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1、沪青平框架中桥施工方案(铁路红线范围内NK9+504NK9+792)一、工程概况沪青平公路上跨小涞港之后连续下穿既有铁路、联络线、城际线、高速铁路101专用线、高铁正线、磁浮线正线后出地面，设置跨线桥上跨华翔路。既有沪青平公路为一级公路（318国道）现状采用跨过既有沪杭铁路，受虹桥站站位控制，虹桥站南端普速客车联络线（上行）需要上跨既有沪杭铁路，立面上与既有公路桥冲突，因此需要拆除既有公路桥。道路设计中心线往北偏移，且地道分为南北两幅，该方案地道总长680m。设计为双向六车道，框架孔径为6.5m+12.5m+12.5m+6.5m。铁路施工里程为NK9+504792。其中北基坑NK9+50464
2、5、NK9+744729围护桩为100cm钻孔桩120cm长28m+70cm双头搅拌桩50cm长15m， NK9+646743围护桩为80cm钻孔桩95cm长26m+70cm双头搅拌桩50cm长15m。二、总体施工方案1、施工平面布置1.1目前场地范围内有大量的房屋、管线、建筑垃圾、杂草树木等。进场之前先进行施工范围内场地的清理，场地平整后靠近两侧围护各修建一条临时施工便道，便道宽度3m，采用建筑垃圾回填，表层20cm碎石垫层，用于围护桩及地基加固桩的施工。待基坑开挖后在基坑顶两侧8m范围内硬面化，硬面化采用C20混凝土，厚度15cm，作为临时施工便道。1.2在基坑外侧设置临时生活房、钢筋棚、
3、木工棚、材料堆场。施工场地用1.8m高钢板围栏封闭，基坑四周设置1.2m高脚手架围栏。1.3施工用电从闵行区供电局申请一座1000KVA、2台512KVA变压器，施工用水从自来水公司接入。2、施工进度安排2.1北幅地道框架及U形槽，施工期210天。工作坑地基加固及基坑围护：2008年12月1日2009年3月19日，便梁支墩及横系梁：2008年12月11日2009年1月10日，31天；基坑开挖及支撑：2009年3月22日2009年4月5日，15天；工作坑底板、后背、隔离润滑层：2009年4月6日2009年4月10日，5天；主框架预制及养护：2009年4月11日2009年5月31日，50天；边箱底
4、板：2009年4月11日2009年4月15日，5天；边箱侧墙：2009年4月16日2009年4月20日,5天；边箱顶板：2009年4月21日2009年4月30日，10天；中箱底板：2009年5月1日2009年5月10日，10天；中箱侧墙：2009年5月11日2009年5月15日，5天；中箱顶板：2009年5月16日2009年5月25日，10天；格构柱支点更换：2009年5月26日2009年5月31日，6天；线路加固：2009年4月21日2009年5月31日，41天；框架顶进：2009年6月1日2009年6月15日，15天；边箱顶进：2009年6月1日2009年6月5日，5天；恢复边箱格构柱：2
5、009年6月6日2009年6月10日，5天；顶进中箱：2009年6月11日2009年6月15日，5天；框架两侧及U型槽：2009年6月16日2009年8月31日，77天；道路路面及附属：2009年9月1日2009年9月30日，30天；北幅地道开通：2009年10月1日2009年10月1日，1天；既有沪青平公跨铁立交桥拆除：2009年10月2日2009年10月31日，30天；2.2南幅地道及U形槽，施工期182天。南幅地道开通2010年5月1日三、主要工程项目的施工方案、施工方法1、总体施工步骤及主要施工方案沪青平公路改建为南北两条下穿通道，根据交通组织要求，先修建北侧地道，北侧通道建成后拆除既
