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1、专项施工方案报审表工程名称：xxx路高架道路工程x标 编号：致： xxx工程监理咨询有限公司我方已根据施工合同的有关规定完成了 现浇连续箱梁 工程专项施工方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。附：现浇连续箱梁专项施工方案 承包单位（章） 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审查意见： 项目监理机构(章） 总监理工程师 日 期 xx路高架道路工程x标现浇连续箱梁专项施工方案编 制： 审 核： 审 批： 批准日期： xxx路高架道路工程第xx标项目经理部xxx路高架道路工程xx标现浇连续箱梁施工方案目 录一、工程概况1二、交通分流方案1三
2、、总体施工方案1四、满堂支架方案1五、满堂支架结构检算3六、廊道结构检算8七、支架超载预压9八、钢筋工程施工11九、现浇箱梁砼工程施工12十、现浇箱梁预应力工程施工16xxx路高架道路工程x标现浇连续箱梁专项施工方案一、工程概况xxx路高架道路工程x标在南湖东路北五巷有1联预应力现浇砼连续梁。南湖东路北五巷Pm215218连续梁跨度为（29.34+40+29.34）m，梁高2米，单箱四室。二、交通分流方案南湖东路北五巷路口设置双向4车道钢廊道，两侧设置人行通道，用绿网围挡，木板搭顶。三、总体施工方案连续箱梁施工时，采用钢管满堂脚手架支撑。为满足了车辆通行需要，在支架内部预留钢廊道，廊道采用两侧
3、为大口径钢管支撑，工字钢做横梁的形式搭设。根据现场实际情况，预留廊道为4车道。箱梁底面高程854.25m，地面高程为841.75m，净空12.5m，支架安装后支架满足车辆通行要求。箱梁底模、侧模均采用镜面竹胶板拼装，内模采用木支架钉三合板。外模安装完成后，在绑扎钢筋前采用与梁体本身荷载相同的重物对模板及支撑进行预压，以消除支架的非弹性变形。砼浇注顺序首先是底腹板的浇注，待砼达到一定强度后进行顶板内模安装及钢筋绑扎，最后进行顶板的砼浇注。连续梁浇注完成后及时进行养生，待砼强度超过设计强度30%后拆除非承重模板，当砼强度达到设计要求时进行预应力筋张拉，然后卸落各种支架，拆除梁体承重模板，最后进行桥
4、面系施工。箱梁纵向预应力束为s15.20高强度底松弛钢绞线()，锚具为M15-712，两端张拉；M15-712P，一端张拉。采用真空辅助压浆工艺压浆。现浇连续梁混凝土采用C50号混凝土浇注，支座采用GPZ系列盆式支座。四、满堂支架方案4.1、支架设计的要求4.1.1、支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。4.1.2、支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。4.1.3、支架部分地基的沉降量控制在5mm以内，地基承载（压）力达500kPa。4.1.4、支架顶面与梁底的高差应控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑。4.2、支架基础处理支架基础位于桥梁基坑回填顶面时，基坑回填质量将直接
5、影响地基承载力。在支架安装前，必须采用21吨震动压路机对地基进行可靠压实，压实度95%。基坑回填标高不得低于原地面，并设置向外倾斜的坡度，以免积水。为了避免雨水渗入地基引起沉降，基坑回填压实后，在表面采用10#水泥砂浆将行封面，厚度10cm左右。其他地段为未破坏的砼+沥青面层的半刚性路面时，支架基础不用特殊处理。采用砂子或石粉找平后在地基上安装1520cm底托方木，然后安装支架。4.3、满堂支架（详见附图）支架布置主要分两个区域进行设计：4.3.1、一般结构区底板立杆按0.90.9m进行布置，即立杆纵向间距0.9m，横向间距0.9m，步距1.2m；4.3.2、梁端及支点区长度为1.5m，渐变段
