汽车万向节滑动叉专用夹具设计概述.docx

《汽车万向节滑动叉专用夹具设计概述.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车万向节滑动叉专用夹具设计概述.docx（34页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、洛阳理工学院毕业设计（论文）汽车万向节滑动叉专用夹具设计 摘 要机床夹具是指在机械加工过程中，为了保证加工精度，固定工件，以接受加工或检测的工艺装备。机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它的设计直接影响加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，在企业的产品设计制造以及生产技术装备中占有极其重要的地位。只有工件需要大批量生产时，商家才会选用专用夹具。专用夹具的设计，在一定程度上可以解决了现有夹具在工件大批量生产中的问题，从而提高了总体的生产效益。它同其他一般夹具一样包括定位装置、夹紧装置、夹具体。专用夹具的专用性强，操作迅速方便，是针对某一工件某一工序的加工要求而专门设计和制造的机床夹具，专用夹具

2、的使用可以使产品相对稳定、在大批量生产中可以获得较高的精度和生产效率，对工人的技术水平要求相对较低。本文为万向节滑动叉专用夹具的设计。它除了具有一般夹具的特点外，还有装夹简单，定位准确，不要找正，操作容易的特点。特别适合产品质量要求较高的大批量生关键词：机床夹具，定位装置，夹紧装置31Gimbal sliding fork machining procedures and process equipmentABSTRACTMachine fixture means that the machining process, in order to ensure that the processin

3、g accuracy, fixed workpiece to accept processing or testing of equipment. Machine fixture is an indispensable technique and equipment, it is designed directly affect the accuracy of processing, labor productivity, and product manufacturing costs, in the enterprise product design and manufacturing as

4、 well as production technology and equipment occupies an extremely important position. Only when the workpiece needs of mass production, businessmen will use special fixture. Fixture for the design, to a certain extent, the existing fixture can be solved in the mass production of the workpiece, thus

5、 enhancing the overall production efficiency. He generally it with other positioning devices including the same fixture, clamping devices, specific folders. Fixture for dedicated strong, operation quickly and easily, is a part of a process for the processing requirements of the design and manufactur

6、e of specialized machine fixture, the fixture for the use of products can be relatively stable, will be in mass production in the higher the accuracy and efficiency of production and the level of skills of workers in relatively low demand. This article semiautomatic Cylindrical Grinder placed under

7、special fixture design. In addition to the characteristics of a general fixture, but also clamping simple, accurate positioning, is not to find, easy operation characteristics. Particularly suitable for the higher quality requirements mass production.KEY WORDS: machine tool jig，positioning device，cl

8、amp，spring目 录前 言1第一章 零件的分析41.1 零件的作用41.2零件的工艺分析7第二章 工艺规程设计52.1 确定毛配的制造形式52.2基面的选择52.3制定工艺路线62.3.1 工艺路线方案一62.3.2 工艺路线方案二62.3.3 工艺方案的比较与分析72.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定92.5确定切削用量及基本工时12第三章 夹具设计233.1问题的提出233.2夹具设计233.2.1定为基准的选择233.2.2切削力及夹紧力计算243.2.3加紧元件的强度校核263.2.4夹具的设计及操作的简要说明27结 论29致 谢30参考文献31前 言一、选题目的和意义在

9、金属加工机床上进行加工时，为了保证工件加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度等要求，在加工方法确定之后，需要解决的主要问题之一是，使工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置，并把工件压紧夹牢，以保持这个确定了的位置在加工过程中稳定不变，这就是工件在机床上的正确安装。在机床上安装工件的方法一般有两种：1、直接在机床工作台或花盘上安装工件。这种方法一般需要逐个按工件的某一表面或按划线找正工件相对于机床的位置，然后把工件夹紧。很显然，这种工件的安装方法一般精度不高，生产率低，多用于单件、小批生产。2、使用各种通用的或专用的装备安装工件这些安装工件的装备称为机床夹具。其作用为：（1）可扩大机床的工作范围