6、有公路桥，然后修建南侧地道。既有线顶进框架施工：先进行顶进框架工作坑基础加固及结构施工，同步进行便梁支墩基础施工；基坑开挖，滑板，框架施工，同步进行既有线下的基础加固；先顶进1-6.5m框架，然后顶进1-12.5m框架。现浇框架、U型槽段施工：先进行基础加固及围护结构施工，支撑开挖后施工排水系统、主体结构。附属结构施工：主体结构完毕后进行附属结构施工。顶进施工具体步骤（北幅顶进框架桥施工）：（1）线路封锁架设便梁，施工2号支墩。（2）线路封锁架设便梁，施工1、3号支墩。（3）同时进行围护及加固施工。（4）开挖基坑，施工滑板。（5）预制框架。（6）架设便梁，顶边箱。（7）架设便梁，顶中箱。（8）
7、基坑内U型槽施工。（9）同时施工其余框架及U型槽。2、工作坑围护及加固顶进工作坑宽24.65m，轴线长60m，深9.766m，基坑三面垂直，顶进前方线路横向二级放坡，坡度分别为1：2/cos37.9和1：2.466/cos37.9。顶进工作坑围护采用一排1000mm钻孔灌注桩，长28m，外侧为二排密打700mm双头深层搅拌桩，长15m；现浇工作坑围护采用一排800mm钻孔灌注桩，长26m，外侧为二排密打700mm双头深层搅拌桩，长15m。700mm双头深层搅拌桩水泥掺量15%，无侧限抗压强度要求达到1.0Mpa。南北工作坑均每隔5m设置横撑上下两道，后背侧采用斜撑，在放坡段设置斜支撑。其中正横
8、撑分别距坑顶1.2m、坑底2.5m，斜横撑分别距坑顶0.4m、坑底3.3m；圈梁两道，宽1.2m高1.6m。待滑板施工完毕，下横撑拆除，现浇顶进框架。为保证铁路路基横向边坡，边坡开挖按1：2.0设计，在坡顶、坡底及中间各密打双排700mm双头深层搅拌桩，长15m。为了防止边箱顶进到位后，两侧的路基发生塌方，在顶进边箱之前，在铁路的西侧先施工引道两侧的基坑围护桩，同时顺承台方向接出3排搅拌桩加固，搅拌桩桩长15m。3、工作坑开挖及支撑3.1概述：沪青平顶进基坑中心长度为：66.06m，基坑宽度24.65m；其中NK9+553.05NK9+581.56段为放坡段，NK9+553.05NK9+563
9、.19边坡为1：2/cos37.9, NK9+566.36NK9+581.56边坡为1：2.466/cos37.9；横撑处圈梁顶标高：4.1m，斜撑处圈梁标高为：4.7m，基坑开挖底标高为：-6.766m，地锚梁底标高为：-7.266m，中部导向槽底标高为：-8.086m。支撑采用上下二道支撑，上层支撑中心标高为：3.50m，下层支撑中心标高为：-3.42，支撑横向间距为5m。原地面标高3.2m。3.2基坑开挖及支撑施工：3.2.1基坑开挖：基坑2次放坡开挖，一级放坡坡比为1：2/cos37.9，二级放坡坡比为1：2.466/cos37.9，开挖深度为9.766m，开挖底标高为-6.766m。
