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1、2）环境、设备的完好性是流湎的保证.3P（production.prewration.wocess）.5S.全面生产性维护（ltalpnlucliemaintenance.TPM）都是价值流涌的前提条件；3）系统地进行流程设计和实力规划,避开瓶颈造成的堵塞.4.拉动 “拉动”就是按客户的需求投入和产出，运用户楮确他在他们须要的时间得到须要的东西。 “拓动阻则由于将生产和需求干脆对应.消退了过早、过愤的投入，而削取了大师的库存和现场在制品,大师压缩了提前期. “拉动”原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦须耍，就能马上进行设计、支配和制造出用户立正须要的产品的实力，最终实现拊开预料，干脆按用户
2、的实际须要进行生产： 实现拉动的方法是实行JlT生产和喉畅生产。应用实践表明,流淌和拉动一般可以使产品开发时间削破50%,订货周期削减75%.生产周期降低90%,5,尽善尽美精的目标：“通过尽善尽美（PerfaWon）的价值创建过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持为用户供应尽善尽美的价Gij精益生产的技术体系及主要支拽技术1.2.1 粕瓶生产的技术体系CI公HI体ftHWii同O皎济修1Tii性方除飞,降低吞I下性生UB启拓7用A性发企*.我有、开度、A力曹a、蛤图Ai常总生产的茨木体H 要实现“消退曹侈，增加利涧”这一基本目标,就必衙彻底杜绝过量生产以及由此产生的在制品过业和
3、人员过剜等各种干脆奢侈和间接奢侈; “准时化生产一系统，具有种内存的动态自我完善机制，即在准时化生产的激发下，通过不断缩小加工批盘和削破在制品储备.使生产系统中的问题不断赫露出来使生产系统本身得到不断完善，从而保证精益生产的顺当进行.1.2.2 看板拉动式生产1 .看板拉动生产的基本概念 “看板”是对生产过程中各工序生产活动进行限制的信息系统： 常常被运用的看板主要有两种：取料看板和生产看板：1）取料看板标明白后道工序应领取的物目的数M等信息；2）生产行板则显示前道工序应生产的物品的数量:等信息： 精益生产以逆向“拉动”方式限制着整个生产过程即从生产终点的总装配线起先，依次由后道工序“在必要的
4、时刻领取必要数状的必要零部件”，而的道工序则“在必要的时刻生产必要数崎的必要零部件1以补充被后道工序领取走的零部件。*这往芟壮工厂生产间隔期4).5H产突。期-2H筌全幅在WUDIJ、/MPRfcKPKKSAUYUh实脩看板拉动是有条件的.1.2.3均衡化生产与设备的快速换里调图1姆数计算,例如生产的均衡化、作业的标准化、设备布比合理化等.I.均衡化生产均衡化生产要求的是生产软吊的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序捌取零部件各生产战必甯好又同时生产多种类型的产品，以涵足市场的须要.这种多品种、小批状的混流生产方式具有很强的柔性，能快速适应市场需求的变更：2.设得的快速换型调整丰田公11
5、J独创并采纳的设备快速换型诩整的方法是SMED法(singleminuteexchangeofdie).即“单分钟内换粮法”或快速换模：这种方法的要领就是把设莅换型调整的全部作业划分为两大部分,即外部换型调整作业和内部换型遍整作业：1) “外部换型网整作业”是指那些能够在设备运转之中进行的换型调整作业：2) “内部换型调整作业”是指咫些必需或只能鲂在设密停止运转时才能进行的换型调 为了缩坦换型调整时间，愫作人员必需在设备运行中完成全部的外部换型调整作业，一旦设备停卜来则集中全力于内部换型调整作业。 收虫要的,点就是要尽可能最把内部换型调整作业转变为外部挣开调整作业，并尾崎缩短这两种作业的时间，