6、长3.0m，延桥梁方向梁端4.5m范围内立杆按0.60.9m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.9m，步距1.2m。支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调顶托及底托调节。4.4、模板结构及支撑体系4.4.1、外模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为12mm的镜面竹胶板，尺寸为1.2m2.4m，面板直接钉在横桥向方木上，横桥向方木采用50100mm方木，间距25cm；横向方木置于纵向100100mm方木上，纵向方木间距应与立杆横向间距一致。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整
7、。腹板及翼板面板分别固定在竖向和横向50100mm方木上，方木间距25cm。为保证箱梁底板倒角处砼线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条100100mm方木，方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。4.4.2、内模结构预应力连续箱梁内模均采用高压竹胶板作面板，方木作背肋，短钢管作骨架支撑。由于箱梁内净空高度仅为1580cm，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板背肋采用50100mm方木，间距0.3m。在钢管两端安装顶托，调节顶托丝杆长度将方木顶紧，利用纵向钢管将竖向及横向短钢管连接成为整体，从而形成牢固的内模支撑骨架。4.5、支架及底
8、模的高程与轴线控制在支架安装前，在地面上对箱梁的投影进行放样，以此作为支架的安装范围。根据箱梁底面高程及原地面高程计算立杆长度，合理设置顶托与底托的高度，伸出立杆的长度控制在30cm以内。为了防止顶托或底托失稳，在立杆的底部及顶部采用十字扣+钢管与脚手架进行连接。挂线找平后，从投影面中心开始向两侧安装脚手架。在底模横向方木铺设完成后，竹胶板安装前，复核方木高程，并调整顶托高度，使之符合要求；对箱梁底板轴线及两侧边线进行测量，并在方木上弹出墨线予以标记。沿着墨线装钉竹胶板，从一边赶致另一边。4.6、支座的安装连续梁采用GPZ盆式橡胶支座，支座安装前必须对盖梁或柱顶支座预埋钢板的高程及轴线进行复核
9、，符合设计要求后方可进行支座安装，并用墨线在预埋钢板上弹出支座的边线。支座安装时要注意型号及方向，必须与图纸一一对应。支座上钢板与支座焊接后，将支座吊装就位与柱顶或盖梁顶预埋钢板焊成一体。根据支座处砼露出尺寸安装木模，与连续梁底板砼一同浇注。支座处由于钢筋过密且振捣棒不易到达，往往砼振捣不迷失，为此在支座处必须加强对该处砼振捣质量控制，采用直径较小的振捣棒，适当延长振捣时间。五、满堂支架结构检算根据脚手架的布置方案，采用48*3.5mm的钢管支架，考虑到市场上非国标产品较多，计算截面受力时按照外径48mm，壁厚3mm。满堂脚手架必须对其刚度、强度、稳定性进行检算。断面积惯性矩回转半径截面模量钢
10、材弹性系数钢材容许应力5.1、支架结构验算根据支架的布置密度，分别对跨中处及端（中）横梁处的支架进行受力验算，跨中支架间距为9090cm，端（中）横梁支架间距为6090cm。5.1.1、荷载计算及荷载的组合跨中支架在腹板处的受力最大，荷载计算单元以图中计算单元作为荷载计算单元。5.1.1.1、跨中支架的荷载计算A、钢筋混凝土梁重：(钢筋混凝土梁重量按26kN/m3计算)B、支架模板重 模板重量：(1.2cm厚竹胶板单张尺寸为1.222.44m，重量按27kg/张计算，即90.7N/m2) 方木重量：(方木重量按8.33KN/m3计算) 支架重量：根据现场情况以9米高支架进行检算(钢管48*3.