10、开挖时安排二台挖机从西侧向东侧施工，开挖的土方由挖机向东挖出，在由土方车运走（详图见土方开挖剖面图），放坡处开挖到位后，对基坑斜坡表面进行5cm细石砼抹面加铁丝网。开挖时要边挖边撑，开挖出一段就及时架设该段支撑，支撑架设采用二台50吨履带吊,工作坑两侧的围护桩之间以609mm钢管作为支撑，钢支撑的水平间距5m，距圈梁顶0.5m，格构柱由30cm高工字钢横梁连接。3.2.2开挖步骤（详图请见基坑开挖步骤图）：(1)开挖至-1.2m,2台挖机在标高1.1m处挖土，按1:2/cos37.9放坡，设置1#、2#、3#支撑，采用2台挖机。(2)开挖至-1.9m,2台挖机在标高0.15m处挖土，地面2台挖
11、机配合，按1:2.466/cos37.9放坡,设置5#、6#、4#支撑，采用4台挖机。(3)开挖至-3.6m,2台挖机在标高-1.2m处挖土，地面2台挖机配合，按1:2.466/cos37.9放坡,设置7#支撑，采用4台挖机。(4)开挖至-4.9m,2台挖机在标高-1.2m处挖土，地面2台挖机配合，按1:2.466/cos37.9放坡,设置14#、8#支撑，采用4台挖机。(5)开挖至-6.1m,2台挖机在标高-1.2m处挖土，地面2台挖机配合，按1:2.466/cos37.9放坡,设置15#、9#支撑，采用4台挖机。(6)开挖至-6.566m,2台挖机在标高-1.2m处挖土，地面2台挖机配合，
12、设置16#、10#支撑，采用4台挖机。(7)第7、8、9、10步过程类同第6步。(11)用长臂挖机在圈梁外将剩余土挖出,将角部斜撑撑好。3.2.3支撑：上层支撑轴力50KN，下层支撑轴力150KN。支撑在使用前进行试拼装，在支撑受力后，必须严格检查支撑和受压面不垂直而发生徐变，从而导致基坑挡墙水平位移不断增大乃至支撑失稳等现象的发生，严禁拖延支撑的安装，为防止支撑在施加预应力后由于和围檩不能均匀接触而导致偏心受压，应事先用速凝细石混凝土将空隙填实。钢围檩型号为：400x400H型钢。为了确保施工进度，24小时连续施工，如遇下雨天，为确保焊缝质量暂停施工。基坑开挖到设计基底标高后，由人工清理整平
13、，整平后及时施工锚梁及20cm厚的C25混凝土垫层，然后施工50cm厚的C25承台混凝土。封底混凝土达到强度后，即可开始施工框架底板，底板施工完毕后，拆除钢支撑，施工框架侧墙、顶板和挡墙。在两侧基坑外20cm处设置1.2m高脚手架栏杆，基坑外1m处设置截水沟，截水沟宽和深为60cm的土沟；基坑四角设置集水井；在框架段设置排水沟，以防止在雨季施工期间基坑积水，随时备用抽水设备把水抽到基坑外。 3.2.4施工要点：在整个基坑开挖过程中在基坑四周挖好临时排水沟和集水井，以利于挖土顺利进行。基坑开挖土方采用机械开挖，为避免对基地土的扰动，机械挖土时做到“宁高勿补”，一般应预留20cm高的土方由人工修平
14、。3.2.4.1挖土前必须具备条件：(1)地下管线拆迁或加固处理完毕；(2)围护桩已达到设计强度；(3)管线、周边建筑物、支护的沉降及变形监测点设置并取得初始值；(4)基坑外地表面防水槽施工完。3.2.4.2本地段可直接用机械挖土。采用机械挖土，最后20厘米土为人工修至设计标高。(1)基坑开挖要求逐层开挖，由浅入深，并由专人负责。人工配合机械在基底上20cm和边角清土时，在专人指挥下进行。(2)在基坑施工开挖过程中，应对地下水位，墙顶水平位移，土体分层沉降及周围建筑物、路面之沉降变形等进行全过程监测，确保基坑工程的安全与质量，对周围环境进行有效的保护。3.2.4.3基坑支撑采用609钢管，在靠
