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1、修改颜色第一部分系统介绍1.FGD工艺系统设计原则（1）石灰石膏法脱硫工艺，技术先进、可靠，能满足长期稳定运行需要，通过石灰-石膏法工艺对烟气进行脱硫，使之达标排放。（2）采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，脱硫系统两炉公用一套全部烟气参加脱硫，脱硫效率80%,出口浓度低于W200mgN。（3）两台炉共用一台脱硫塔，由塔顶除雾器接至烟囱排放。（4）烟气系统设置有进口烟气挡板门，不设置旁路挡板门、不采用增压风机，由引风机克服FGD岛烟气阻力。（5）脱硫装置按相对独立的脱硫岛概念进行设计，FGD主装置。同时充分注意FGD与主系统的有机联系，烟气脱硫系统的配套设施尽量与主系统共用。（6）为保证系统的正常运
2、行和脱硫石膏的品质,锅炉布袋除尘器出口烟尘排放浓度200mgNm3。（7）石膏脱水采用真空皮带脱水系统。按两台机组一套配置,脱水后石膏表面水分不高于10%o石膏皮带脱水机设置一台。每台石膏脱水皮带有效过滤面积6m2,有效过滤宽度1000mm,有效过滤长度10000mm,真空室100OOX210mm,主机功率7.5kwo（8）脱硫剂采用外购石灰石粉，消化罐内配浆。（9）事故浆罐按吸收塔浆液池正常液位的160%容量设置，单独布置在-号炉尾部。事故浆罐的排空时间不大于8小时。（10）烟气脱硫系统的服务寿命应不低于20年。（11）FGD整套装置的可用率98%。（12）脱硫后净烟气经吸收塔除雾器除雾后进
3、入烟囱排放，烟气中的含水量小于75mgNm3。（13）脱硫系统控制采用DCS系统，在厂区集中控制室负责运行控制，设备布置时一并考虑控制室的位置。现场重要设备在集中控制室内装设实时监控系统。（14）设置烟气连续排放监测系统，对脱硫系统后的烟气污染物含量进行连续实时监控（包括脱硫后的污染物折算浓度）;（15）在设备及管道运行中溢流、冲洗和清扫过程中产生的废水（例如：石灰石浆液或石膏浆液系统设备与管道冲洗水等）收集在滤液水箱内，然后送至脱硫系统中重复利用，不将废水直接排放。2主要设计原始资料2.1 烟气序号内容单位数值备注1入口烟气数据?1.1烟气量（工况）m3h?Nm3h?1.2工艺设计烟温?1.
4、3最低烟温?1.4最高烟温?1.5故障烟温C?2入口处烟气成分?2.1N2vol%,干?2.2CO2vol%,干?2.302vol%,干?2.4H2Ovol%,湿?3入口处污染物浓度（标态，干基，6%02）?3.1SO2mgm3?3.2最大烟尘浓度mgm3?3.3NOxmgm3?3.4HCImgNm3?3.5HFmgNm3?2.2 石灰石粉资料石灰石纯度不低于80%,粒径20（）目90%通过。2.3 工艺用水本工程脱硫系统供水水源为工艺水和工业水。3工艺系统本工程烟气脱硫系统采用石灰石-石膏脱硫工艺，整套系统由以下子系统构成：烟气系统 吸收塔系统 石灰石浆液制备系统 石膏脱水及贮存系统 排放系
5、统浆液处理排放至油泵房做废弃处理 工艺水系统 压缩空气系统气水分离器3.2 烟气系统3.2.1 主要功能引风机把原烟气引入吸收塔进行脱硫，脱硫后的烟气通过烟囱排放。3.2.2 系统描述原烟气从#1、#2机组引风机出口原烟道接出进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化。脱硫后的净烟气直接从除雾器接至烟囱排放。同时设置烟囱入口挡板，当脱硫系统故障时，快速打开烟囱入口挡板，同时关闭吸收塔入口挡板门。3.2.3 系统主要设备选型选型原则：(1)烟道：设计范围内的烟道，包括烟道本体、加固肋及内撑杆、膨胀节、支吊架等。在给定工况下，烟道内烟气流速宜不超过15ms,烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。烟道采用碳钢
6、制作，吸收塔前的烟道壁厚为5mm,吸收塔之后的烟道壁厚为6mm,并采用鳞片树脂内衬进行防腐保护。(2)烟道上所有膨胀节均为非金属膨胀节，其蒙皮主材为耐腐蚀的聚四氟乙稀橡胶布。3.3 吸收塔系统3.3.1 主要功能将引入的原烟气在喷雾吸收塔内通过吸收塔浆液的喷雾洗涤去除大量的S02,脱硫反应生成的脱硫产物在吸收塔浆池中被通入的氧化空气强制反应生成硫酸钙并在浆池中结晶生成二水石膏。石膏浆液通过吸收塔循环泵送入石膏脱水系统，脱硫效率可达80%以上。3.3.2 系统描述进入吸收塔的石灰浆液在吸收塔浆池中溶解，通过调节进入吸收塔的石灰浆液量或吸收塔排出浆液浓度，使吸收塔浆池PH值维持在5.5-6.5之间
7、以保证石灰的溶解及SCh的吸收。烟气在吸收塔内经过吸收塔浆液循环洗涤冷却并除去SO2。脱硫后净烟气由装设于吸收塔上部的2级除雾器除雾使烟气中液滴浓度不大于75mgNm3o除去雾滴后的净烟气烟囱。脱硫反应生成的反应产物经吸收塔氧化风机鼓入吸收塔浆液的氧化空气强制氧化，生成硫酸钙并结晶生成二水石膏，主要成分为二水石膏的吸收塔浆液由吸收塔循环泵送至石膏旋流站。SCh吸收系统可细分为吸收塔本体、浆液循环系统及排出系统、氧化空气系统、浆液搅拌。根据给定工况下烟气量以及烟气中SO2含量，本脱硫装置每个吸收塔设置3台浆液循环泵，采用3层浆液雾化喷淋方式。装置运行时，实际投运的循环浆液喷淋层数根据烟气负荷以及