11、5mm单位重量为3.84kg/m)C、人员及机器重(本荷载按1KN/m2取值)D、振捣砼时产生的荷载2.O平面模板为2.O KN/m2；对垂直面模板为4.0KN/m2，见公路桥涵施工技术规范) E、倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载(采用汽车泵取值3.0KN/m2)荷载组合：跨中单根立杆最大受力：5.1.1.2、端（中）横梁处的荷载计算A、钢筋混凝土梁重：(钢筋混凝土梁重量按26kN/m3计算)B、支架模板重 模板重量：(1.2cm厚竹胶板单张尺寸为1.222.44m，重量按27kg/张计算，即90.7N/m2) 方木重量：(方木重量按8.33KN/m3计算) 支架重量：根据现场情况以9米高支架进
12、行检算(钢管48*3.5mm单位重量为3.84kg/m)C、人员及机器重(本荷载按1KN/m2取值)D、振捣砼时产生的荷载 (对水平面模板为2.O kN/m2；对垂直面模板为4.0kN/m2)E、倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载 (采用汽车泵取值3.0KN/m2)荷载组合：端（中）横梁处单根立杆最大受力：由计算得出以下结论：支架设计中跨中支架单根立杆受力最大，为本梁段范围内支架薄弱点。5.1.2、立杆强度及稳定性验算5.1.2.1、立杆强度验算式中：安全系数；支架钢管设计抗压强度；钢管有效截面积；计算单元对立杆的压力。参见路桥施工计算手册。5.1.2.2、立杆稳定验算1=(E/p)1/2=110
13、.4，压杆无失稳结论：立杆满足强度及稳定性要求。5.1.3、横向方木强度和刚度验算支架中采用50100mm横向方木，验算时按连续梁计算。5.1.3.1、横向方木强度验算式中：方木设计抗弯强度，；方木截面抵抗矩；方木所受弯矩；5.1.3.2、横向方木刚度验算式中：方木挠度；结论：横向方木满足强度和刚度要求。5.1.4、纵向方木强度和刚度验算支架中采用100100mm横向方木，验算时按连续梁计算。5.1.4.1、纵向方木强度验算式中：方木设计抗弯强度，；方木截面抵抗矩；方木所受弯矩；5.1.4.2、纵向方木刚度验算式中：方木挠度；结论：纵向方木满足强度和刚度要求。5.1.5、横杆稳定验算横杆两端铰
14、接，正常工作状态下水平推力为零，只在施工时承担部分施工荷载及自身重力，此处以1.2米横向杆进行验算。/m按横杆正中受集中荷载这一最不利情况进行验算横杆的容许弯矩式中：钢管设计抗弯强度，；钢管截面抵抗矩；钢管容许弯矩；结论：横杆满足稳定性要求。六、廊道结构检算6.1、纵梁工字钢40b的受力检算q=51.6424*0.9+73.845kg/m*10N/kg*1KN/1000N=47.217KN/m强度检算：M=ql2/8=47.217*5.12/8=153.513KN.m=M/W=153.513*103/(*10-9)=134.8Mpa=200Mpa，强度满足要求刚度检算：f=5ql4/(384E
15、I)=5*47.217*103*5.14/(384*210*109*227810000*10-12)=8.8mmf=l/400=5100/400=12.8mmff刚度满足要求6.2、横梁工字钢40b的受力检算q=51.6424KN/m2*(5.1+4.6)m/2+(5.1+4.6)m/2*3*73.845kg/m*10N/kg*1KN/1000N+73.845kg/m*10N/kg*1KN/1000N=261.948KN/m强度检算：M=ql2/8=261.948*22/8=130.974KN.m=M/W=130.974*103/(*10-9)=115Mpa=200Mpa，强度满足要求刚度检算
16、：f=5ql4/(384EI)=5*261.948*103*24/(384*210*109*227810000*10-12)=1.14mm f=l/400=2000/400=5mmff刚度满足要求6.3、钢管立柱325*8mm的受力检算N=q*l=261.948KN/m*2m=523.896KN强度检算：钢管面积A=7969.08mm2=N/A=523.896*103/(7969.08*10-6)=65.74Mpa=200Mpa，强度满足要求稳定性检算：回转半径=l/i=600/11.211=53.52(按两端铰支的状况，=1)1=(E/p)1/2=110.7，压杆无失稳结论：立杆满足强度及稳