15、近铁路部分及转角处设斜撑，斜撑也采用609钢管。 (1)规格：钢管外径609mm，壁厚16mm，长度根据基坑宽度配制。 (2)组成：每根钢支撑由中间固定、接头及可调接头三部分组成，采用法兰盘螺栓联接。(3)根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及垫块等，并将钢支撑装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。工作面挖出后按设计位置测定该道支撑的长度。(4)钢支撑吊装到位，不松开吊钩。即预加应力拧紧垫块，并点焊，而后解开起吊钢丝绳，完成该支撑安装。为了提高支护排桩整体性并分散支撑轴力，在基坑内侧第二道支撑位置处设工字钢腰梁兼作第二道支撑之围檩。最后在各段箱身底板浇筑完毕并达到一定强度后才能拆除第
16、二道钢管支撑，施工箱身边墙及顶板。基坑开挖时应及时加撑，即每当开挖至支撑底面标高，要及时安装围檩，待其达到一定强度后加上支撑再行下挖。支撑拆除，须按以下顺序进行，即在顶进工作坑滑板施工完毕，待其达到80%强度，才能拆除第二道钢管支撑，施工箱身边墙及顶板。以确保基坑安全，减少对周围建筑物的影响。4、井点降水施工方案4.1工程概况本工程为沪青平顶进框架中桥的北基坑，挖土深度为9.766米，常年的地下水位在自然地面以下1米，土方开挖前必须进行降水，降水深度为基坑底标高以下1.0米。本工程采用双头水泥搅拌桩进行基坑两侧止水封闭，降低地下水采用深井。降水周期为二周。4.2深井的平面布置根据以往的抽水试验
17、及实际施工经验,在基坑封闭良好,保证深井进水面积和真空效果较好的情况下,井距以不大于18m较为合理。根据本工程基坑平面形状和支撑平面布置情况，在充分考虑井的间距的情况下，井位尽可能靠近支撑（便于深井操作的固定保养管理）。4.3深井的构造设计各类深井井管壁均采用273钢板卷管，滤水管采用273钢制桥式滤水管。综合工程地质勘探资料、挖土标高、围护地连墙深度等因素，具体设计如下：降水井构造设计：本工程的基坑底板底标高不一，因此深井的总长度为:挖土深度+0.30.5m+4m+1m=为每口深井的总长度。挖土深度+0.30.5m为井壁管，4m为滤管，1m为沉砂管。深井的开孔直径650，滤头部位回填人造砂，
18、其他部分回填中粗砂，井口用粘土封口。为及时撑握降水的实际效果在基坑中间设一囗观察井。4.4施工工艺4.4.1工艺流程钻机就位钻孔清孔下井管围填沥料安装深井泵封口与真空泵连接抽水、抽气。4.4.2凿井技术要求(1)钻井时要求钻机保持垂直，确保井孔垂直，便于井管安装及深井泵的正常使用。 (2)开孔直径650mm，钻孔深度不得小于设计深度。(3)下井管时保持垂直，接头采用电焊连接，焊接要牢固，井管安放位置按设计要求。(4)回填沥料要四周均匀，不能过快，防止局部脱空。(5)深井泵吸水头应放在沥水管下口处沉砂管部位，以便有效地抽取地下水。(6)深井泵马达底座与井口连接要垫好橡皮，做到密封不漏气，土方开挖
19、后井管应与支撑或立柱固定牢，深井泵维修时应搭设工作平台，确保安全（该项工作请总包配合）。(7)真空泵与深井每三台连接一组，采用硬管或橡胶波纹管，接头要密封、牢固，支撑施工完毕后，胶管应固定在支撑上，不能随便移动，防止松动、漏气。4.5质量保护措施4.5.1施工前应作好施工图及施工组织设计交底，全体操作人员应严格按图纸及施工组织设计要求施工。4.5.2施工现场要有施工员专门监督施工，质量员检查施工质量，并做好施工原始资料的记录与签证。 4.6降水及水位观察4.6.1单井完成后，安装深井泵，即可抽水。全部深井完成以后，接真空泵，每三口深井为一组。真空泵放置地应平整坚固，一般设在基坑围护墙的外侧，在