6、以保证快速完成换盘调整作业. 为了缩短作业转赖时间,重要的是事先在设招运行当中把必要的夹具、工具、下一次运川的模具和材料打算好，然后在i殳备停下来后安装上这副模具,i殳备起先运转,就把拆下来的模具和夹具移走。 快速换里的主要步探：划分1.rt*sf*V”电作业W*内换”1中%I-*,圉，一，快il模樊的主襄步鼻 快速换型方法和手段：-2怏速犊雪方法孙段fSQ的模具、7JH.工展及材料能规格体准化IUBl放M少辅助对同槽耳高度杆腐化工少川佑冲床酎日使用快速粒或快速大U忒少装完WM使用传的工具It少内变怏叫同发后式台东取少偿其的施运用同使用的就供号林利号In吊装和定位川何Z强校R蛇通用免除整R1B
7、酎同节行长射向 i殳备的快速换型所带来的效果如下：I）削减每次生产的批量，降低库存；2）缩短牛.产周期；3）削减次品：4）增加作业人员贡任心：5）增加生产系统柔性，1.2.4 设需的合理布置与多技能作业员1 .设备的合理布置 “U型生产单元”：即按零件的加工工艺要求.把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个个小的加工单元.图，-8IP院产无 这种设备布置方式可以简化物流路途.加快物流速度,削减匚序之间不必要的在制品含量.削减运输成本. U型单元中，由于作业员是属F可以操作多不同工作站的多技能作业员，所以不但能缩减人员成本也可以使生产线变得更有弹性：同时也因为作业员之间的距离较近，若系统中有问
8、题发生作业员可以很快地反附并相互仍作解决问超.进而削减损失.2 .多技能作业员 “多技能作业员”（或称为“多面手”）：是指那些能扬操作多种机床的生产作业工人， 多技能作业员和组合U里生产战可以籽各工序节约的零星工时集中起来,以便整数消减多余的生产人员，有利于提裔劳动生产率，1.2.5 标准化作业 “标准作业”：足指把生产过程中的各种要素（人、机、料、法、环、测）进行最佳组合,按“准时化”生产的要求制定出相适应的作业标准. 标准化作业的目标：I）工作操作时所遵砧的作业标准依次,称作“标准操作规程SlandardoperatingPnKe（JUre.SOP）2）在生产时间上,各制造过程达到平衡化：
9、3）将半成品的标准库存破，限制在最小数鬓他用内： 标准作业的目的，是通过必要的、最小数状的作业人员进行生产。它由下面的程序确定： 丰田公司的标准化作业主要是指年一位多技能作业员所操作的多种不同机床的作业程序,是指花标准周期时间内，把卷一位多技能作业员所担当的一系列多种作业标准化” 标准化作业主要包括三个内容：标准周期时间、标准作业依次、标准在制品存kt它们均用“标准作业组合表”来表示：图I标准作业用台表及指导书1）标准周期时间：a）是指各生产单元内（或生产税上），生产一个单位的制成品所须要的时间,也称为“生产线的节拍工b）标准周期时间=每班的工作时间/每班的必要产量；c）依据标准周期时间,生产
10、现场的管理人员就能峥确定在各生产单元内生产一个单位制品或完成产量指标所须要的作业人数，并合理汽备全车间及全工厂的作业人员.2）标准作业依次：a是用来指示多技能作业员在同时操作多台不同机床时所应遵循的作业依次，即作业人员“取材料、上机加工、加工结束后收下以及再付给另一台机床的依次,这种依次在作业员所怫作的各种机床上被连续地执行.b）因为全部的作业人员都必的在标准周期时间内完成自己所担当的全部作业，所以在同一个生产单元内或生产线上能步达成生产的平衡，3）标准在制品存量：a）是指在每一个生产笊元内，在制品储备的最低数理，它包括仍在机器上加工的半成品.b）应设法尽量削M在制品存;匕使之维持在以低水平.
