511田福祥.五板式推板推件高压聚乙烯堵头注塑模J塑料科技.2007.212郭新玲编著.塑料模具设计M.北京:清华大学出版社,2006.13张信群.模具制造技术M.北京:人民邮政出版社,2009