10、 （2）可使工件质量稳定（3）提高生产率，降低成本。 （4）改善劳动条件。二、国内外夹具发展现状及趋势夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 1、高精 随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达5m，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在

11、5m以内；夹具重复安装的定位精度高达5m；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达25m。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。 2、高效 为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用12秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R

12、夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。 3、模块、组合 夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既

13、能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。 4、通用、经济 夹具的通用性直接影响其经济性。采

14、用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。 三、本文的主要内容机床专用夹具不同于一般通用夹具，利用专用夹具扩大机床的工艺范围和改变机床用途的例子是很多的。这种方法不仅在单件小批量生产条件下用来解决机床品种不足的矛盾，而且在成批生产条件下，对利用小有闲置或负荷不足的机床，使之称

15、为专用设备，以充分发挥现有设备潜力也是常见的，这对我国广大的中小企业的技术改造来说，是很有现实意义的。本文从实际零件的加工入手，分析了零件各个部分的加工对夹具的要求，进而展开了对专用夹具的设计，体现了设计夹具的高精度高效率经济性所用零件的通用性。第一章 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是东风汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传动扭矩，使汽车获得前进的动力;二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个插头部位上有两个39mm的孔，用于安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键

16、孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力作用。1.2零件的工艺分析万向节滑动叉这个零件从零件图上可以看出，它一共两组加工表面，而这两组加工表面之间有一定的位置要求，现将这两种加工表面分析如下：1) 以39mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：两个39mm的孔及其倒角，尺寸为118mm的与两个孔39mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工面为39mm的两个孔，这是用来装配滚针轴承以便安装十字轴承的。2) 以50mm花键孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：50mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和M601的外螺纹表面。这两组加工表面之间有着一

17、定的位置要求，主要是：(1)50mm花键孔与39mm两空中心连线的垂直度公差为0.20：100;(2) 39mm两孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；(3) 50mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2度。由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它的之间的位置精度要求。第二章 工艺规程设计2.1 确定毛配的制造形式零件材料为45钢，考虑到汽车在运行中经常加速及正、反向行驶，故零件在加工过程中经常承受交变及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件可以采用模锻成型，这从提高生产率

18、，保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。粗基准的选择：对象万向节滑动叉这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以外圆（或外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称，按照有关粗基准的选择原则（及但零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准），现选叉部两个mm孔的不加工外轮廓表面作为

19、粗基准，利用一组共两个短V形块支撑这两个mm的外轮廓做主要定位面，以消除x、y轴向和旋转方向的四个不定度，达到完全定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的加工点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺路线方案一工序I 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。工序I

20、I 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，镗止口55mm。工序III 倒角5。工序IV 钻底孔。工序V 拉花键孔。工序VI 粗铣39mm两孔端面。工序VII 精铣39mm两孔端面。工序VIII 钻、扩、粗铰、精铰两个39mm孔至图纸尺寸并锪倒角2。工序IX 钻M8mm底孔6.7mm，倒角。工序X 攻螺纹M8mm，。工序XI 冲箭头。2.3.2 工艺路线方案二工序I 粗铣39mm两孔端面。工序II 精铣39mm两孔端面。工序III 钻39mm两孔（不到尺寸）。工序IV 镗39mm两孔（不到尺寸）。工序V 精镗39mm两孔，倒角2。工序VI 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。工序VII 钻镗

21、孔43mm，并镗止口55mm。工序VIII 倒角5。工序IX 钻底孔。工序X 拉花键孔。工序XI 钻M8mm螺纹的底孔6.7mm孔，倒角。工序XII 攻螺纹M8mm，。工序XIII 冲箭头。工序XIV 检查。 2.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工39mm两孔；而方案二则与此相反，先是加工39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相表面，可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工39mm两孔，这时的位置精度较易保证，并定位及装夹等比较方便。但方案一中的工序VIII虽然代表了方案二中的工序XV、V减少了

