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1、针对起重机作业伤害事故多发性，应用安全原理，结合事故致因理论，分析了起重机作业伤害事故的发生原因。根据起重机伤害事故的形式和特点,对起重机安全进行系统分析,并应用事故预防理论,提出规范设计是实现起重机本质安全的重要途径、科学管理是预防起重机伤害事故的根本措施。起重作业是一种事故多发性的作业。据统计，在机械、冶金、建筑、海港和铁路等产业中，起重机伤害事故占这些产业事故的30%左右，占总事故的7%12%,这些事故的发生造成了严重的人员伤亡和经济损失。随着工业生产的发展，起重机的起重量、工作速度和安全防护措施都不断地提高，事故发生率连续多年下降，但是由于多年来对起重机械的设计、制造、安装、使用维修等
2、缺乏严格、科学化的系统安全管理，致使发生在起重机作业中的伤亡事故总数仍然居高不下，重大事故时有发生。因此，必须运用科学的方法，分析产生故障的原因，采取切实可行的预防措施，排除故障，确保设备的完好率，提高安全使用水平和效率。起重机作业过程中造成的伤害事故，究其原因不外乎两种，即人为因素和设备因素。人为因素主要有未履行职能、错误地履行职能、执行未赋予的分外职能、按错误程序执行职能和执行职能时间不对等；设备的因素主要有重物坠落、起重机失稳倾翻、挤压、高处跌落和触电等。本文从事故致因理论出发，详细地分析起重机伤害事故的发生原因，有针对性地提出相应的预防措施，有利于起重机作业安全的提高。1起重机伤害事故
3、的形式1.1 重物坠落吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构的零件故障（特别是制动器失灵、钢丝绳断裂）等都会引发重物坠落。重物坠落或起重机的金属结构件破坏、坠落，都可能造成严重的后果。常见的重物坠落的原因主要有脱绳、断绳、脱钩、吊钩破断、溜钩和车轮脱轨等。除此之外，钢丝绳两端的固定也是十分重要的,如钢水包倾覆事故的原因之一就是起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动。1.2 起重机失稳倾翻起重机失稳有两种类型：一是由于操作不当（例如超载、臂架变幅或回转过快等）、支腿未找平或地基沉陷等原因使倾翻力矩增大,导致起重机倾翻;二是由于坡度或风载荷作用，使起重机沿路面或轨道滑
4、动，导致脱轨翻倒。1.3 金属结构的破坏金属结构是各类桥架起重机、塔式起重机和门座起重机的重要构成部分，作为整台起重机的骨架，不仅承载起重机的自重和吊重，而且构架了起重作业的立体空间。由于起重机的金属结构组成不同，金属结构破坏形式往往也不同，例如，桥式起重机和门式起重机的主梁下挠度超标或支腿垮塌；塔式起重机和门座起重机的坠臂、倒塔等。金属结构的破坏常常会导致严重伤害，甚至群死群伤的恶果。1.4 挤压起重机挤压伤害事故是指人受到挤压而造成的人身伤亡事故，挤压事故经常发生在运行起重机或回转起重机与周围固定物之间。如桥式起重机的端梁与周围建筑物的立柱、墙之间发生的伤害事故；门式起重机的支腿与场地堆放
5、物或其他临时设施之间发生的挤压伤害事故；塔式起重机、流动式起重机回转时，其尾部与建筑物、堆放物或其它设施之间发生的事故。运行机构的操作失误或制动器失灵引起溜车，造成碾压伤害等均为挤压伤害事故。1.5 高处跌落起重机的机体高大，一般车间作业的桥架型起重机的主梁离地高度都在6m以上，室外作业的主梁离地高度都在IOm以上，塔式起重机和门座起重机甚至高达几十米。为了获得作业现场清楚的观察视野，司机室往往设在金属结构的高处，很多设备也安装在高处，塔式起重机转移场地时的拆装作业、起重机高处设备的维护和检修，以及安全检查测量，这些需要人员登高的场所和作业环节，都存在人员从高处跌落伤害的危险。1.6 触电大多