17、定性要求。6.4、基础承载力检算脚手架立杆基础承载力验算=N/A=41.83*103/(0.15*0.9)=310Kpa=500Kpa，强度满足要求廊道基础承载力验算=N/A=523.896*103*13/(0.6*26)=436.6Kpa=500Kpa，强度满足要求本标段其他连续梁断面平均自重小于鲤鱼山路口连续梁断面平均自重，其他连续梁模板、支架及支架基础处理与鲤鱼山路口连续梁模板、支架及支架基础处理完全一致，因此以上模板、支架及支架基础处理更能满足其他连续梁的施工。结论：以上模板、支架及支架基础处理能满足本标段现浇连续箱梁的施工要求。七、支架超载预压为了检验支架的安全及消除支架的塑性变形，
18、以确保现浇梁施工的安全和顺利进行，必须对支架进行超载预压。7.1、支架上总荷载量（在底模安装完成后进行预压）：a)主要静载：梁体砼自重：1978.4m32.6T/m3=5143.84T侧模： 232.8T内模： 97.2T内模脚手架：36.6T合计：5510Tb)超载堆载量计算：55101.2=6612T（1.2为恒载组合系数）,堆载数量按6612T计量。7.2、超载预压方案：预压采用堆载砂袋法，即用编织袋灌装砂石料，采用30T吊车吊运到支架上，从支架中间向两侧均匀堆码，以保持支架的平衡，堆载按现浇箱梁全幅逐层堆码，严禁局部集中堆载到一定高度后，再行堆载其它区域。堆载数量计量控制按运至施工现场
19、的砂石料重量进行控制。7.3、沉降观测：砂石料堆放要根据现浇箱梁混凝土的分布情况进行布置。沉降观测从开始预压直到卸载完成的全过程。加载、卸载分级进行，并分级进行观测。堆载和卸载过程中随时观测支架的稳定，防止局部失稳而导致支架坍塌， 在进行沉降观测前，预先计算出各加载点的理论沉降数值。沉降数值包括以下项目：支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性沉陷；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷。如果在预压过程中沉降数值超过以上三项合计，要分析原因。未分析出原因要停止加载。7.4、观测布设及观测方法：加载前要预先设置好观测点，观测点要具有代表性，并能真正的反映实际的受力状态。观测要对底板，腹板，
20、翼板分别进行观测，并做到分级观测。沉降观测频率：观测随着加载和卸载进行观测，收集整理数据。数据处理：观测的数据进行整理，绘出弹性变形量，并按此值在底模上预留上拱度。超载预压时间：持续48小时。沉降观测记录表（预计加载为G）观测点编号加载级别00.2G0.4G0.6G0.7G0.8G0.9GG卸载观测G0.9G0.8G0.7G0.6G0.4G0.2G0123n八、钢筋工程施工所有钢材必须有出厂合格证，并且要经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。钢筋全部采用钢筋加工场集中下料，制作成型，现场人工绑扎入模的施工方法。除锈：钢筋表面有油渍、污染或用锤击能剥落浮皮
21、、铁锈时，使用前要清除干净，焊接点更要清除干净，可用电动除锈机进行除锈。发现严重麻坑、斑点伤蚀钢筋截面的，一律不允许使用。切断：使用40型钢筋切断机进行切断加工。加工时要先断长料，后断短料，以减少损失。避免用短尺量长料，以防止产生累计误差，在切断过程中如发现钢筋劈裂等不良现象必须将此部切除，切断加工要求钢筋切口不准有马蹄形或起弯现象，钢筋长度要准确，不得超过规范允许偏差。钢筋弯制：使用J740弯曲机进行钢筋弯曲加工。顶、底板横向钢筋端部带直角弯钩，根据弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法从相邻两段各扣一半，该段长度划线相对增加0.5d；划线从钢筋中部开始向两端进行。钢筋的焊接箱梁钢筋焊接采用闪光对焊或
