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1、,主讲：王小寕,从你我做起，让我们更有自信,前言,在人类工业化的历史上，称得上“生产方式”的只有“手工业生产方式”、 “大量生产方式”和“精益生产方式”。精益生产体系是人类工业化历程的第三个里程碑，是新一代的生产方式，是具有革命性的生产管理和实践方式。它的核心思想是减少浪费，建立具有高度灵活性、高效率的生产方式。它代表着现今制造业的发展方向，被誉为“21世纪制造业的标准生产方式”。,定位不同 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基
2、石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。,1、6S起源： 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。2、6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持,2S,5S,6S,7S,10S,6S活动在中国如火如荼的开展社会上6S工作开展得如火如荼，参观先进企业整齐有序，对比我们的环境脏、乱、差！更重要的是每次领导莅临时就要停下手中的工作，利用半天甚至一天的时间进行“大扫除”，如何解决领导来公司指导工作就要进行大扫除的问题？如何打造一个舒适、明亮、整洁、安全的工作环境
3、，循序渐进的规范我们的行为，提升员工素质与提高产品品质于一体，塑造企业的良好形象？,6S口诀只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3S之效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练素养,安全生产最重要;日积月累勤改善,公司管理水平高.,1急等要的东西找不到，心里特别烦燥 2桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感3没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间4工作台面上有一大堆东西，理不清头绪5每次找一件东西，都要打开所有的抽屉、柜、工具箱狂翻6环境脏乱，使得上班人员情绪不佳7制订好的计划，事务一忙就“延误”了8材料、成品堆放
4、混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行6S管理。,6S推进现状1一紧、二松、三垮台、四重来2说起来重要、做起来次要、忙起来不要3领导观念、员工素质、现场情况,1、6S推行很简单2、工作太忙，没有时间做6S3、6S活动就是检查 4、6S与效率和品质无关5、6S活动就是大扫除6、工人干活拿工资，做6S活动也不给工资，有什么用？,1对于企业来说： 6S是一种态度，是不
5、怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。 2对于管理人员来说：6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。3对于员工来说：6S是每天必须的工作，不是忙时忘记,闲时做一做的事，更不是额外的负担。,（一）仪容不整或穿着不整的工作人员 1有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2缺乏一致性，不易塑造团队精神； 3看起来懒散，影响工作士气； 4易生危险.,（二）机器设备摆放或使用不当 1、作业流程不流畅 2、增加搬运距离 3、虚耗工时增多,（三）机器设备保养不良1不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作情绪。2机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。3机
6、器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高,（四）原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放1容易混料品质问题。2要花时间去找要用的东西效率问题。3管理人员看不出物品到底有多少管理问题。4增加人员走动时间秩序与效率问题。5易造成堆积浪费场所与资金。,（五）工具乱摆放 1增加找寻时间效率损失 2增加人员走动工作场所秩序 3工具易损坏,（六）运料通道不当 1工作场所不流畅 2增加搬运时间 3易生危险,综上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费场地的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费,如何成为一个有效率
7、、高品质、低成本的企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清扫”的工作，并彻底地把它做好。以上这些“病症”，我们开一个“药方”，药名叫“6S”精益管理。,1现代人易得现代病，现代病无奇不有，而6S的出现，正是现代病的克星。2 6S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。3（成分）整理、整顿、清扫、清洁、素养,安全4（适用范围）生产车间.宿舍房间.仓库.办公室公共场所.供电.供水.道路交通管理等， 社会道德.人员思想意识的管理。5（作用）消除各种问题?(隐患),强壮体魄,提高免疫力.主要作用有以下6种: 1）6S让客户留下深刻的印象; 2）用6S可以节约成本; 3）用6S可以缩短交期;
8、 4）用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大; 5）6S可以推进标准化的建立; 6）通过6S可以提高全体员工的士气.(用法) 内外兼服(用量) 遵医嘱 *注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中途断药。,假如你作为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象：1大门：保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，打开大门为你放行；2厂区：厂区规划合理，办公大楼、生产车间、仓库、宿舍、餐厅、大道、草地等这些映入你的眼帘，你顿时觉得心旷神怡；3生产车间：生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具柜等合理规划，各种物品摆放整齐并有明显的标识，地面上干干净净，没有零散物品掉在地上，生产看板