11、1.2.6 SS与目视管理 5S管理”是通过现场现物的规范，明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定容、定年”及大量运用目视管理等方法、手段，构筑一个整齐、明朗、一目了然的工作现场： “目视管理”是利用形象出观、色调相宜的各种视觉感知信息来组织工作场所的活动,是种以公开化和视觉显示为特征的管理方式.、（八）生产现场目视管理示意图(b)办公室目视管理示意图图AlO生产现场与办公W目视曾理示意图 目视管理的内容与形式：I)生产/工作任务和完成状况要公开化和图去化：2与现场/办公室亲密相关的规章制度和工作标准、时间标准要公之于众;3）以清楚、标掂化的视觉显示信息落实管理：4要采纳与现场工作状况相适应
12、的信典传导信号：5） 现场/办公室各种物品的码放和运谕要标准化：6） 统一规定现场人员的卷袋，实行挂牌制度：7） 现场,办公室的各种色调运用要实行标准化，目视管理的基本要求：D统一：即目视管理要实行标准化：2）简明：即各种觇觉显示伯号应易看慌，一目了然，简洁明确：3）醒目：即各种视觉显示信号要清他、位置相宜；4）好用：少花钱、多办事、讲求实效：5）严格：产格遵守和执行有关规定.1.2.7“白倒化（jidoka）”与差带预防 “自醐化（jidoka）”的主要理念：应当在作业流程中刚好进行源头质累管理，必需用有效的方法在发生异样或质量缺陷时马上探测到，井马上使生产初停，使员工可以马上解决问造，避开
13、异样扩大或质出块陷进入到下游流程白硼化（jidoka）在许多时候有“自动化”的含义，但绝不仅仅限于用机械化设备代昔手工作业.襄9-3自IHt与自动化的比较白像化自动化机器自月可以发现异常并及时停机出现舁#需有人停机,否则将连续运行不产生不食品，可以防止设备、模具、夹具出现故障依坏不能及时宜现不良品产生，易造成设备、模具、舆口出现故障热坏容序发现舁常原因，防止再次发生难以及时发罐异常原因，容易再次发生省人省力自画化（Jidoka）的理念主要通过各种差错预防装徨（英文errorproofing或者H支poka-yoke实现,其主要目的在干预防生产过程中出现的可能失误，并避开由于失误而产生的旗城问卷
14、， POka-YokC方法的内容包括两个基本方面：一是检测舟现的差彬：二是Poka-YOke装置： 检测基错包括.种形式：I）后继检测，即下一道工序的生产者检置上一道工序的质量问题并马上反饿给上一道工序的生产者，让其停止生产订正楷误；2）自我检测,即生产者检查自身的工作：3）预防性检测，即在错误未发性之前发觉它并实行相应措施.全部的检变都必需是I。0%的逐个检测，而不是抽兖或其他非完全椅杳. PoIa-YoU防错袋也主要包括两种类型：I）信号型PokaYoke：对生产失误所发出的警示；2）限制型Poka-Yoke：对出现的错误所实行的保险性措施 POka-YOkC防锵装置实现的主要功能：I,出
15、现操作错误时工件无法安装：2 .工件出现问题时，机器无法起先加工；3 .出现操作用误时，机器无法起先加工：4 .自动蟋正错误操作使加工接着进行：5 .后道，序检查前道工序出现的问即,防止出现不良品：6 .丢序漏序时下一工序无法起先。1.2.8 全面生产维护全而生产维护（TPM）最重要的特性在于,由团队活动引导的公司上至最高管理层下至现场工人在内的全部员工的参加,操作工的自动维护,推行机涔寿命期内的生产设备维护的系统，努力使设备效率最大化。 .全面生产维护TPM 全面生产维护中的“全面”包括以下含义：1）全面致力于追求经济效益及利润；2）全面维护系统包括维护预防、可维护性及预防性维护:3）员工全
16、面地参加，包括操作工自动维护及团队活动： 有六大损失会对设备效率带来负面影响；1）设得故障2）设备调整3）闲置与小停顿4）速度减慢5）过程缺陷6）产出削减a_一嬴蕨一%kk一一设置及科髭初关连度粗失_蝉股量缺陷期失产出顿失Il卜、小于1。分钟O0殿小化6）启动TPM（起先实际工作：7）建立提制设备效率的项目团队优化努力以达到最大成果）：8）培育技能以制定自动维护程序（培训操作工上演维护要求）：9）制定支配性维护程序（维护部门起先支配性维护活动10）操作工及维护技能培训Ib制定早期设备管理程序（确保通过时新设符的评估、脸证及改进使其可运用于生产）12）实施TPM,旨在完备.b）H动TPM团队活动
17、，团队的发展过程分四个阶段：1）自我发展：成员学习；2）改进活动：完成团队改进活动：3）问题解决：团队起先主动地选择问物进行解决：4）自动管理：团队设定高层目标并独立管理工作.O面对可设计可维护性与可用性的设怖设计I）标准化2）模块化3）功能包装4）互换性5）可达性6）故障报警7）向起隔黑8）标识1.2.9 价值流图分析在整个12流程中,支配是否最合理,能否把在制品库存降至最低,非增值活动是否降至最低？价值流图就是解决上述问咫的有效工具.1 .价值流 价值流：是指产品通过其生产过程的个部活动，包括从要领设计、产品设计、过程设计直到投产的设计流和从原材料、制造过程直到产品将至顾客手中的生产流.