22、搭接焊。闪光对焊接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形，钢筋表面不允许有明显的烧伤或裂纹，接头弯折的角度不得大于4，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm (d为主筋直径)；双面搭接焊焊缝长度为5d，单面搭接焊焊缝长度为10d。钢筋的安装底模及端模安装完成后，开始安装钢筋。钢筋安装顺序：横梁底板腹板（浇注底板及腹板砼）顶板横梁钢筋安装横梁分为端横梁及中横梁，以中横梁为例介绍钢筋的安装顺序。骨架钢筋共21榀，在钢筋加工场将制作成型的N3、N3a与对应的N1和N2焊接成整体，将其吊装至底模上。在横梁内设置临时支架，将骨架钢筋在支架上就位后，穿入箍筋N4、N5，将其绑扎固定后，穿入
23、横梁其他纵向钢筋。横梁钢筋骨架成型后，撤去临时支架，钢筋骨架就位。底板钢筋的安装首先按设计间距在底板上布设最下层横向钢筋N9，在其上安装纵向钢筋N2、N2a，与N9绑扎牢固，同时在最下层钢筋上安装保护层垫块。接着摆放底板顶层钢筋，先布设纵向钢筋N2，后绑扎横向钢筋N10。在顶层与底层钢筋之间设置临时竖向短钢筋与顶层钢筋点焊，将顶层钢筋顶起，最后绑扎拉筋N14。腹板钢筋的安装首先安装腹板N13箍筋，再穿入纵向钢筋N3、N6与箍筋进行绑扎。最后安装倒角钢筋N12、N12a、N12、N12a，并与纵向钢筋绑扎。顶板钢筋的安装底板及腹板砼浇筑后，对砼顶面进行凿毛，直至露出石子，清理腹板钢筋上附着的浮浆
24、，并用水冲洗干净。顶板及腹板上托处模板安装完成后再安装顶板及翼缘钢筋，安装顺序为：倒角钢筋N11、N11a、N11、N11a腹板上托纵向钢筋N5顶板底层横向钢筋N8顶板底层纵向钢筋N5顶板顶层纵向钢筋N1、N1a顶板顶层横向钢筋N7顶板拉紧N14。预埋件的留置箱梁施工设计预埋件较多，有防撞墙、伸缩缝、盆式橡胶支座下钢板、接地、排水等预埋件，施工时不得遗漏。九、现浇箱梁砼工程施工现浇箱梁的混凝土设计为C50混凝土，采用商品砼。对于这种高标号的混凝土，如果原材料选择不当或混凝土配合比不合理，都会对混凝土浇筑质量造成不良的影响，所以对混凝土的整个加工生产和浇筑过程都进行严格的要求和控制。混凝土加工生
25、产及浇筑施工的各项工艺如下：（1）原材料的检查水泥的检查与保管A水泥采用P.II型42.5级硅酸盐水泥，水泥中含量控制在612。水泥进场之前抽取样品进行检验，并报请监理工程师检验，经监理工程师同意后才能进场。水泥的检查和存储、堆放都要符合规定要求。集料细集料选择级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的砂。粗集料选用坚硬、具有耐久性的碎石。粗、细集料必须满足公路桥涵施工技术规范中的各项指标要求，并且现场取样进行筛分、杂质含量、强度、针片状含量等试验，经监理工程师检验合格并签证后方可进场使用。水施工用水全部为淡水，水源由业主提供的接入点接入。矿物掺和料、化学外加剂外加剂类型有早强减水剂、缓凝减水剂、引气减水
26、剂、钢筋除锈剂、防水剂等。各类外加剂的掺量要经过试验论证。（2）配合比配合比的设计依据设计图纸和混凝土标号进行。混凝土配合比在浇筑前至少35天完成，并将配合比详细资料，包括混凝土强度，各种集料的材质和级配、混和集配，配合比参数、水胶比及坍落度、施工工艺要求等报监理工程师批准。施工过程中除非监理工程师批准，不得更改。（3）混凝土的拌制搅拌站设电子计量装置，并定期检查，确保计量误差控制如下：粗细集料2%，其它原材料为1%。掺外加剂时，将外加剂配成溶液，加入拌和物中。拌和要充分，使各成分均匀、颜色一致。（4）混凝土的运输依据本工程混凝土运距远、用量大的特点，拌制好的混凝土由商品砼站用混凝土搅拌运输车
27、运至浇筑现场，再用混凝土输送泵车送入仓内。（5）混凝土的浇筑混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑浇到腹板与翼缘板根部，第二次混凝土浇筑顶板及翼缘板混凝土，在第二次混凝土浇筑前要做好对第一次混凝土表面及钢筋表面的清理、凿毛及养生工作。第一次砼浇筑从中间向两端逐层浇筑，浇筑顺序为先底板后腹板。泵送混凝土时，严格按照混凝土泵车的操作规程进行。1）底板混凝土浇筑因使用汽车式泵车，混凝土可以直接泵送到指定位置，避免了混凝土浇筑过程中的不均匀性，底板混凝土浇筑要控制好厚度，浇筑完成后要注意抹平，底板浇筑完成后控制好浇筑腹板混凝土时间，避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底