6、数起重机都是电力驱动，或通过电缆，或采用固定裸线将电力输入，起重机的任何组成部分或吊物，与带电体距离过近或触碰带电物体时，都可以引发触电伤害。即使是流动式起重机在输电线附近作业时，触碰高压线的事故也时有发生。直接触电或由于跨步电压会造成电伤、电击事故。1.7其他伤害其他伤害是指人体与运动零部件接触引起的绞、碾、戳等伤害；液压起重机的液压元件破坏造成高压液体的喷射伤害；飞出物件的打击伤害；装卸高温液体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品，由于坠落或包装捆绑不牢破损引起的伤害等。2起重机伤害事故的特点起重伤害事故有如下特点：（1）事故大型化、群体化，一起事故有时涉及多人，并可能伴随大面积设备设施的损
7、坏。（2）事故后果严重，只要是伤及人员，往往是恶性事故，一般不是重伤就是死亡。（3）伤害涉及的人员可能是司机、起重工和作业范围内的其他人员，其中起重工被伤害的比例最高。文化素质低的人群是事故高发人群。（4）在安装、维修和正常起重作业中都可能发生事故。其中，起重作业中发生的事故最多。（5）事故高发行业中，建筑、冶金、机械制造和交通运输等部门较多，这与这些部门起重设备数量多、使用频率高、作业条件免杂有关。（6）起重事故类别与机种有关，由于任何起重机都具有起升机构，所以重物坠落是各种起重机共同的易发事故。此外还有桥架式起重机的夹挤事故，汽车起重机的倾翻事故，塔式起重机的倒塔折臂事故，室外轨道起重机在
8、风载作用下的脱轨翻倒事故以及大型起重机的安装事故等。从安全技术角度看：起重机械通常结构庞大、机构复杂，操作技术难度大；所吊运的重物种类多，载荷是变化的，吊运过程复杂而危险；大多数起重机械活动空间范围较大，一旦造成事故影响的范围也较大；与吊运人员直接接触的活动的零部件（如吊钩、钢丝绳等）较多，存在潜在的偶发危险因数；需要多人配合作业，存在较大的难度；作业环境复杂，高温、高压、易燃易爆、输电线路、强磁等危险因数对作业人员构成威胁。由于上述工作特点、特殊功能和特殊的结构形式，使起重机和起重作业方式存在着诸多危险因素，从而国家将起重机定为特种（危险）设备。通过对起重机伤害事故形式和特点的分析，结合事故
9、致因理论，得到以下几点启发：（1）事故是可以预防的。事故虽不可能根除，但可以通过采取多种措施使其降低到可接受的程度，这就使得事故的预防成为可能，起重机的日常维护显得格外重要。（2）在起重机伤害事故因果链中，人的不安全因素与物的不安全因素具有同等重要的地位。在日常使用中，操作人员大多只注重设备的质量、性能及安全防护装置，而很少注意自身存在的缺点，给起重机作业埋下了无形的不安全隐患。（3）提高安全管理是预防起重机伤害事故的最根本的措施。（4）避免人的不安全行为和物的不安全状态同时、同地出现，是预防起重机伤害事故发生的最基本的措施。在起重机作业中应避免存在不安全因素的人操作存在安全隐患的起重机，这样
10、至少可以减小事故发生的可能性。因此进行日常维护和预防起重机伤害事故的发生是很有必要的。起重机常规检查制度由于起重机的部件较多，针对各个部件的不同技术特性，我们在实际工作中将检查的周期分为周、月、年，各个周期的具体内容如下：1、每周检查与维护每周维护与检查一次，检查与维护的内容如下：1）检查卷筒和滑轮上的钢丝绳缠绕是否正常，有无脱槽、串槽、打结、扭曲等现象，钢丝绳压板螺栓是否紧固，是否有双螺母防松装置。2）检查起升机构的联轴器密封盖上的紧固螺钉是否松动、短缺。3）检查制动器上的螺母、开口销、定位板是否齐全、松动，杠杆及弹簧无裂纹，制动轮上的销钉螺栓及缓冲垫圈是否松动、齐全；制动器是否制动可靠。制
