石洲站桩基施工方案.docx

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1、广东省佛山市城市轨道交通2号线（一期）TJ4标工程石洲站桩基施工方案编制单位：中交一航局佛山轨道交通2号线工程项目经理部报送日期：2016年5月中交第一航务工程局有限公司广东省佛山市城市轨道交通2号线（一期）TJ4标工程石洲站桩基施工方案 编制 审核 审批 中交一航局佛山轨道交通2号线工程项目经理部2016年5月目 录1编制依据12编制说明23工程概况23.1 工程简介23.2 工程自然条件23.2.1地形地貌23.2.2周边环境23.2.3 地质条件43.2.4水文地质条件53.2.5 气候条件63.3 主要工程数量74 施工部署74.1施工组织机构74.2工期安排84.3 施工人员安排84

2、.4施工机械安排84.5材料供应安排94.6水、电、便道布置95施工方法105.1施工流程105.2施工工艺安排105.2.1施工准备105.2.2定位放样115.2.3护筒埋设125.2.4钻进作业125.2.5成孔145.2.6一次清孔155.2.7钢筋笼的加工制作155.2.8钢筋笼吊装与固定175.2.9下放导管185.2.10二次清孔195.2.11混凝土的浇筑205.2.12试块留置225.2.13桩身保护和质量检测225.3 特殊情况及处理方法225.3.1旋挖桩机钻斗打滑225.3.2钻进中漏浆235.3.3 桩身夹泥235.3.4卡管事故235.4.5 偏孔235.4.6 缩

3、孔245.4.7 钢筋笼上浮245.4.8 断桩256 施工质量保证措施267 安全保证措施298文明施工和环保措施31石洲站桩基施工方案1编制依据中交一航局佛山轨道交通2号线（一期）TJ4标施工组织设计;佛山市城市轨道交通二号线一期工程施工图设计，石洲站车站结构第二分册，高架车站主体结构基础部分，设计单位：中交第一公路勘察设计研究院有限公司，设计日期：2016年4月； 石洲站周边情况调查资料；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）;混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002）（2011年版）;钢筋机械连接技术规范（JGJ 107-2010）;城市测量规范(CJJ/T 8-

4、2011)； 城市快速轨道交通工程项目建设标准（建标104-2008）；铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）；铁路混凝土强度检验评定标准（TBJ0425-94）；建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005) ；中交第一航务工程局有限公司项目管理标准化手册（XMGL/YH-2014）； 中交第一航务工程局有限公司施工技术及工程质量管理标准汇编（QG/YH2-QG/YH3）;本公司在类似工程中的积累的施工经验。2编制说明此方案用于指导石洲站桩基施工，主要内容为工程概况、工程自然条件、施工工艺、施工流程和施工过程中工期进度安排、劳

5、动力安排、设备安排以及为实现安全、质量、文明、环境保护目标而采取的各项保证措施。3工程概况3.1 工程简介石洲站是佛山市轨道交通2号线一期工程的第14座车站，线路中心里程为YDK47+495.000，起点桩号为YCK47+435.000，终点桩号为YCK47+555.000。石洲站为标准路中三层侧式站台车站，车站主体结构总长度为120m。车站采用“建桥合建”的地上三层侧式车站，结构形式为钢筋混凝土框架结构，采用承台配钻孔灌注桩基础。桩基长度从26米到37.5米不等，长度较短。3.2 工程自然条件3.2.1地形地貌 本车站原始地貌为河流阶地地貌，地形平坦，地面高程2.93m3.12m。3.2.2

6、周边环境车站范围内沿现状文登路敷设管线较多，详见下表。表3.2.2-1 石洲站附近重要管线汇总表序号建（构）筑物/管线名称规格埋深或架空高度位置备注1LNG管管径为610mm埋深1.21.5mLNG管沿现状文登路北侧铺设，距离石洲站承台16m与车站并行，影响长度120m2混凝土雨水涵洞DN500埋深1.57m穿越承台3路灯50埋深0.42m穿越承台4PE天燃气管道DN250埋深1.2m穿越承台5电视光纤100埋深1.21穿越承台6移动、联通光纤200200埋深0.87穿越承台7电信光纤300200埋深约1.3m穿越承台8铸铁给水管线DN300埋深1.6m穿越承台9混凝土雨水涵洞DN1000埋深