8、出口SO2浓度决定，但至少要有两台循环泵同时运行。吸收塔除雾器布置于吸收塔上部，烟气穿过循环浆液喷淋层后，再连续流经二级除雾器除去所含浆液雾滴。在一、二级除雾器的上面和下面各布置一层清洗喷嘴。清洗水从喷嘴强力喷向除雾器元件，带走除雾器顺流面和逆流面上的固体颗粒。烟气通过两级除雾后，其烟气携带水滴含量不大于75mgN(十基)。除雾器清洗系统间断运行，采用手动控制。烟气本身含氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙，因此需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。氧化空气把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙(CaSo3l2H2)氧化为硫酸钙并结晶生成石膏(CaSc)42H2)为防止吸收塔浆液中固体物的沉积，设置
9、了吸收塔搅拌器。在脱硫吸收塔中主要有如下反应：石灰石的溶解过程：CaC03+2H+Ca2+C02+H20SO2的吸收过程：SO2+H2OH2SO3H2SO3H+HSO3-(低PH值时)(吸收区下部)H2SO32H+SO3y高PH值时)(吸收区上部)Ca2+2HS3Ca(HS3)2Ca2+SO32CaSO3反应产物的氧化：Ca(HSOs)2+CaCO3O22CaSO4+CO2+H2O结晶生成石膏：CaSO4+2H2OCaSO4.2H2O3.3.3 脱硫装置吸收塔系统主要设备选型吸收塔设有一套浆液循环系统、一套石膏浆液排出及搅拌系统、一套氧化空气系统。吸收塔直径为5.4m,高度为32m,吸收塔内设
10、三级除雾器、3层喷淋层、一层氧化空气管道、一套浆液搅拌及排出管道。其中除雾器采用工艺水冲洗。(2)浆液循环系统设3台浆液循环泵，单台循环流量为1500m3h,循环泵一台备用(3)吸收塔搅拌系统设置2台吸收塔事故浆液泵，流量为650m3h.从吸收塔排放搅拌泵出口主管道设置一路管道，排放石膏到石膏旋流站(4)设置2台氧化风机，一运一备，每台风机的流量为27.2Nm3min0控制系统图清单：3.4 石灰石浆液制备系统3.4.1 主要功能将满足粒度要求的石灰卸入石灰石粉仓内，加水制备成脱硫所需的石灰浆液。3.4.2 系统描述粒度W200目(90%通过率)的石灰由罐车运输至石灰石仓，通过旋转给料机进入石
11、灰石浆液池。系统运行时，为控制装置运行所需的石灰量，采用变频式旋转给料机控制进入石灰石浆液池的石灰石粉量，根据进入液池的石灰量控制进入浆池的工艺水量，配制成浓度约为20%的石灰石浆液，通过石灰石浆液泵(1运1备)送至吸收塔。灰仓设计容量可以满足系统设计工况下连续运行7天的需要，容积60m3;设置的搅拌器能够满足浆液完全悬浮的要求；系统设置两台石灰浆液输送泵(一用一备)。石灰石浆液池中的浆液，通过石灰石浆液泵送入吸收塔。每座吸收塔配有一条石灰石浆液输送管，石灰石浆液通过管道输送到吸收塔。每条输送管上分支出一条再循环管回到石灰石浆液池，以防止浆液在管道内沉淀。3.4.3 系统主要设备选型(1)石灰
12、石粉满足粒度W200目(90%通过率)的要求。(2)石灰石浆液池采用研制，设计容量可满足系统设计工况下连续运行6小时的要求。石灰石粉仓的顶部设有密封的人孔门，该门能用钱链或把手迅速打开，并且顶部设有紧急排气阀门以及布袋除尘器；石灰石粉仓设一个出料口，各对应1台旋转给料机。(3)旋转给料机额定出力为1.2th,并带有给料量调节控制器，调节范围能达到从OIO0%的可变给料量。(4)石灰石浆液池的有效容积满足机组6小时的用量，容积为50m3,石灰石浆液的浓度通过调配控制在15-20%(Wt)左右。(5)设置两台石灰石浆液泵，一运一备，单台出力为15h3.5 石膏脱水及贮存系统3.5.1 主要功能将由
13、吸收塔循环泵排出的石膏浆液进行脱水以制成所需品质的石膏。3.5.2 系统描述吸收塔内的石膏浆液通过排浆泵出口主管分支一根管道送入石膏浆液旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液自流至真空皮带脱水机进行脱水。脱水后表面含水率不大于10%的石膏和煤灰混合物，送入石膏库存放待运。真空皮带脱水机的滤液进入集水坑，经滤集水坑泵一部分送回吸收塔进行循环。滤液罐底流进入滤液池，用于石灰石浆液制备。3.5.3 系统主要设备选型选型原则：石膏脱水系统设计满足机组满负荷脱硫的要求。该系统包括一台石膏浆液旋流器、一台真空皮带脱水机及其附属的滤布冲洗设备及滤液罐、一台真空泵、一座石膏储存车间、一个泥斗、一个集水坑、两台集水坑泵、一个滤液池、两台废水泵、两台滤液泵等。(1)真空皮带脱水机的过滤面积：6m2o石膏脱水后表面含水率小于15%。(2)真空皮带脱水机脱水后石膏纯度达90%以上。