11、动器打开时制动瓦块的开度应小于Lomm且与制动轮的两边距离间隙应相等，各轴销不得有卡死现象。4）检查安全保护开关和限位开关是否定位准确、工作灵活可靠，特别是上升限位是否可靠。5）检查各机构的传动是否正常，有无异常响声。6）检查所有润滑部位的润滑状况是否良好。7）检查轨道上是否有阻碍桥机运行的异物。2、每月检查与维护每月维护与检查一次，检查与维护的内容除了包括每周的内容外还有：1）检查制动器瓦块衬垫的磨损量不应超过2mm,衬垫与制动轮的接触面积不得小于70%；检查各销轴安装固定的状况及磨损和润滑状况，各销轴的磨损量不应超过原直径的5%,小轴和心轴的磨损量不应大于原直径的5%及椭圆度小于0.5mm
12、。2）检查钢丝绳的磨损情况，是否有断丝等现象，检查钢丝绳的润滑状况。3）检查吊钩是否有裂纹，其危险截面的磨损是否超过原厚度的5%；吊钩螺母的防松装置是否完整，吊钩组上的各个零件是否完整可靠。吊钩应转动灵活，无卡阻现象。4）检查平衡滑轮处钢丝绳的磨损情况，对滑轮及滑轮轴进行润滑。5）检查滑轮状况，看其是否灵活，有无破损、裂纹，特别注意定滑轮轴的磨损情况。6）检查制动轮，其工作表面凹凸不平度不应超过1.5mm,制动轮不应有裂纹，其径向圆跳动应小于0.3mm。7）检查连轴器，其上键和键槽不应损坏、松动；两联轴器之间的传动轴轴向串动量应在27mm08）检查所有的螺栓是否松动与短缺现象。9）检查电动机、
13、减速器等底座的螺栓紧固情况，并逐个紧固。10）检查减速器的润滑状况，其油位应在规定的范围内，对渗油部位应采取措施防渗漏。11）对齿轮进行润滑。12）检查大小车的运行状况，不应产生啃轨、三个支点、启动和停止时扭摆等现象。检查车轮的轮缘和踏面的磨损情况，轮缘厚度磨损情况不应超过原厚度的50%,车轮踏面磨损情况不应超过车轮原直径的3%。13）检查大车轨道情况，看其螺栓是否松动、短缺，压板是否固定在轨道上，轨道有无裂纹和断裂；两根轨道接头处的间隙是否为2mm（夏季）或35mm（冬季），接头上下、左右错位是否超过1mm。14）对起重机进行全面清扫，清除其上污垢。3、每年检查与维护每年维护与检查一次，除了
14、包括月检查内容外还应有：1）检查主梁的变形情况。检查小车轨道的情况。空载时主梁下扰不应超过其跨度的1/2000；主梁向内水平旁弯不得超过测量长度的1/1500；小车的轨道不应产生卡轨现象，轨道顶面和侧面磨损（单面）量均不得超过3mm。2）检查卷筒情况，卷筒壁磨损不应超过原壁厚的20%,绳槽凸峰不应变尖。3）拧紧起重机上所有连接螺栓和紧固螺栓。4）检查所有减速器的齿轮啮合和磨损情况，齿面点蚀损坏不应超过啮合面的30%,且深度不超过原齿厚度的10%（固定弦齿厚）；齿轮的齿厚磨损量与原齿厚的百分比不得超过15%25%;检查轴承的状态；更换润滑油。5）检查大、小车轮状况，对车轮轴承进行润滑，消除啃轨现
15、象。6）检查主梁、端梁各主要焊缝是否有开焊、锈蚀现象，锈蚀不应超过原板厚的10%,各主要受力部件是否有疲劳裂纹；各种护栏、支架是否完整无缺；检查主梁、端梁螺栓并紧固一遍。吊装是一个高风险的行业，是一项高危险的工作。之所以这么说，是因为一旦发生事故,就可能出现群死群伤的重大事故。2000年，某炼油厂吊装工地发生事故，导致6人死亡；2001年，某船厂龙门吊吊装工地发生事故，导致36人死亡；2013年，某风电样机吊装工地发生事故，导致5人死亡，2人受伤；2013年，巴西1350吨吊车事故，导致3人死亡多人受伤；2015年，化工650吨吊车事故，导致至少5人死亡多人受伤；2015年，麦加1350吨吊车