20、特殊情况下也有放置在钢砼支撑面上。4.6.2抽水开始后，应日夜三班专人负责，真空泵为24小时连续抽气，深井泵抽水，开始时间隔时间短，以后逐渐放长间隔时间，保证一个原则，有水则抽，并记录好每口井每次抽水的延续时间，观测井的水位降低情况。测量水位可每天早晚各一次，并做好原始记录。层压水减压排水井应连续不断地抽，除非断水，特别是最后一层土时，应使其水位控制在开挖面以下，直至大底板浇筑完毕后密封并割除。抽水直至基础垫层浇筑完毕以后停止。5、顶进框架的滑板及后背施工5.1概况滑板及后背梁采用C25钢筋混凝土，滑板厚度为50厘米，底下为20厘米C25砼垫层。滑板主筋即顺顶进方向钢筋采用20螺纹钢筋，间距为
21、20厘米，横向采用12螺纹钢筋，20螺纹钢筋伸入后背梁，滑板采用预留0.2%的上坡。后背宽度1.5m，高度2.5m。5.2滑板是箱体底板的外模，滑板质量的好坏直接导致顶进的成败，因此对滑板应进行以下控制： 5.2.1方向控制：滑板中心线要与桥涵顶进线路中心线一致；两侧导向墩距箱身10cm；连通管在工作坑滑板上预留的凹槽是箱体在顶进时起导向作用的关键部位，必须用经纬仪测定，同时以排水槽中心线为准，做成前深后浅、前大后小并加厚隔离层，使箱体在滑板上顶进时，易启动和方向调整。为控制箱涵启动后空顶阶段的方向，在底板两边距箱涵预制位置10cm处设置钢筋混凝土方向墩，以便于导向，间距同锚梁间距。5.2.2
22、平整度：滑板要有较高的平整度，板面标高用方格网控制，以减少启动和顶进时的顶力。 5.2.3抗滑能力：底板要有充分抗滑能力，以保证在涵体顶进启动时不会随之被带走，在基坑内挖槽浇筑砼锚梁来提高抗滑能力，间距250厘米。5.2.4强度及厚度：滑板混凝土强度等级采用C25，滑板厚度为50cm。5.2.5润滑隔离层：为使箱涵不与滑板粘连，便于箱涵启动顶进，在滑板上铺3mm厚润滑剂，然后再铺设油毛毡。5.2.6为减轻顶进时对后背的压力，将滑板钢筋伸入到后背梁中，增加后背的抗力。6、顶进框架及现浇框架箱身预制 6.1箱体前端放宽2cm以利于顶进。为减少箱形桥的顶进阻力，支模时在其两侧前端2m范围内的外模向外
23、放宽1cm，或前端做成正误差，尾部为负误差，形成前宽后窄的侧楔形，但不得出现前窄后宽现象。箱体的预埋件按图纸预埋，不能遗漏。 6.2刃角、船头坡的设置：船头坡设置在箱身底板上，高10cm长50cm，刃角在箱涵顶进前端，保护路基土方防止土体坍塌。在中箱的靠道路中心线方向的一侧和边箱的两侧设钢刃角。根据箱涵顶进轨迹不断调整挖土的部位与挖土量，利用刃角的导向和支护作用最终把箱涵送至设计的部位。6.3在箱身底板上预埋喇叭口，设置气垫，以便减少启动顶力。6.4在箱身的后端设转正块，以有利于顶进。 6.5箱身浇筑时不能遗忘橡胶止水带和钢剪销预埋件，同时在箱身前端预埋钢筋，200mm的槽钢保护止水带时槽钢与