28、板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。2）腹板混凝土浇筑腹板高度较高须分层浇筑，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。3）顶板混凝土浇筑顶板混凝土在第一次混凝土清理并且顶板钢筋检查合格后即进行浇筑。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑箱梁顶板混凝土前要在中腹板和外腹板上沿桥的纵向每隔35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样
29、，然后再在这些立筋上纵向平焊5道12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝合金靠尺沿这5道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。4）混凝土振捣混凝土振捣采取插入式振捣和平板器振捣相结合。腹板施工采用插入式振捣；顶、底板施工时，以平板式振捣为主，插入式振捣为辅。插入振捣时注意不要使振捣棒触及波纹管，防止波纹管开裂露浆。因锚垫板位置的钢筋排布较密，且张拉时此处受力最大、最集中，所以振捣时特别注意此处混凝土的振捣密实，采用小直径振捣棒。每浇筑一孔混凝土除按要求留置28天抗压混凝土强度试块外，还应留置57天混凝土强度试块，以确定混凝土是否到达到预应力钢绞
30、线张拉所需强度。28天混凝土强度试块实行标养，57天混凝土强度试块实行在梁顶与梁体混凝土同期养护。5）混凝土养生在梁体表面使用养护剂进行喷涂养护，箱梁混凝土浇筑完成后在其表面及时喷涂养护剂。混凝土浇筑完毕后12小时要有专人负责及时用自动喷水系统和喷雾器浇水，确保混凝土有适宜的硬化条件，使其强度正常增长。6）防止波纹管漏浆堵塞的措施为防止混凝土工无法判断波纹管位置而将振捣棒伸至波纹管处将其振穿，在波纹管敷设时，把支垫波纹管#字架的一角竖直钢筋加长直至露出砼顶面10cm以作为醒目的标志。在砼浇注前，仔细检查波纹管是否存在孔洞、破损、脱节等现象，如有必须立即用胶带缠裹严密。锚垫板与波纹管连接处容易漏
31、浆，波纹管要求伸出锚垫板外或在连接处填塞棉絮或海绵。在浇注砼过程中，要安排专人每隔20分钟左右时间将孔道中的钢绞线来回抽动，以防止波纹管某处漏浆凝固后堵塞。7）防止断电及砼断供的措施在砼浇筑前，应仔细检查各种施工设备的状况，及时维修或更换，使其工作状态良好。在现场配备一台75KW发电机及备用一台40m砼泵车，防止断电及泵车都管现象。砼浇注必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼初凝时间或能重塑的时间，超过允许时间则应按施工缝处理。施工缝须做成台阶状，并在第二次浇注前凿毛且清洗干净施工缝处的砼表面。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在箱梁受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并
32、应按下列要求进行处理：应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为1020mm的12的水泥砂浆。重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低
33、于2.5MPa。8）现浇梁裂缝控制措施满堂支架和膺架的基础必须加固牢靠，确保在混凝土浇筑以后沉降在2mm以内，防止梁体出现刚性裂缝。设排水沟排水，做到排水顺畅、无积水；严把配合比关，加入掺和料减少水泥用量，保证砼质量；砂、石料存放设置遮阳棚，控制原材料温度，并内设喷淋设施，在热期施工时可喷淋降温，保证材料入机温度25；拌和用水掺加细冰块降温；热期混凝土施工时，选在一天中温度最低时浇筑混凝土；控制模板温度，保证砼与模板之间的温度差在15之内；利用特制高强垫块控制混凝土保护层，薄层浇筑，加强振捣，提高混凝土的密实度；浇筑完混凝土后，即时覆盖塑料布，待混凝土初凝后，掀开塑料布进行收浆，及时喷涂养护剂