7、2mYCK47+491处穿越承台影响长度33m现状文登路为水泥砼路面，路基宽度38m，三幅路形式，其中主路宽16m机动车道两上两下，两侧辅路宽56m，两侧人行道宽3.5m。规划路现状为农田。车站布置见图2.1.2-6）。图2.1.2-6 石洲站平面示意图3.2.3 地质条件根据本次钻探揭露，结合区域地质资料、工可阶段勘察成果，本段勘察深度范围内主要分布有第四系全新统人工堆积层（Q4ml）、第四系全新统海陆交互沉积层（Q4mc）、第四系晚更新统-全新统冲-洪积层（Q3+4al+pl）、第四系残积层（Qel）和白垩系上统白鹤洞组（K1bh）及百足山组（K1b）的全、强至中风化岩层。各岩土层的特征及

8、物理特性见表3.2-1：表3.2-1 地质工程概况地层名称地层岩性特征岩土层厚度地层分布特征素填土褐黄、褐红、灰褐、青灰色，多呈湿饱和、松散稍密状，均匀性较差，主要由砂和粘性土组成，局部孔内夹有碎块石和砖块等建筑垃圾，上部0.30.7m范围内多为混凝土路面层。该层填土年限一般大于10年。层厚0.407.00m地表大部分地段均有分布杂填土杂色，湿饱和，主要由建筑砖块、混凝土块和塑料袋等一些生活垃圾组成，混较多量粉质黏土及粉细砂和中粗砂，结构松散稍密。层厚1.207.50m局部分布淤泥质土灰黑色，深灰色，软塑，局部流塑，主要为淤泥质粉质黏土和淤泥质粉土组成，含有较多有机质，偶见少量生物贝壳，有轻微

9、的臭味，局部含有少量砂质成分。层厚0.7014.20m大部分地段均有分布淤泥质粉细砂灰黑色，深灰色，饱和，松散稍密，含有少量有机质及较多的淤泥夹层，偶见生物贝壳，有轻微臭味，砂质成分主要为石英和长石。层厚1.6015.00m大部分地段均有分布粉质粘土粉土主要为软塑可塑状（粉质）黏土和稍密状粉土，灰褐色、褐色、黑褐色，一般土质较纯，黏性较好，局部含少量粉细砂。层厚0.908.50m局部地段有分布,大多呈透镜体形式存在粉细砂褐黄色，灰白色，饱和，松散中密，多呈稍密状，局部呈中密状态，含有约1015%的粘粒，混有少量粗砾砂。砂质成分主要为石英和长石。层厚1.2017.20m大部分地段均有分布中粗砂褐

10、黄色，灰白色，饱和，松散中密，局部呈中密状态，含有约1015%的粘粒，混有少量粉细砂和粗砾砂，砂质成分主要为石英和长石。层厚1.1011.70m大部分地段均有分布粉土灰白色，褐黄色，饱和，稍密，含少量黏粒和粉细砂，摇震反应中等。层厚1.907.60m零星分布，多呈透镜体状分布粉质粘土黄褐色，深灰色，软塑，局部流塑，含有较多有机质，偶见少量生物贝壳，有轻微的臭味，局部含有少量砂砾。层厚1.704.80m零星分布，多呈透镜体状分布粉质粘土黄褐色，深灰色，软塑，局部流塑，含有较多有机质，偶见少量生物贝壳，有轻微的臭味，局部含有少量砂砾。层厚1.1010.70m大部分地段均有分布粉质粘土黄褐色，深灰色