16、事故，导致100多人死亡，200多人受伤。起重机械事故类型常见的起重机械事故包括起重机失稳倾翻、金属结构破坏、重物失落事故（包括脱绳事故、断绳事故、脱钩和断钩事故）、挤伤事故、坠落事故、触电事故以及其他机械事故。起重机械事故统计分析本文对1998-2015年国内外60起起重机械典型事故进行统计分析，60起事故中包括了2006年某电厂60t门式起重机拆卸“7.4”7死9伤重大人身伤亡事故、2011年风电100Ot履带起重机“1010”5死I重伤较大起重伤害事故、2012年“913”施工升降机坠落致19人死亡的重大建筑施工事故、2013年电厂1#机组烟气脱硝工程“103”较大塔式起重机安装坍塌造成
17、4死2重伤事故等典型事故案例。对于这60起事故，按照国务院令第549号特种设备安全监察条例事故分类统计，分别占比：特别重大事故（3%）、重大事故（7%）、较大事故（38%）、一般事故分别占（52%）,如图1所示，其中对于大型起重机械整体倾覆的，即使事故未造成3人以上10人以下死亡也按照较大事故进行统计。图1.60起事故按照事故分类统计对于这60起事故,按照事故类型统计,分别占比:失稳倾翻（44%）、金属结构破坏（37%）、重物失落事故（8%）、挤伤事故（7%）、触电事故（2%）以及其他事故（2%）,如图2所示。其中失稳倾翻和金属结构破坏事故占比最高，两者之和高达81%。图2.60起事故按照事故
18、类型统计对于这60起事故，按照起重机类型统计，如图3所示，履带起重机（38%）、桥门式起重机（20%）、塔式起重机（20%）、汽车起重机（15%）、施工升降机（7%）0图3.60起事故按照起重机类型统计起重机械伤害事故，一般由多种因素造成，涉及人的不安全行为、物的不安全状态、环境因素和管理缺陷。对于这60起事故，按照12种事故原因统计，由126项因素造成，如图4所示，占比概率从高到到低依次为：(1)(2)(3)W)(5)(6)(8)O)(10)U)(12)事故原因图4.60起事故按照事故原因统计（1）监督管理缺失（31起）。（2）违章作业或违章指挥（28起）。（3）施工方案不完善或未按照施工方
19、案施工（14起）。（4）安全装置缺失或维护保养不善（13起）。（5）地基或基础原因（9起）。（6）设计制造质量原因（8起）。（7）超载（6起）。（8）操作人员技能水平差（5起）。（9）大风引起（4起）。（10）操作人员工作注意力不集中（3起）。（11）无安装维修单位许可资质、特种设备作业人员资格（3起）。（12）其他原因（2起）。从图4可知，因素（2）违章作业或违章指挥和因素（7）超载之和为34项，占比达27.0%,其次为监督管理缺失为24.6%o事故原因分析起重机械的不安全状态首先是设计不规范带来的风险。其次是制造缺陷，诸如选材不当、加工质量问题等。第三是安装缺陷，使带有隐患的起重机械投入使
20、用。大量的问题存在于使用环节，例如保养不及时、带病作业、缺乏必要的安全防护、不及时更换报废零件，以至造成运动失控，零部件或结构破坏等。总之，设计、制造、安装拆卸、使用等任何环节的安全隐患都可能带来严重后果。起重机械的安全状态是保证起重作业安全的重要前提和物资基础。60起事故统计分析中，因素（4）安全装置缺失或维护保养不善、（6）设计制造质量原因、其他原因（如无上下起重机的梯子和栏杆、无错相或断项保护等）属于物的不安全状态,共23项,占比达18.3%。人的不安全行为人的行为受到生理、心理和综合素质等多种因素的影响，其表现是多种多样的。操作技能不熟练，缺乏必要的安全教育和培训。无证上岗。违章违纪蛮