34、养护；有风天气时用帆布遮挡防风，以防混凝土风干开裂。十、现浇箱梁预应力工程施工1）波纹管敷设波纹管敷设时采用开上口的#字架支垫，并将#字架与网筋焊接，支垫距离100cm，当预应力管道与普通钢筋相碰时，应将普通钢筋适当挪动，但不得切断钢筋。放置好波纹管后，用一横向钢筋棍将波纹管固定在#字架内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。弯起波纹管的弯制，用控制弧线弦高的办法控制弯曲半径，经过若干次的弯曲，达到所需要的弯曲波纹管的长度。敷设弯曲波纹管时，可适当加密#字架的距离。#字架用12钢筋制作，并与主筋焊连。波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。所有波纹管就位后，必
35、须仔细检查各管段是否固定牢靠，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起质量事故。另外部分预应力孔道存在波峰，由于浆液凝固体积收缩及沉淀，在孔道顶点处可能存在注浆不密实的情况。为了避免上述质量缺陷，在波纹管顶点处预埋补浆管。补浆管采用一端带螺纹的钢管，高出砼面7cm左右，砼浇注前拧上螺帽；另一端伸入波纹管内，并用胶带缠裹严密。2）钢绞线下料及穿束钢绞线下料与编束钢绞线下料采用砂轮锯进行切割，下料长度应按设计要求（钢绞线下料长度工作长度1.6m）或工艺要求计算确定。其允许偏差和检验方法见下表。预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法钢绞线与设计或计算长度差10尺量束中各根钢绞线长度差5
36、钢绞线下料后，应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端510cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识钢束编号，防止穿束错误。运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。穿束穿束采用人工整束穿送，在混凝土浇筑前完成，如果人工困难可以采用卷扬机牵引穿束。注意事项a、钢绞线在开盘后应检查外观，及时
37、纠正钢绞线的乱盘、扭结等情况。如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯、油迹等情况，应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映，并复验材质。决定报废的钢绞线单独存放作好标记，严禁混杂流入下道工序。b、每片梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种的钢绞线组成，不混用。c、下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐。d、每束钢绞线根数必须与施工图一致。e、钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先用钢管焊接制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。3）锚具的安装张拉端槽口模板安装时，必须确保模板与预应力孔
38、道方向垂直，利用螺栓通过锚垫板上的螺栓孔和模板上的孔眼将二者牢固地连接在一起。在波纹管端部套上螺旋钢筋，然后将已穿入钢绞线的波纹管穿入锚垫板内，用胶带将波纹管与锚垫板缠裹严密，防止砼浇注时浆体进入堵塞孔道。利用绑扎铁线将螺旋钢筋固定于钢筋骨架上，使其紧靠锚垫板背后。锚固端P锚采用定位钢筋将P锚可靠地固定于钢筋骨架上，锚垫板与孔道方向垂直。利用夹片将钢绞线固定P锚上，在P锚前端将钢绞线与波纹管用胶带缠裹严密。在砼浇注前，利用海绵或其他填充材料将锚垫板填塞密实，防止浆液进入；张拉前，将填塞物及水泥浆液清理干净，然后将钢绞线一一对准锚环孔眼，套上锚环。在锚环内安装夹片，并用直径30mm左右的钢套筒打