11、，硬塑坚硬，含有少量有机质及较多的淤泥(质)土，混少量粉细砂,有轻微臭味。层厚1.4010.30m零星分布，多呈透镜体状分布淤泥灰黑色，深灰色，流塑，局部软塑，含有较多有机质，有腥臭味，局部含有少量粉砂质成分。层厚1.9010.00m透镜体状分布淤泥质土灰黑色，深灰色，软塑，局部流塑，主要为淤泥质粉质黏土和淤泥质粉土组成，含有较多有机质，有轻微的臭味，局部含有少量砂质成分。层厚0.5020.7m呈透镜体状分布全风化(泥质)砂岩褐灰色、灰黄色、黄褐色，原岩结构基本破坏，原岩结构略可辨，含石英、长石，岩芯多呈土柱状。层厚1.9023.10m分布不均匀，大部分地段有分布，且厚度变化不大强风化(砂质)

12、泥岩紫红色、黄褐色，原岩结构、构造大部分破坏，裂面可见铁锰质浸染，岩质极软，岩芯多呈呈碎块状和砂土状、少量短柱状，局部呈土包石状，碎块手可掰断。浸水易软化。层厚0.7014.30m该层场地分布不均匀，多呈透镜体分布强风化泥质砂岩紫红色、黄褐色，原岩结构、构造大部分破坏，裂面可见铁锰质浸染，岩质极软，岩芯多呈呈碎块状、少量短柱状，局部呈土包石状，碎块手可掰断。浸水易软化。层厚0.7018.40m大部分地段均有分布中等风化(砂质)泥岩紫红色、泥质结构、中厚层状构造，泥质胶结、岩质极软，岩芯多呈碎块状和砂土状，浸水软化，锤击易碎，钻探未钻穿此层，岩体基本质量等级为类，属级次坚石。层厚3.3013.6

13、0m本段有分布中等风化泥质砂岩紫红色，泥砂质结构、中厚层状构造，多为泥质胶结少量呈泥钙质胶结，岩质较软，岩芯多呈柱状至长柱状，少量呈碎块状，钻探未钻穿此层。层厚1.1026.0m大部分地段均有分布中等风化砂岩紫红色，多为泥钙质胶结，砂质结构、厚层状构造，岩质较软较硬，岩芯多呈柱状、短柱状，少量块状，钻探未钻穿此层，岩体基本质量等级为类，属级次坚石。层厚0.8016.20m分布很少3.2.4水文地质条件地表水拟建石洲站附近地表水体主要为车站北侧的文登河，承台基坑开挖过程中，文登河水通过场地砂层径流，补给地下水，车站基坑支护设计及施工考虑文登河水对本工程可能造成的影响。地下水 根据其赋存介质的类型

14、，场地地下水主要有二种类型：一是第四系地层中和松散岩类孔隙水，另一类为基岩裂隙水，主要赋存于强、中等风化带中，具有承压性。第四纪松散地层孔隙水主要分布在第四系砂土层（淤泥质粉细砂、粉细砂、中粗砂、砾砂）中，属松散土层的孔隙水，为本车站的主要含水层、透水层，车站场地均有分布，具有微承压性。基岩裂隙水基岩裂隙水发育程度、含水性、透水性，受岩体的结构和构造、基岩风化程度、裂隙发育程度、裂隙贯通性等影响。基岩裂隙水主要赋存于岩石强、中等风化带中，全风化岩及土状强风化岩含水弱，富水性差；碎块状强风化及中等风化岩一般透水性中等，富水性中等。水化学特征及水土腐蚀性地表水对混凝土结构具微腐蚀性；在长期浸水环境

15、下地表水对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性，在干湿交替环境下地表水对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。地下水对混凝土结构具微腐蚀性，在长期浸水环境下地下水对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性，在干湿交替环境下地下水对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。3.2.5 气候条件佛山市属亚热带季风性湿润气候区，气候温和，雨量充足。年平均气温22.1，7月最热，平均28.8，极端最高气温38.7；年降雨量16001700毫米，最大量可达2000mm，年平均雨日151天。雨季集中在410月，期间降雨量约占全年总降雨量的81，夏季降水不均，旱涝无定，秋冬雨水明显减少。年蒸发量1400mm1600mm，潮湿系数大于1。年