24、预埋钢筋焊接。6.6钢筋工程6.6.1钢筋进场后，原材料按业主要求分批取样做物理性能试验，全部指标合格后，进行钢筋加工，并向监理代表呈交质保书及相应检查报告。b. 本项目部拟在临时设施场地内设置钢筋加工车间，进行钢筋下料及加工成型，到现场绑扎。6.6.2由于本工程中钢筋数量多，规格多，故进货后，钢筋堆放应分规格堆开，中间隔开，留下的短料亦按规格堆开，以便加工时用。6.6.3对于焊接接长使用的钢筋，按相应规定做机械性能试验，向监理代表呈交试验报告。6.6.4现场搭接接长使用的钢筋应执行规范规定。6.6.5钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸准确。而且由
25、于构筑物多，因此每个构筑物的钢筋加工，均专人负责，立签标志，防止混淆，造成混乱。每种近似的成型钢筋件（如箍筋等）需设置明确标志，归类堆放。而且需有专人保管，提货。6.6.6严格按施工图纸进行绑扎，保证每根钢筋位置准确，间距均匀，绑扎必须牢固，特别是箍筋角与主钢筋的交接点均应扎牢，对必要地方应用电焊焊接加强。6.6.7在上下双层钢筋地段，为了保证上层钢筋的位置正确不干挠，应按图纸设置架立钢筋，考虑到砼料入模的冲击力，若按图纸设置仍不够时，应另行增加，也可在模板上铺设横楞，用8铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。顶、底板钢筋的上下层采用架立钢筋来控制。6.6.8钢筋保护层将严格按设计要求用
26、砼垫块控制，在侧模上的砂浆垫块应预埋入铅丝，以利绑扎。6.6.9浇筑砼时，应派专人看管，及时纠正钢筋偏差。6.6.10每次钢筋每道工序绑扎成型后，请监理工程师检查隐蔽工程后方可支模浇砼。6.7模板制作侧墙模板采用18mm厚的大块九夹板，用10cm*5cm方木做竖背肋，中心间距为25cm，横肋采用双拼48钢管并用16丝杆对拉加强，间距为0.6m；外部采用脚手管支撑，间距为0.6m，脚手管斜撑支撑在底板上。顶板模板采用采用18mm厚的大块九夹板，用7.5cm*7.5cm方木做纵背肋，中心间距为25cm，用15cm*10cm方木做横背肋。6.8内支架的搭设顶板内支架采用48钢管做立柱及横挡，立柱间距
27、60cm，横挡间距120cm，所用钢管要有刚度和稳定性。6.9砼施工6.9.1根据工程的具体情况，本工程中的砼采用商品砼。在确定厂家前应将厂方资质等材料报监理工程师批准后签约。6.9.2用砼输送车和泵车输送的方法进行，其主要施工和养护方法叙述如下： 泵送砼时需注意：(1)在泵送前应对泵车进行全面检查，保证泵车使用时正常运转。(2)在开始泵入砼前，先加入较稀释的1:1水泥浆，使泵送时流畅。(3)采用泵送的进料斗应装有滤网，防止过大石块进入，堵塞输送管。(4)泵送混凝土时，泵的受料斗内应经常有足够的混凝土，防止吸入空气形成阻塞。混凝土的供应，必须保证混凝土泵车能连续工作。(5)砼应直接用软管送至浇
28、捣面，下落高度不得大于1.5m，防止离析。在泵送停止时应立即将泵车清理干净，防止内部结块堵塞。预计泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。(6)及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作。6.9.3 施工缝处理施工缝处理按规范要求进行，即凿除混凝土表面的水泥砂浆及松散混凝土层，并用压力水冲洗干净，做到湿润而不留积水，同时检查模板，如有松动现象及时加固，在浇筑新层混凝土时铺一层与混凝土同标号的水泥砂浆，并加强振捣。6.9.4砼振捣砼的振捣根据需要采用插入式和平板式振捣器，振捣棒插入时应离开钢筋，振捣孔间距和振捣棒持续时间应根据实