18、对于一个产品来说,以下两条主要流淌路径是至关更要的：是从原材料到达顾客手中的生产流程：是从概念到正式发布的产品设计流程。 价值流就是使一个产品通过这些主要流杵所次要的全部活动，包括增值活动、必要但非增值活动和非增值活动（即奢侈三类： 探讨表明，企业用于增（ft活动的时间仅占整个流程的微小部分，大部分时间枯花在非增值的活动中。2 .价值流图 价值流图：是一种帮助人们了解物流和信息流的可视化工具. 它体现了从原材料到成陆，再到客户的全部活动，有助于视察和理解产都通过价值流过程时的物科流淌和信息流淌，以及其中的增值和非增值活动，从而发觉奢侈和确定须要改善的地方，为改善活动确定蓝图和方向.同时也使F员
19、工了解企业的状态，供应参加改善的机会. 价Ift流图析探讨的是生产流程，它是指将现场视察到的生产流程中物料和信息的流淌状况用简珞描绘下来，对其迸行分析找出产生曾侈的绿出，并应用精益生产原理提出改诳方案，然后对生产过程实施改进的系统技术。 价（ft流图的几点深化理解：1）物料流和信息注是生产过程价值流的两个不行分别的重要方面：2）视察探讨价伯渝的范I目可以从一个过程、一个车间、一个工厂直到整个公司、整个供应琏：3）价值流图析技术强调探讨人员亲自到现场视察、了解、记录和而图而不只是凭书面资料：4）价伯流图析包括的主要步骡是：了解并记录顾客的要求，主要应了解顾客的需求量、种类、交付频次和要求等： 了
20、解并通出工厂内材料流图， 收集并记录每个生产过程的数据（数据枢）. 了解库存状况. 原材料选购和交付的状况C了解主要供应商的供货状况， 了解、记录顾客订货、生产支配、斑材料订货过程的信息传递途经及信息，Si出信息流，标示出顾客订单、材料订单和生产信息传递途径和方法。 血诞生产时间线和计算相关数据.K400rtF200tfA41)；1HK=20*RTft的XfHiM0(6)便用*小AGSM骁&66R皿gqR1.fF色BM向2?8鼠解不率y41*H07处ei=21-3 .价侑流现状图如上图4 .价Gi流将来图 在勾画价值流将来图时，主要应用以下几个凝理：1）努力实现按节拍时间生产.2）在可能的地方
21、实现连续流淌.“连续流淌”是指产品不经中间杼顿从一个过程传递到下一个过程，它是消退过程间原存和提高生产效率的有效方法.3）连续流淌无法向上游扩展时，运用“邮市”方式限制生产， 所谓“将来状态”也仅仅是基于当前的技术和改善水平，在用定时间内Ur以达到的较为志向的目标.5.价l流制图图标价伍濠割明中标1.3.1 新益生产与六西格玛的特点及比较 六西格玛管理的特点D2)3)4)6)强调以数据和事实为依据；削减变异优化流程,提岛质fit:注意思想观念转变，改进行为方式:追求持续改进；顷客明动：跨职能合作： 精益生产的特点精益生产的指导思想：从顾玄需求动身，精确地确定顾客价俏，识别和优化产品价值流，并通
22、过顾客订单拉动生产，追求层辔尽美。其最终目的是通过流程整体优化,平顺物流.高效利用资源,歼灭一切库存和奢侈.达到用最少的投入（人员、i殳备、时间和场地等）向演客供应最完备价佗的目的，印持续不断地追求层善尽美和精益求精，精益方法强调“道时、适量、适勃”精益方法主要具有以下优势：I）关注顾客，创建完备价依2）消退奢侈，优化流程，降低成木:3）缩短流程周期，提高响应实力4）强调全员参加精益方法的主要不足如下：I）玦乏严尚的定状分析；2）缺乏系统性改进方法的整合：3）易受波动影晌：豪I六西格玛管理与精裁方法的比较名称精益方法六西格玛管理假定(1)消除浪费可以改善绩效(2)大第的小改进更有利于蛆织成长(