22、装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）以外，只能选用六角车床，利用六角头进行加工。而六角车床目前大多适用于粗加工，用来在此加工39mm两孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序III、IV、V移入方案一，改为二道工序加工，具体工艺过程如下：工序I 车外圆62mm，60mm，车螺纹M601mm。粗基准的选择如前所述。工序II 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，镗止口55mm。以62mm外圆为定位基准。工序III 倒角5。工序IV 钻锥螺纹底孔。工序V 拉花键。工序VI 粗铣39mm两孔端面，以花键

23、孔及其端面为基准。工序VII 精铣39mm两孔端面。工序VIII 钻孔两次并扩孔39mm。工序IX 粗镗并精镗39mm两孔，倒角2，以上工序VII、VIII、IX的定位基准均与工序IX相同。工序X 钻M8mm螺纹底孔，倒角。工序XI 攻丝M8mm，。工序XII 冲箭头。工序XIII 检查。以上加工方案大致看来还是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在39mm两个孔及其端面加工要求上。图纸规定：39mm两孔中心线应与55mm花键孔垂直，垂直度公差为0.20：100；39mm两孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm.由此可以看出：因为39m

24、m两孔的中心线要求与55mm花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量39mm孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合，在上述工艺路线制定中也是这样做了的，同理，39mm两孔与其外端的垂直度（0.1mm）的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制定的工艺路线中却没有这样做：39mm孔加工时，以55mm花键孔定位（这是正确的）；而39mm孔的外端面加工时，也是以55mm花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基础重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当39mm两孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线以保证绝对平行的话（这是很难

25、的），那么由于39mm两孔中心线与花键孔仍有0.20：100的垂直度公差，则39mm孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废，这就是由于基准不重合而造成的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大致保持不变，只是在39mm两孔加工完了以后，再增加一道工序：以39mm孔为基准，磨39mm两孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线确定如下：工序I 车端面及外圆62mm，60mm并车螺纹M601.以两个叉耳外轮廓及65mm外圆为基准，选用C620-1普通车床并加专用夹具。工序II 钻、扩花键底孔43mm

26、，并镗止口孔55mm.以62mm外圆为基准，选用C365L六角车床。工序III 内花键孔5。选用C620-1车床加专用夹具。工序IV 钻锥螺纹底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻底孔主要是为了下道工序拉花键孔是为消除回转自由度而设计的一个定为基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉补外轮廓消除回转自由度。工序V 拉花键孔。利用花键内底孔、55mm端面及锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序VI 粗铣39mm两孔端面，以花键孔定位。选用X62铣床加工。工序VII 钻、扩39mm两孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z535立式钻床加工。工序VIII 粗、精镗39mm两孔。选用T

27、740型卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键的内孔及端面定位。工序IX 磨39mm两孔端面，保证尺寸118mm，以39mm孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序X 钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用Z4112-2台式钻床及专用夹具加工，以花键孔及39mm孔定位。工序XI 攻螺纹4M8mm及。工序XII 冲箭头。工序XIII 终检。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “万向节滑动叉 ”零件材料为45钢，硬度为HB207241，毛坯重量约为6kg，生产类型为成批生产。采用在锻锤上合模模锻毛坯，3级精度组（成批生产）。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机

28、械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1 外圆表面（62mm及M601mm）考虑其加工长度为90mm，与其连接的非加工外圆表面直径为65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为65mm. 62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度要求为RZ200，只要求粗加工，此时直径余量为2Z=3mm已能满足加工要求。2.4.2 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（M601mm端面）长度余量及公差取2.5mm模锻斜度为2.4.3 两内孔39mm（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求介于IT7IT8之间及确定工序尺寸及余量为：钻孔：25mm二次钻孔：37mm 2Z=12mm扩钻：38.7mm