16、平均风速1m/s2m/s，最大风速几乎都出现在台风影响过程中，风速最大达34m/s。低温阴雨，热带气旋（台风）及暴雨是本区主要灾害性气候。3.3 主要工程数量表3.3-1主要工程量统计表桩径（m）数量（根）混凝土量（m）钢筋（T）1.84033011904 施工部署4.1施工组织机构桩基是高架车站施工的重要组成部分，其施工质量和施工进度是实现整个车站施工安全、质量和进度等各项目标的重要保障，为保证石洲站各项目标顺利完成，我部建立施工组织管理机构，明确管理职责，组织机构详见图4.1-1。图4.1-1 石洲站桩基施工组织机构图4.2工期安排石洲站桩基施工暂定开工日期为2016年5月22日，完工日期

17、为2016年7月15日，总工期55天。4.3 施工人员安排为保证石洲站桩基施工安全、质量及进度目标的实现，项目部投入足够的现场管理人员和协作劳务人员，具体安排见表4.3-1。表4.3-1 临建主要管理人员配备表序号职务/工种人数工作内容备注1副经理1现场施工、协调总指挥项目部领导2主管施工员1现场施工、协调项目部管理人员3施工员2现场施工、质量、技术、安全管理项目部管理人员4安全员1负责现场施工安全检查项目部管理人员5质量员1负责现场施工质量检查项目部管理人员6试验员2试验取样检测项目部管理人员7测量员3测量放样项目部管理人员8材料员1物资调配项目部管理人员9电工2动力、照明线路架设、维修10

18、电焊工6钢筋笼加工11钢筋工6钢筋笼加工12钻机司机2旋挖桩钻机钻孔13砼工6混凝土浇筑14起重工1吊车司机15司索工1司索16其他司机4挖掘机、泥浆车、混凝土运输车等司机17普工818总计48人4.4施工机械安排表4.4-1机械设备安排表序号机械名称数量单位规格型号用途1旋挖钻1台徐工SR360钻孔3汽车吊1台25T钢筋笼吊装4挖掘机1台PC200道路整修5混凝土运输车4辆1012m混凝土运输6自卸车2辆20m废渣运输7钢筋切断机2台Y100L-2钢筋笼加工8钢筋弯曲机2台BEN35箍筋加工9交流弧焊机5台BX1-630A等钢筋笼焊接10套丝机1台钢筋加工11柴油发电机1台200KW备用12

19、泥浆车1台泥浆运输4.5材料供应安排石洲站桩基混凝土采用C40水下混凝土，用量约3301m，为便于对混凝土质量的控制，采用自建拌和站集中拌合，混凝土需提前一天向拌和站预约，灌注前向拌和站提供混凝土浇筑申请单确认发料。桩基主筋及箍筋均采用HRB400钢筋，钢筋用量约190t，根据施工进展情况，分批运达施工现场，使用前至少提前一周向物设部提交材料需求计划。4.6水、电、便道布置临时用水从市政供水管网（80）接入，用50的水管沿北侧固定围挡布置，在需水位置设置水管接头。利用仙石区间800KW的变压器，在变压器旁设置总配电箱，在钢筋加工场地及生活区设置分配箱，电缆沿着北侧固定围挡布置，需要横穿场地时，

20、在地面切电缆沟，电缆沿沟敷设并上盖槽钢，防止电缆受损。场内道路充分利用原有文登路路面，通过合理规划，保证道路畅通。5施工方法5.1施工流程图 5.1-1旋挖钻孔灌注桩工艺流程图5.2施工工艺安排5.2.1施工准备施工场地处理由于路线沿文登路敷设，施工前，首先需要对场地内苗木、路灯杆件、公交站台、标识标牌进行迁改。明确地下管线位置通过业主交底、探访、询问以及专业探摸等形式取得地下管线位置相关数据，必要时进行地面开挖，探明地下管线情况，对桩位附近的地下管线进行标记，并制定可靠保护措施，防止在桩基施工过程中破坏地下管线。将车站内对结构施工有影响的管线全部迁移出影响范围。泥浆制备、储存、循环设施根据业