39、紧。4）预应力筋张拉、锚固根据设计图纸，拟定张拉顺序为：箱梁混凝土强度达到85%并超过5天后先张拉底板通长筋，再张拉腹板弯曲通长筋，最后对称张拉剩余全部顶、底板非通长筋。张拉方案顶板和箱梁腔内钢绞线因张拉工作面小，采用20T小千斤顶进行单根张拉；腹板和顶、底板通长预 力筋因工作面较宽敞，更因为其预应力筋较长、线束较多，为了保证张拉质量，采用250T千斤顶进行整束张拉。预施应力采用控制应力和伸长值(应变)双控法、互相校核，本工程因采取单跨浇筑，预应力钢绞线相应进行单跨张拉，所以纵向预应力筋只有第一跨能采用双向预应力，其他各跨只能采取单向张拉的方法施工。张拉设备选择及检校：本工程采用YCD系列穿心
40、式千斤顶进行预应力张拉，横梁采用和顶板短筋因采用单根张拉，固选用YCD-20型；腹板和底板通长筋因采用整束张拉施工。千斤顶的维护、检校的方法和频率应符合规范要求。预施应力每组钢束在张拉时，严格按设计给定的程序，对称、均衡进行。当实际伸长值与理论伸长值之差大于6时，立即停止张拉，查明原因并采取措施调整后，再继续张拉。当滑丝或断丝超过规范要求时，进行更换后重新张拉。预应力钢束张拉程序如下：010(初张拉)105(持荷5分钟)100(锚固)。预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。所有钢铰线束张拉锚固完成后，应立即将锚塞周围预应
41、力筋用水泥砂浆封锚，封锚砂浆压强度不足10Mpa时，不得压浆。5）孔道压浆、封端压浆技术要求：a、孔道及两端必须密封，且孔道内无砂石、积水、混凝土块及其他杂物，保持畅通；b、抽真空时真空度控制在-0.08-0.1Mpa之间；c、采用专用真空灌浆添加剂后的特种浆体；d、鉴于真空辅助压浆是一套新工艺，在正式实施之前应进行稀浆混合料配合比试验和真空压装工艺试验。浆体性能浆体中必须掺入专用真空灌浆添加剂，配合后浆体的性能如下：a、浆体水灰比：0.30.35之间；b、浆体流动度：3050秒；c、浆体泌水性：小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试的结果平均值1%；拌合后24小时水泥浆的泌水应能吸收；d、浆
42、体初凝时间：6小时；e、浆体体积收缩率：2%；f、浆体强度：标准养护条件下，7天龄期强度30Mpa，28天龄期强度45Mpa；g、浆体对钢绞线无腐蚀作用。真空压浆施工工艺a、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（外露量在30mm50mm），清水冲洗，高压风吹干，然后采用无收缩水泥砂浆进行封锚。b、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；c、确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能； d、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标；e、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08-0.1Mpa并保持稳定；f、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚
43、垫板上的引出管上，开始灌浆；g、灌浆过程中，真空泵保持连续工作；h、待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀；i、灌浆泵继续工作，在0.7Mpa下，持压12分钟；j、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆；k、拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等；l、完成当日灌浆后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净；m、安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后5小时内拆除并进行清理。孔道补浆拧开补浆孔螺帽，在漏斗下接上胶管，将其沿着补浆孔塞入底部，在漏斗内灌入浆液，直至浆液从补浆孔冒出相同浓度的浆液为止，抽出胶管并将盖梁顶面冲洗干净。封锚混凝土要求：对应埋置在梁体内的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号符合设计规定。长期外露的锚具，采取防锈措施。相关附图现浇混凝土连续箱梁施工工艺框图拆除临时支架满足要求