29、 2Z=1.7mm精镗：38.9mm 2Z=0.2mm细镗：39mm 2Z=0.1mm2.4.4 花键孔（16-50435）要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔43mm钻孔：25mm二次钻孔：41mm 2Z=16mm扩钻：43mm 2Z=2mm拉花键孔(16-50435）花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差T=E0.17mm。2.4.5 39mm两孔的外端面（加工余量的计算长度为118mm）按计算法确定加工余量。（1）模锻毛坯余量不平度：RZ=240m、缺陷层：T=250m空间偏差：p=1700m模锻毛坯公差：T=2200m模锻斜度： （2）粗铣余量加工精度：IT12、

30、公差T=0.035mm=350m加工表面粗糙度：Ra6.3剩余空间偏差：=K=0.061700=102（m）式中 K精度提高系数0.06 模锻毛坯的空间偏差1700m定位误差:按零件允许的角度公差计算：=端面尺寸=53=1.849（mm）粗糙度：Rz=30缺陷度：T=50（3）磨两端面余量加工精度及表面粗糙度：要求达到Ra1.6公差T=0.07mm不平度：Rz=10缺陷层：T=20剩余空间偏差=K=0.04102=4.08（） 式中 K精度提高系数 粗铣后的空间偏差，102。 安装误差：取尺寸公差1/3，23. 最后，将上面由手册中所查得的各项数据分别填如下表。同时，按照“机械制造工艺设计手册

31、”所规定的步骤，计算出这个表面的各道工序的极限尺寸及余量值，也一并填入表内。表2-1 加工余量计算表空端面加工工序及工步余量组成（）计算余量Z（）计算尺寸（mm）公差T（） 极限尺寸（mm）余量极限值（mm）RT最大最小最大最小磨端面模锻毛坯粗铣两端面磨两端面2403010250502017001024.08184923240392205126.418118.34117.93220035070128.7118.69118126.5118.34117.9310.010.698.160.41模锻斜度：模锻毛坯尺寸：127.2mm模锻分型面,毛坯制造尺寸及技术要求。2.5确定切削用量及基本工时2.5

32、.1工序I 车削端面、外圆及螺纹。本公式采用计算法。.加工条件工件材料：45钢正火， =0.35GPa、模锻。加工要求：车端面、200；粗车外圆、；粗车外圆、；车螺纹M601。机床：C620-1普通车床。刀具：端面车刀：刀片材料YT15，刀杆尺寸1625mm，Kr=，0.5mm。螺纹车刀：刀片材料：W184V。2.5.2计算切削用量1. 粗切断面（1） 若要考虑模锻斜度，轴线长度方向的加工余量（M601mm端面处）为但实际上，由于以后还要钻花键底孔，应此端面不需要全面加工，此时可只按考虑，分两次加工，吃刀深度。（2） 进给量（3） 计算切削速度，耐用度。确定机床主轴转速按机床选取 所以实际切削

33、速度（4） 切削工时 （切削长度） （5） 粗车外圆。要求校验机床功率及进给机构强度。切削深度：单边余量，可一次切除。（i） 进给量：考虑刀杆尺寸，工作直径及规定的切削深度，从表313中选用。（ii） 计算切削速度（iii） 确定机床主轴转速 按机床选取 所以实际切削速度 （iv） 校验机床功率 由参考文献1里查的单位切削功率 由参考文献1里查的当时，故切削功率： 由文献1中机床说明书可知，C620-1车床的电功率为，当主轴转速为760r/min时，主轴传递最大功率为5.5kw，所以机床功率足够。 （v） 校验机床进给机构长度 由参考文献1查得单位切削力F=1962Mpa，故主切削力为： 在一