9、上的图表及时反映出生产进度等；4办公区：各个写字台间宽敞明朗，办公人员各司其职，办公物品摆放整齐，电话铃声井然有序，没有半点喧闹；5生产人员：员工穿着整齐的厂服，各人情绪看起来非常饱满，工人动作熟练，在装配产品、流水线没有材料、半成品、成品堆积，生产主管不时进行巡视。,当你作为客户，看到这样一个环境优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先就有相当的好感，对这家公司的产品品质会产生充分的信心，你很愿意同这样的公司进行合作，而一切首先是推行“6S”的功劳，而且，“6S”的作用不仅如此，“6S”还具有以下的作用：,认识我们的问题并深刻理解6S的真正意义和作用,6S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业
10、效率、品质、士气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。,6s精益管理使员工更有成就感,1舒适的工作环境,2安全的工作场所,3减少浪费，节约很多宝贵的时间,4提高员工的工作效率,5提高产品的质量,6提高设备的使用寿命,7良好的公司形象,8最佳推销员,客户、亲友参观的场所,6s使员工有成 就感,十三.6S现场管理,6S与工作的关系,“我是6S工作实施第一执行人，我有责任和义务保持个人责任区域环境整洁明了、物品干净有序的状态！”,6S管理的五大对象,：人员: 环境 ：设备/工具：物品：方法,6个S 之间的关系,6个S之间的关系,区分用与不用的,将要用的定位,将物品清扫干净,形成制度养成习惯
11、,提高修养自我规范,确保人物安全,整理（1S）的推进重点,区分要与不要的物品，将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需的物品。,车间里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦 要找空间，办法是整理,整理（1S）的推进重点,1目的1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理无用物品，减少误用现象4）有利于减少库存，节约资金2误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了,3未做整理或做不好整理的现状1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更 加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动
12、作增加，产生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新,缺乏整理而产生的浪费空间的浪费 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需物品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费,如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加工作区来堆放必需品，这样就造成浪费，并形成恶性循环。,你意识到了吗？,整理（1S）的推进重点,“要”与“不要”物品的
13、判定标准 1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。,2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。,未实施整理案例,整理（1S）案例,实施整理案例,整理（1S）案例,整理（1S）案例,整顿（2S）的推进重点,要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。,含义,目的： 工作场所物品整齐、有标示，不用浪费“时间”一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。,整顿（2S）的推进重点,缺乏整
14、顿而产生的浪费寻找时间的浪费停止和等待的浪费认为没有而多余购买的浪费计划变更而产生的浪费交货期延迟而产生的浪费,要落实前一步骤整理工作；布置流程，确定置放场所；规定放置方法；划线定位；标识场所物品（目视管理的重点）。,目的1确保工作场所有序化2确保工作场所一目了然3减少物品寻找时间4异常情况(如丢失、损坏)能马上发现误区1追求表面化，忽视科学性2过于草率，无全局观,整顿技巧:划定场所,定位置、标识,区划线,通道,良品,待检品,不良品,案例,工具柜保管模型.jpg,寻找物料的百态图：找叉车,整顿推进的重点,清扫（3S）的推进要领,含义,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创
15、造一个一尘不染的环境.,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,目的,特别说明,经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。,清扫（3S）的推进重点,1、目的1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气2）保障拿出来的东西就立即能使用 2、误区1）清扫就是“大扫除”；2）清扫是清洁工的事3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜3、不进行清扫时的现状1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗；2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机