23、1)问JK总是存在(2)测国是重要的(3)随着变异减少，系统产出福利改进文化基础东方以人为本的文化和管理思想西疗制度、工具化的文化和管理思想直接目标(1)消除切浪费，降低成本(2)第短灌程刖期增强响应能力(3).多H种小批量牛.产,增加柔性(D消除变异,优化流程(2)援高斯量.增加价俗关注焦点价值流工具方法5S斑场管理、准时生产，快速换模.PokaYoke、百板、并行工程、程竟控制、自动化.平版化、TPM,约束理论.格续改进.DFM/A(面向可制造性/可装闻性设计)，价值工程和标选化作业等分层沟、散布图、徘列图、因果图、关联图、系统四、亲和惕、矩阵图、矩阵数IK分析法、过程次策程序图、SlPo
24、C图、QFD,FMEA.DUE、SPCBenchmarking、最系统分析、方芳分析、响应曲1方法和平衡计分卡等实施力舞(I)精确地询定价侦(2)识别价值流(3)流动(4)拉动(5)尽善尽美定ft析进富界测分改控)Xlz)X?)12345(名际帔旅方法六西格玛管用共同点（”关注做客瞬意顾客也动关注财务成果注我持续的系统帙体改进郁重视改变思Ifi观念和行为方式（注，精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成一团队”和“连续流电”概念）（5）全员参与.团队相互合作与协调（6管理层的大力支持与叁与（7）注重人、系统和技术集成特点（1工具软件.但很石效注重茶性灵活性.迅态机动强网的流1）工具精促功能你
25、大注瓯系统愕、找他化（3）强询开源与实处.立自下而上推动自上而下推动去要效梁该少一切浪我（阵存、缺陷等）（2优化流程.缩题交货期松口生产率4）降低成本.改善奥本投入1）减少变异.统一产出（2）消除皎陷.改进质班（3）地加履客价值.捷耀利利（4）WiK满檄与忠诚长处持续的全面创新和变革（2强制连续流动和拉动与相关利益主体全面合作关系（4）整体优化追求尽善尽美见效快（1）应用大量统计工具梢确界定同HS（2流程Iffl底改进和设计3）追求完美和精检求恸（扑续改进）不足!）过步依赖廷赞管理.竣乏定量分析（2）对波动处理不力，难以-W（3）疏于人才培训和鬃统方块整合（4）急功近利.出现“*精益牝”反弹（
26、1）无法提Ift流程周核速度时间开动率=实际工作时间/支配工作时间支配工作时间=每班可用时间一支配停机时间实际工作时间=支配工作时间一非支同*机时间性能开动率=净开动率*速度运转率净开动率=（产用*实际节拍）/实际工作时间速度运转率=理论节拍/实际节拍设备综合效率的志向状况：工时利用率大于9O%性能开动率大于95%质量合格率大于99%3.实施TPM的步骤11本工厂维护探讨所（JIPM）好年颁发预防性雉护（PM）奖，其般于TPM的评奖标准为:1）生产效率提升2）质址提高3）成本降低4）库存降低5）事故降低或消退6）污染限制7）工作环境a）实施步骤1）最高管理层公布进行TPM的承诺（报纸.公告）；2）通过公司沟遹程序介绍TPM（集中的教化课程）：3）组织每个职能层面推行TPM（以团队形式）：4）制定TPM方针及目标：5）制定具体的TPM主支配；