29、际情况控制，防止振捣不匀和振捣过密产生离析。在底板和顶板面上配上平板振捣器振平。砼在振捣时应注意和随时检查模板受力情况和钢筋的变化，在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。砼浇捣时施工人员应另置脚手平台。脚手平台的支撑、固定均须与模板和钢筋的支架分开，不得互相支连。6.9.5砼养护：混凝土振捣成活后，必须及时养护，防止暴晒、干燥风吹，冰冻、水浸、热变化、污染和损失。养护方法采用泡沫海绵覆盖，泡沫海绵塑料应经常浇洒。养护时间按季节而定，养护期间应保证砼表面始终保持湿润。砼浇捣时一般一个构件均应一次完成，并留出的施工缝外。6.10箱
30、涵浇筑注意事项 6.10.1箱体之间的间隙为10cm，用泡沫板加油毛毡并涂以热沥青隔开。与已浇箱体相邻的箱身可不立外模，但需在箱孔内设横杆支撑，以确保其墙身壁厚与设计相符。6.10.2框架为C40防渗钢筋砼结构（抗渗标准大于等于S8）。箱体砼分二次施工，即第一次底板至下梗肋以上0.3m，第二次墙身及顶板。6.11预防箱身混凝土开裂的措施 箱涵墙体有时在拆模后出现环向裂缝，一般因为底板与墙体分次灌注混凝土造成的。由于先灌的底板混凝土已经收缩，而后灌的墙体收缩时则受到底板的约束而开裂，如果墙体混凝土产生的水化热较大时，则墙体与底板的温差增大更易造成墙体的裂缝出现，措施如下：(1)采用水化热较低的水
31、泥，尽量采用同一个厂，同牌号，同时期出产的水泥，混凝土(2)采用较小的塌落度，控制在80120mm，碎石的粒径控制在540mm，水泥用量不能太大。(3)拆模时间宜晚不宜早，混凝土强度达到100后才能顶进。(4)夜间气温低时施工。(5)浇注混凝土时加强振捣，提高混凝土的灌注质量，混凝土浇筑结束后加强覆盖。7、顶进框架顶进施工穿越沪杭铁路主体框架采用顶进法施工。施工过程中，为保证施工期间沪青平过往车辆的通行，减少干扰，采取先施工北半幅地道，待北半幅地道开通后，拆除既有沪青平跨铁路上立交，再施工南半幅地道。顶进时沪杭铁路线路加固采用D24型钢便梁架空线路，顶进时列车限速45km/h。便梁采用钢筋混凝
32、土支墩，支墩基础采用高压旋喷桩墙体基础。施工钢筋混凝土支墩时需搬移电气化立柱。7.1顶进施工测量7.1.1箱体顶进施工中，定时进行方向、水平的跟踪测量，并随测随调，力求减少顶进中的施工误差。7.1.2当铁路立交的箱体顶进就位后两端的引道和U型槽与之顺接。7.1.3高程控制：允许误差：-10cm +10cm。7.1.4方向控制：允许误差：10cm。7.1.5箱身间高差：5cm。7.2箱身顶进施工方法7.2.1液压系统：液压系统由动力机构（高压油泵）、操纵机构（控制阀、调节阀电气集中控制台）、执行机构（千顶顶亦称顶镐）、辅助装置（油箱油管、液压元件、压力表等）组成。7.2.2传力设备：顶进桥涵的传
33、力设备，采用顶铁、顶桩、分配横梁和顶柱横梁等。设备安装、调试和试顶。箱身的后背建成后，即可安装顶进设备。7.2.3安装：根据计算的最大顶力确定顶进设备，最大顶力一般出现在起动或插土顶进时。起初顶力为：Gx1.4，顶力为3700t，安装500t油顶10只，最大顶力可达到5000t，故本工程计划配备500t油顶12只，其中10只作为顶进施工用，2只备用。7.2.4调试：调试工作的目的是全面检查液压元件是否可靠，千斤顶功能有无异常，管路有否泄漏，调整溢流阀的作用压力，并且逐步加大油压力推动箱身，测定起动推力，检查后背的变化情况等。7.2.5试顶：试顶工作一般以能移动箱身为止，因此在试顶时除要加强箱身