16、器脏污不堪，故障率很高；5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,3、不进行清扫时的现状1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗；2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机器脏污不堪，故障率很高；5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,清扫（3S）推进步骤,1、准备工作：教育员工。 安全教育。通过安全事故给员工以警示。 设备保养教育。有效的设备保养是延长设备寿命最好的方法 设备基本构造的知识培训。 技能提升教育。清扫工具。2、从我做起：自己动手，清
17、扫干净岗位上的灰尘。只有作业人员自己动手才知道珍惜，对变化才有成就感，才能保持长久。3、清扫与点检：设备点检，保养，润滑及问题点。4、处理问题：在清扫中发现的问题点，马上解决。5、查找脏污源：对设备跑、冒、滴、漏的根本解决。6、区域责任:划分区域、定岗定责、目标清晰明确。7、制定基准：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等。,人造环境 环境育人,清洁（4S）的推进要领,含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,特别说明,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效
18、率。,制度化、标准化、持续化,清洁实施步骤,第一步：对推进人员进行教育；第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,实施清洁的关键,标 准 化,操作标准化,管理标准化,行 为标准化,*工作台保持清洁 *精神萎靡* 工作服保持清洁 *不修边幅* 保持工作环境的清洁 *随手丢物* 随时清洁设备 *设备油污,清洁举例,素养（5S）的推进要领,含义,对于规定了的事情，大
19、家都按要求去执行，并养成一种习惯。,让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才。,目的,特别说明,6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。,案例：员工一天工作的修养要求,准时上班问候/礼貌语 途间休息文明休息 您好！早上好！大家好！ 不准高声喧哗、嘻戏；召开班会明确工作任务 在规定的场所抽烟；戴好安全帽； 不准玩游戏。确认今天的工作内容； 下班前“6S”按标执行准备及点检材料、设备、用具、 任务结果验证、报告；气源。 整理物品、清除非必需品；上岗作业按标作业 整顿物品、所有物品定置摆放整齐并标识使用规定的材料； 清扫干净所属区域卫生
20、、点检保养设备用具使用规定的设备、用具； 解决清扫中发现的问题，并报告；遵循规定的作业方法； 查看安全状况，并报告；按规定进行首检、自检、互检。 下班道别高高兴兴下班午间就餐文明用餐 向主任和同事道别洗手、排队打饭（菜）； 自觉遵守交通规则、平安到家！吃完饭清理一下桌面； D,特别说明：6S最终为了提高员工的素质，员工素质的高低，只能通过行为来判断；所以素养是通过外在的行为规范来引导的。,安全（6S）的推进要领,1.5安全的含义（6S）,含义,清除隐患，排除险情，预防事故的发生。,保障员工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失。,目的,特别说明,安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切
21、成果都失去了意义。,案例分享,张震是A公司生产经理，来公司已经快2年了，近来公司面临越来越剧烈的市场竞争，连他这个生产经理都感受到了：经常因紧急订单的问题和销售部掐上了，每次老总总要他顾全大局，最近公司决定大力改善生产管理，要全面推行6S管理，他也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人，相互打分都差不多，同时6S也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下，平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工资，下面的班组长甚至也这么认为，张经理有点动摇了：6S是不是不适合公司啊？,张震为什么
22、动摇了呢？,误区一： 各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度等等。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。,误区二： 企业领导重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，企业在推行6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的
23、问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其实才应该检讨工作能力问题。,误区三： 对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红牌作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。,误区四： 6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高骛远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是 “大扫除”式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。,海尔总裁张瑞敏先生在比较中日两个民族的认真精神时曾说：如果让一个日本人每天擦桌子六次，日本人会不折不扣地执行，每天都会坚持擦六次；可是如果让一个中国人去做，那么他在第一天可能擦六遍，第二天可能擦六遍，但到了第三天，可能就会擦五次、四次、三次，到后来，就不了了之。,谢谢观赏,工作顺利,身体健康,一生平安！,祝各位：,