21、干，不良操作习惯。判断操作失误，指挥信号不明确，操作人员和起重人员配合不协调等。总之，安全意识差和作业技能低下是引发事故主要的人为原因。从60起事故统计看，因素（2）违章作业或违章指挥、（3）中未按照施工方案施工、（7）超载、（8）操作人员技能水平差、（10）操作人员工作注意力不集中属于人的不安全行为，共51项，占比40.5%。所以海恩法则强调再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。环境因素超过安全极限或卫生标准的不良环境，室外起重机受到气候条件的影响，直接影响人操作水平，使失误机会增多，身体健康受到损伤。另外，不良环境还会造成起重机系统功能降低甚至加速零部件
22、、金属结构的失效，造成安全隐患。从60起事故统计看，因素（5）地基或基础原因、（9）大风引起属于环境因素共13项,占比10.3%。虽然事故占比不大，但是造成事故的危害较大，13起由环境因素造成的事故,其中包括1起重大事故，8起较大事故，4起一般事故。其中地基和基础是保证起重机械安全极其重要的一个因素之一,特别是对于履带起重机和汽车起重机,23起履带起重机事故中,8起是由于地基和基础承载不足造成，占比达34.8%。管理缺陷管理包括领导的安全意识水平。对起重机械的管理和检查实施。对人员的安全教育和培训。管理程序和制度的建立等。管理上的任何疏忽和不到位，都会给安全埋下隐患。从60起事故统计看，因素（
23、1）监督管理缺失、（3）中施工方案不完善、无安装维修单位许可资质、特种设备作业人员资格属于管理缺陷，共39项，占比39.0%。起重机械的不安全状态和作业人员的不安全行为是事故的直接原因，环境因素和管理是事故发生的间接条件。事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，只有加强对作业人员、起重机械、环境和程序制度整个系统的综合管理，才能从根本上解决问题。起重机械危险源分析辨识结合实际情况，起重机使用现场一般存在以下薄弱环节。分包和租赁机械管理存在漏洞主要表现在准入把关不严，机况得不到保证。安装拆卸过程从单位和人员资质把关、施工方案编审批、安全技术交底、过程监督与控制、安装后自检都不同程度存在不足之处。
24、使用过程时常出现起重指挥和操作人员沟通不畅、操作人员违章情况时有发生。各种检查不到位，走过程。人员技能水平下降，维护保养缺失主要表现施工企业操作人员、安装维修、检验技术等人员由于规模扩大，力量分散，加上部分作业人员由于体制等原因年龄逐渐老化，存在青黄不接、技能水平下降的趋势。由于作业人员力量不足、技能水平下降，同时部分起重机械使用年限变长，造成部分故障得不到及时解决，一些小故障只能积累到大修时同时处理。由于成本考核、分配机制的不足，导致部分机械得到及时维护保养和修理。管理力量薄弱，内部管理存在推诿项目机械管理力量薄弱主要表现在项目设备管理部门管理技术力量薄弱，设备管理人员非专业管理技术人员，管
25、理经验欠缺，同时自我提高意愿和责任心不强，导致未按照法律法规、规章、安全技术规范、标准和机械管理程序的要求管理起重机械。内部机械管理存在扯皮主要表现在分包自带管理、租赁机械管理职责无法落实贯彻，存在项目设备管理部门、起重机专业工区之间互相推诿，机械设备专业管理单位未从企业整体角度和利益出发考虑问题，不重视分包自带和租赁机械的管理，导致分包自带和租赁机械处于以包代管或以租代管状态。起重机械事故预防众所周知，事故危险因素是客观存在，但是事故是可以避免的，要减少和防止起重机械事故，必须清楚事故发生的机理和原因，从而找出预防事故的有效措施以及制定有针对性的救援预案。根据以上事故类型和原因分析，起重机械