21、主要求，本标段位于佛山市区，为防止泥浆污染，本工程设置铁制泥浆箱2个，泥浆箱尺寸6m2.4m2m，具体设置位置见附图。钻机进场为了保证桩基施工顺利进行，桩机到场后，先组织设备及质量部门对桩机的外观、机械性能、作业工况、起升系统、回转系统、变幅系统、行走系统、电器控制系统、限制开关、钢丝绳、吊钩等项目进行全面检查验收，验收合格后方可入场，否则立即退场处理。桩机进入施工场地后，要根据项目部要求，粉刷粉红色防锈漆，悬挂设备标识牌，做好作业准备。施工前技术交底施工前有现场主管施工员组织作业班组进行书面施工技术交底以及安全技术交底工作，经双方签字并做好交底记录，让每个作业人员熟悉了解桩基施工的重要性，认

22、真学习有关设计文件，明确各班组的施工任务及工序要求，以及桩基施工各环节质量要求。5.2.2定位放样首先根据图纸提供的坐标参数由测量人员进行复核，复核无误后放出各桩中心点并对桩位原地面进行标高测量。现场技术员根据桩位中心点位置埋设护桩，为护筒开挖和钻机就位提供平面位置。桩位用14mm、长3540cm钢筋打入地面30cm，作为桩的中心点标记，然后在钢筋头周围按桩径洒上白灰圆圈作为记号，误差控制在5mm以内。5.2.3护筒埋设钢护筒采用=8mm厚Q235钢板卷制成型，护筒直径比桩基直径大2030cm，上部开设1个溢浆孔，护筒的长度根据钻孔桩的地质和水位情况确定。护筒的埋设要考虑桩位的地质和水位情况，

23、本工程地下水位较高，埋设时护筒顶高出地下水位1.5m，高出地面0.3m。护筒埋设前先将钻机安装2.0m钻头，将既有路面进行破除，完成护筒埋设，再将钻机换成1.8m钻头。护筒埋设前用十字交叉法放四个护桩，并做好保护，埋设护筒时确保护筒中心和桩位中心重合。本工程钢护筒采用挖孔埋设工艺，四周用粘土分层回填夯实，护筒在桩基混凝土浇筑完成、混凝土初凝前用吊车拔除，循环使用。护筒埋设应注意质量，防止在钻孔过程中发生孔口变形及坍塌，防止护筒底土层穿孔致使底脚悬空，造成塌孔，向外漏水、漏浆等事故。埋置好的护筒顶面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。5.2.4钻进作业钻机就位钻机就位时应安平垫稳，钻杆垂

24、直，保证在钻孔过程中钻机不会移位和倾斜。钻机就位后，要将钻头的中心对准孔位中心。具体方法是在护筒的刻痕处用线连成十字，钻头中心吊线对准十字交叉点。泥浆制备钻孔桩施工采用泥浆护壁，泥浆护壁的作用是使孔内形成一定高度的水头，产生向孔壁外的渗流压力，以克服向内的径向土压，从而保护孔壁的稳定，另外，泥浆还有浮碴作用。为充分发挥泥浆的护壁和浮碴作用，重视泥浆的质量，在钻孔前对每根桩的泥浆质量进行检测，且泥浆的备料量为成孔体积的100120%。泥浆质量参数见下表，并根据试桩结果适当调整。表5.1-1泥浆质量参数表序号项目性能指标检验方法1比重1.21.4泥浆比重计2粘度2230s500700ml漏斗法3含

25、砂量6%含砂量仪4胶体率95%量杯法5失水量30ml/30min失水量仪6静切力1min：2030mg/cm2；10min：50100mg/cm2静切力计7稳定性0.03g/cm28PH值811PH试纸钻进在钻孔桩施工中，钻孔是关键性的工序，不仅决定施工进度，而且关系到施工的成败，因此稍有疏忽，就会塌孔、缩颈、回淤量超出设计要求，甚至造成钻孔报废。钻孔作业首先要安排好钻孔顺序，目的是防止相邻孔未凝混凝土受振和穿孔，因此同一个承台范围内前一根桩基灌注完成24小时内不得进行下一根桩基钻孔作业。钻孔前，根据地质勘探及水文资料，绘制钻孔地质柱状图，挂在钻台上，以对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度