34、般切削加工中，刀尖圆弧半径对、的影响较大，对影响较小。由表3-8查得时，。又从表查得当时，故径向力和轴向力分别为： 取机床导轨与溜板之间的摩擦系数，则机床进给机构沿纵进给方向所承受的力为： 从参考文献1机床说明书中可知，C620-1车床纵向进给机构允许承受的最大力为3532N（360kgf）。因此，机床进给机构能够正常工作。（vi） 切削工时切入长度，切出长度，试切长度。 车螺纹（vii） 切削速度的计算，刀具耐用度t=60min，螺距s = 1，取。 （viii） 确定机床主轴速度 按机床选取 所以实际切削速度 （ix） 切削工时。取粗行程次数3次，精行程2次，切入长度。 工序II 钻、扩、

35、镗内孔及止口。1) 钻孔 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时： 切入，切出 2) 二次钻孔 按机床选取 所以实际切削速度切削工时： 3) 扩孔 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时：切入,切出 4) .镗止口 取刀杆直径 ，刀杆伸出量125mm。加工余量。分两次加工。令，选用硬质合金YT5镗刀。 按机床选取 所以实际切削速度 （偏刀考虑顺利切入的增加量） 在本工步中，加工止口的测量长度，由于工艺基准和设计基准不重合，故需进行尺寸换算。按图纸要求，加工完毕后应保证尺寸45mm。尺寸链如图所示，尺寸45mm为终结环，给定尺寸185mm及45mm，由于基准不重合加工时应保证尺寸A：由于 即终结

36、环公差应等于各组成环公差之和，现由于本尺寸链较简单，故分配公差采用等公差法。尺寸45mm按自由度尺寸公差等级IT16，其公差。并令。图2-1 加工尺寸链图 工序III 倒角。 按机床选取 工序IV 钻底孔( 按机床选取 所以实际切削速度 所以 所以： 工序V 拉花键孔单边齿升0.06mm 加工时 式中 h单位余量3.5mm L拉削表面长度140mm 考虑校准部分的长度系数，取1.20 K考虑机床返回行程的系数，取1.40 V切削速度3.6m/min 拉刀齿升（每尺进给量）0.06mm Z拉刀同时工作齿数， t拉刀齿数 所以 因此 工序VI 粗铣两孔端面，保证尺寸 采用高速钢镶齿三面刃铣刀，齿数

37、按机床选取所以实际切削速度切削工时 工序VII 钻、扩两孔并倒角（1） 钻孔 取 所以 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时（一个孔）： （2） 扩钻 取 所以 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时（一个孔）：（3） 扩孔按机床选取 V=0.125m/s(7.5m/min)所以 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时（一个孔）：（4） 倒角双面为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同。 手动进给工序VIII 粗、精镗两孔（1) 粗镗孔至 切削工时（一个孔） （2) 精镗孔至。选用一个刀杆，利用金刚石镗床同时对工件进行粗、精镗孔，故切削用量及工时均与前相同。即： 工序IX 磨孔两端面，保

38、证尺寸a) 选择砂轮b) 切削用量的选择 轴向进给量 工件速度 径向进给量 双行程c) 切削工时（一个面），同时加工三个零件。 式中 L加工长度，330mm b加工宽度，66mm 单边加工余量，0.59/2=0.30mm K系数，1.14 Z同时加工零件数 工序X 钻螺纹底孔 4 按机床选取 所以实际切削速度 切削工时（一个孔）： 工序XI 攻丝纹 4 M8mm 及。 由于公制基本螺纹M8mm及圆锥螺纹外径相差无几，故切削用量均按加工M8mm螺纹选取。 所以 按机床选取 则实际切削速度 v=0.113m/s。第三章 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需设计专用夹具。经过与同学商量，决定设计第四道工序粗铣两孔端面的铣床夹具，本夹具将用于X62卧式铣床。刀具为两把高速钢镶齿三面刃铣刀，对工件的两个端面同时进行加工。3.1问题的提出利用本夹具主要用来粗铣两孔的两个端面，这两个端面孔及花键孔都有一定的技术要求。但加工本道工序时，孔尚未加工，而且这两个端面在工序IX还要进行磨加工，因此，在本道工