26、的机况、作业人员和管理人员的行为、环境、管理4方面不可或缺，只有保证这4个方面都不出现或少出现差错，才能保证避免事故的发生。遵守特种设备安全法等相关法律法规、规章、安全技术规范和标准，严格执行企业机械管理程序。对照事故案例，深刻地体会到国家和行业制定标准和安全规程，都极具针对性，每一条款的确都是用血的教训写成的，对起重机械事故预防是何等的重要。因此每个机械管理技术人员、作业人员自觉养成认真学习法律法规、规章、安全技术规范和标准的自觉性。对于分包或租赁的塔式起重机、施工升降机、履带起重机准入关口前移，进场之前确保机械状况良好。安装和拆卸的单位须持质量技术监督局的起重机械安装维修许可资质（对于房屋
27、建筑工地和市政工地，应持住房与城乡建设厅起重设备安装工程专业承包）。特种设备作业人员（机械和电气安装维修人员、指挥、操作人员）或建筑施工特种作业人员（司索信号工、安装拆卸工、操作人员）等为安装单位聘用并持相应的作业资格证。项目设备管理部门、安全管理部门、起重机专业工区应对特种设备作业人员或建筑施工特种作业人员进行三级安全教育，并在现场对施工作业人员持证情况进行核对。安装和拆卸的作业指导书/施工方案由有安装资质的单位编审批后经过项目和监理的审核与批准，作业前对全员进行安全技术交底，作业过程严格按照作业指导书/施工方案施工。安装前应告知和申请监督检验，安装完成安装单位和项目自检合格基础上经过有资质
28、的特种设备检验机构监督检验合格后才能投入使用，投入使用后1个月内办理使用登记或及时办理备案手续。起重机械重要作业过程如主要部件安装拆卸、负荷试验，塔式起重机顶升和降节，履带起重机扑倒或搬起，项目设备管理部门、安全管理部门、起重机专业工区对重要作业过程应对现场进行控制和监督。塔式起重机顶升和降节，应就近监督，能及时发现工序错误和违章作业行为。使用过程严格按照使用说明书和安全操作规程的要求操作和使用。对于维修保养和检查，在分包单位和租赁单位的例行保养、月度保养和检查基础上，项目设备管理部门、安全管理部门、起重机专业工区组织进行施工设备专项检查，确保起重机械金属结构、机构、电气控制系统和安全装置的良
29、好。现场起重机械机况良好、安全装置齐全。项目月度施工设备专项检查能正常开展，发现问题及时整改。按照特种设备安全法和起重机械使用管理规则（TSGQ5001-2009）的要求建立各类起重机械安全技术档案。严禁汽车起重机和履带起重机解除安全装置工作。严禁塔式起重机操作手柄解除防失误功能开关。按照有关标准要求，做好卷扬机、手拉葫芦和滑车等轻小型起重设备的管理。多台起重机存在碰撞可能时应制定防碰撞管理规定并进行安全技术交底。对于首次取得特种设备作业人员资格证书的人员，应当在其正式上岗前安排不少于3个月的实习操作，在此期间不能单独操作。班组站班会，应检查起重机械作业人员精神状态,精神状态不佳者禁止作业。加强特种设备安全法、特种设备作业人员监督管理办法（质检总局140号令）、有关国家标准、企业机械设备管理程序的学习和培训，不断提高机械设备管理人员的责任心与管理水平，以及起重机械作业人员的安全意识和技能。企业设备管理部门都应加强对起重机械检查，对于检查的问题，有针对性的整改和封闭，对于普遍存在的问题，要从管理和制度上找原因和对策。即使面对起重机械安全的较大压力，只要把好起重机械的机况、作业人员和管理人员的行为、环境、管理四个方面要素，借鉴各种起重机械事故的原因和应采取的防范措施，坚持“任何风险都可以控制，任何违章都可以预防，任何事故都可以避免”安全理念，企业应有信心确保起重机械的安全。