26、以及适当的泥浆比重提供参考数据。钻进过程中，应注意土层变化，在土层变化处均捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行钻孔。钻进过程中经常检查桩径、垂直度、钻机位置是否正常等，填写钻孔桩施工记录并及时交接。经常对泥浆进行检测，设置泥浆净化系统，以清除钻碴，回收泥浆和减少对环境的污染。根据进尺速度，及时补充新制备的泥浆，保持泥浆密度和粘度，保证水头压力。在钻孔过程中时刻记录地层变化，并与地质柱状图比对，核实地质资料，判定是否进入要求的中风化持力层，当进入中风化层以后，立即通知监理到场确认。当桩孔达到设计深度时，采用测绳校核孔深，以保证桩底标高符合要求。自查深度达

27、到设计标高后，即刻通知监理工程师到达现场确认。在成孔过程中，要检测钻孔垂直度，发现偏斜及时纠正，保证成孔后垂直偏差小于1%。5.2.5成孔桩孔达到设计深度后，用探孔器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即进行终孔检查，并经驻地监理工程师认可。孔深采用标准测绳量测，孔径采用自制笼式验孔器（验孔器的尺寸见图）检验，其中探孔器直径D不小于桩身直径，长度L不小于孔径的46倍。 图5.1-2 自制笼式验孔器示意图（单位：cm）表5.1-2 成孔质量验收标准序号项目允许偏差检验方法1钻孔中心位置100mm用JJY井径线2孔径050mm检孔器检孔3倾斜率1%超声波测成井仪4孔深0300

28、mm重锤测绳5.2.6一次清孔成孔后，浆液沉淀半小时，用挖斗反复捞取松碴，直到松碴厚度符合规范要求为止。用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼。5.2.7钢筋笼的加工制作钢筋笼的制作钢筋原材进场后，要及时进行检测，检测合格后方可使用，且同一生产厂家、同一牌号、同一炉号、同一规格的每60t为一验收批，若经检测不合格立即退场处理。为保证钢筋笼加工精度及拼装质量，钢筋笼在钢筋加工场整笼加工制作，运至孔位前，将钢筋笼在直螺纹接头处分解成若干笼段（标准段为12m，底节笼段长度小于3m可以与上一节钢筋笼段不用分解一起运输，超过3m需单独运输），使用板车分段运至

29、孔位处进行连接吊装。钢筋笼主筋因为采用套筒机械连接方式进行连接，因此在需将钢筋原材两端楔形段及需用套筒连接段用砂轮锯进行切割，再用套丝机剥肋套丝，且采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个验收批进行检验和验收，不足500个也应作为一个验收批。加强箍筋采用弯曲机按照设计直径加工成型，为保证加强箍筋的真圆度，箍筋内胎要精加工制作，保证箍筋半径符合设计要求。加强箍筋采用单面搭接焊焊接，且同一台班内、同一焊工完成的300个同牌号、同直径、钢筋焊接接头为一个验收批，不足300个按一批计算。螺旋箍筋加工前，需将盘圆进行调直处理后，再通过弯曲机将钢筋进行弯曲处理，且保证箍筋直径符合设计

30、要求。钢筋笼绑扎在胎具上进行，采取定长、定尺精加工成型，主筋连接方式按照设计要求采用滚轧直螺纹套筒机械连接，其中钢筋笼分节处接头采用全正丝套筒连接，其中上部笼段车丝长度为全套筒长度，下部笼段车丝长度为套筒一半长度，非分节处接头车丝长度均为套筒一半长度。钢筋笼的存放位置必须垫高设置，垫高高度不小于30cm，按场地布置要求存放于现场，用彩条布覆盖并悬挂标识牌，注明桩号、节段号等。钢筋笼加工注意事项：用于桩基钢筋笼加工的钢筋表面应洁净、平直、除设计要求外无局部弯折。钢筋笼要严格按照设计要求和施工技术规范制作。钢筋笼主筋的连接接头需按照规范和设计要求错开放置，在接头长度区段内的受力钢筋，其接头截面面积

31、不超过总截面面积的50。钢筋笼加强箍筋及螺旋箍筋接头采用搭接电弧焊，焊缝应饱满，不得有漏焊及脱落现象；焊点无裂纹、无多孔性缺陷及明显烧伤现象；要注意保持两连接钢筋轴心在一条直线上，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。骨架外侧设置钢筋笼定位钢筋，每隔2m设置一组，每组设置4个，其夹角均为90，相邻两层投影在平面的夹角为45。钢筋笼在入孔前要报监理工程师检验，检查合格后进行下道工序施工。钢筋笼绑扎完成后，采用扎丝将声测管均匀固定于钢筋笼加强箍筋四周，每根桩安装3根声测管，钢筋笼吊装时，声测管和主筋不得同时进行，需主筋连接完毕后，再进行声测管的连接。表5.1-3 钢筋笼

32、加工检查标准序号项 目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距12.5尺量检查不小于5处2加强筋间距203箍筋间距204钢筋笼直径20尺量检查5钢筋骨架在承台底以下长度1006钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查5.2.8钢筋笼吊装与固定钢筋笼起吊吊装时为保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接加劲支撑，以加强其刚度。每节钢筋笼采用两点起吊，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行兜装。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点缓慢起吊到90后，拆除根部吊点，垂直吊入孔。钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，

33、确保其满足设计要求。在钢筋笼安放过程中，始终保持骨架垂直。钢筋笼入孔时对准孔位轻放，缓慢入孔，钢筋笼入孔后徐徐下放。下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后继续进行，防止猛起猛落强行下笼。钢筋笼固定当钢筋笼下放到设计标高后，用两根特制吊筋将钢筋笼吊起，吊筋上端用工字钢穿过，担放在钢护筒两侧钢梁上并固定，防止在灌注混凝土时钢筋笼左右晃动。钢筋笼安装标准见表5.1-4。表5.1-4 钢筋笼安装验收标准序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架倾斜度05%2骨架保护层厚度203骨架中心平面位置204骨架顶端高程205骨架底面高程505.2.9下放导管混凝土浇筑导管采用快速丝扣接头连接的2739mm导管

34、（内径为250mm），下导管之前要按照规范规定进行水密压力实验，水密压力为最大导管埋深所受压力的1.3倍，以确保导管的抗拉强度和接头密封性能。因为本车站最大桩深约37.5m，孔深40.62m，因此计算导管最大内压力p，可按下式计算： P=Yc*hc-Yw*Hw 式中：P导管可能受到的最大压力（KPa）; Yc混凝土拌合物的重度，取=2400kg/m3; hc导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m） Yw桩孔内水或泥浆的容重，取=1200kg/m3; Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）； Yc=2400*9.8=23520(KN/m3), hc=37.5m, Yw=1200*9.8=11760

35、(KN/m3), Hw=40.62(m)； P=1.3*(37.5*23520-40.62*11760)= 525601.4Pa,即约0.6MPa。根据孔深配备所需导管，下放导管时准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位清洗干净，密封圈清洁无损伤，并涂抹黄油。导管拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。导管底口距离孔底3050cm，导管下至孔底后，根据孔底及护筒顶面标高校对导管总长度，如有偏差查明原因并进行处理。5.2.10二次清孔导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过设计要求，利用导管采用泥浆置换方式进行二次清孔，直至泥浆比重不大于1.1，含砂率小于

36、2%，粘度1720s，孔底沉渣厚度不大于5cm，方可灌注混凝土，且第二次清孔完毕后25min内及时注入第一斗混凝土，否则，需重新测量沉渣厚度或清孔。5.2.11混凝土的浇筑混凝土供应对每批进场的水泥、粉煤灰、砂、碎石等混凝土材料进行检测，不合格的材料坚决不予使用。混凝土采用拌和站集中拌和，用混凝土运输车运输到现场。 浇筑混凝土的数量由现场技术人员作记录，并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。 混凝土灌注施工浇筑钻孔桩的混凝土采用导管法施工。混凝土由自建拌合站搅拌，使用前混凝土原材需要检验合格，混凝土配合比必须经过验证，满足设计及规范要求。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度宜为16

37、0210mm。现场安排试验员对坍落度进行检查，每跟桩检查不小于二次，且首罐混凝土必须进行检测，对塌落度有质疑时，随时进行检测，混凝土拌合物性能不合格的必须退场处理，严禁使用。为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量因桩径不同而不同，首次浇灌混凝土要保证导管底端能埋入混凝土中1.5m以上，因此桩径1.5m的桩基首灌混凝土不小于2.7m3，桩径1.25m的桩基首灌混凝土不小于2m3。首批混凝土浇筑前，应预先在导管内安置隔水栓，以保证首灌混凝土浇筑质量，并产生足够的冲力，将桩底沉渣排除干净。浇筑开始后，必须保证混凝土的供料速度，保证混凝土连续不间断灌注，以防混凝土塌落度损失后，导管堵塞。随着混

38、凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。浇筑时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算的混凝土的浇筑方量，以控制埋管深度。浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成，要控制最后一次混凝土的灌入量，应保证在桩顶设计标高以上增加浇注0.51.0m，以留出破桩头的长度，确保桩顶质量。浇筑时间按混凝土的初凝时间控制。佛山地区夏季温度较高，在混凝土浇筑前，混凝土灌注温度不得高于35度，当高于35度时采取在罐体上洒水、

39、苫盖，或拌合用水中添加冰块等措施降温，亦可通过调整配合比，减少水泥用量降低水化热以达到降低混凝土灌注温度的目的。在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染，另外加大料斗至孔口的高差，使混凝土能顺利灌注完毕成桩，并保证桩顶混凝土的质量。5.2.12试块留置为检查桩身的混凝土强度，试块在浇筑过程中随机留取制作，每根桩不得少于两组试块，其中一组标养28天后送检到天津港航工程检测中心佛山轨道交通2号线一期工程TJ4标检测站检测，一组备用。5.2.13桩身

40、保护和质量检测在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业，以保护新浇筑的混凝土。本工程桩基检测工作由业主委托第三方进行。主要内容包括超声波检测、低应变法检测、抽芯检测等。检测频率由监理、业主及质监站根据规范要求及本工程具体要求确定。5.3 特殊情况及处理方法5.3.1旋挖桩机钻斗打滑硬度较大的泥岩在泥浆的润滑作用下，摩擦系数降低，钻杆提供的加压力不足，钻齿很难切削钻进，因此将在斗齿和岩层的接触面上形成一个光滑面，从而导致在硬泥岩层中出现打滑现象。针对此现象，可采用以下方法：调整操作方法使用摩阻杆钻进时应持续加压，切入岩层负载上升后持续钻进，通过

41、负载的大小来调整加压的幅度，使得钻齿切入原生岩层后能够维持切入的状态。每斗钻进的时间和深度也应该维持在一定范围，单斗进尺深度在40cm以内为宜。在钻进结束之后反转关闭斗底时，应当尽量在钻进有负荷时进行，此时斗底具有一定的阻力，能够防止斗底与钻筒一起反转。反转不宜超过两圈，反转过多会磨平孔的台阶，从而加大下次钻齿进入原生岩层的难度。改变斗齿角度将斗齿布置成交错状，根据工程实际情况调整钻齿之间相互的角度，另外，可通过垫高一侧齿座，改变斗齿角度，齿座垫高高度根据实际施工情况确定。5.3.2钻进中漏浆钻进过程中如遇漏浆，可先投放泥球及时补浆，反复起降钻斗，在孔内搅拌泥浆，提高泥浆浓度，使稠泥浆迅速充填

42、在孔壁漏浆处的间隙中，待护壁稳定不再漏浆后，恢复正常钻进。5.3.3 桩身夹泥灌注混凝土时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已灌注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。5.3.4卡管事故 在灌注过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。 处理方法：如因混凝土堵管，可用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力提拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。5.4.5 偏孔成因分析施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻

43、杆不垂直；钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲；钻头晃动偏离轴线，扩孔较大；遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。处理方法钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。5.4.6 缩孔成因分析软土层受地下水位影响和周边车辆振动；塑性土膨胀，造成缩孔。处理方法成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁采用

44、上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。5.4.7 钢筋笼上浮成因分析砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。钢筋笼未采取固定措施。处理方法浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。5.4.8 断桩成因分析砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