34、中线，水平和纵向位移的观察同时还要注意观察后背和底板的变化。试顶工作须操纵所有千斤顶一起顶出，顶块触到后背后，油压力逐渐升高，当克服箱身的起动阻力，箱身被顶动，压力迅速下降，此时在压力表上读到的最高压力值，经换算后就是该箱身的起动推力，由于考虑到管道内的压力损失和克服千斤顶的内在摩阻力，实际推力是根据压力表反映后估算推力的0.75左右，故试顶过程中应做到：在各有关部位及观测点处设有专人负责，随时注意变化情况。开泵后每当油压升高510Mpa时须停泵观察，发现异常，及时处理。千斤顶活塞开始伸出，顶柱（顶铁）压紧后应立即停顶，经检查各部位情况，无异常现象时可再开泵，同时用高压水泵向箱身预埋的液压管道
35、进行压水，直至箱身起动即停止并记录数据。试顶完后还要进行一次全面的检查，如各部情况均属良好便可进行正式的顶进作业。7.3顶进施工组织检查：顶进作业开始前组织有关人员，全面检查顶进前必须做好的准备工作，其项目有：箱身混凝土必须达到设计强度；线路加固情况，后背及顶进设备情况；现场照明、液压系统安装及试验情况；观测记录人员的组织和仪器装置；施工人员测量仪器准备情况；施工人员与铁路行车单位联系情况。上述准备工作检查均合格无误后，再经过试顶验证，试顶的目的是检查一下顶进设备、后背及箱身后有无异状，并使箱身与工作坑底板分离。当试顶后经检查一切正常后即进行正式顶进作业。顶进：顶进即是开动高压油泵，使千斤顶受
36、液压力而产生顶力，推动箱身前进，每镐的顶程为1000mm。箱身前进后使千斤顶的活塞回复原位，在空挡处填放顶铁，以待下次开镐，如此循环往复，直至箱身就位。7.4在顶进过程中应注意下列事项7.4.1箱身在工作坑底板上空顶进，应特别注意箱身的中线方向，刃脚一经吃土，应组织加快挖土出土速度，实行三班倒连续作业，保持箱身不断顶进。7.4.2每班交接前，对千斤顶、油泵液压系统、顶铁、顶柱、后背、刃脚和平台等设备，要经过检查，保持设备状态良好，掌握箱身当时的方向及高程状况后，才能开始操作，继续顶进，在顶进过程中，要始终做好记录，随班交接，以利于箱身顶进。7.4.3顶进箱身在列车运行间隙进行，不在列车通过线路
37、时顶进。为了保证安全，洞内和线路防护人员规定一定的联系制度，使洞内外密切配合，步调一致。7.4.4顶进时，顶柱和后背梁上不准站人，以防止顶柱弓起崩出或后背意外伤人。7.4.5当顶进时发现线路横向变形，则立即采取措施及时纠正，并加强养护。7.5挖土及出土7.5.1箱身的顶进速度主要取决于洞内出土，挖土进尺及坡度根据土和线路加固情况确定，不超挖，按千斤顶的行程挖掘，即挖面的坡度一般控制在10.812之内，如土质稳定，坡度可以适当放陡，开挖面的宽度根据土质确定，并预留10cm厚的土层，即比箱身外轮廓小10cm。开挖底面应高于箱身底面510cm，如土质松软，开挖底面则适当提高。排水管下面有高压旋喷桩，
38、因此排水管下面的土必须挖到排水管混凝土基础的底部。7.5.2挖土过程严格控制刃脚切入土内深度，一般不小于10cm。在松散的或塑性土质中顶进，刃脚是保证土墙稳定的关键，须始终保持切入土内。保证开挖不发生坍塌，是施工中重要环节，故在施工前制定相应的预防坍塌的技术措施。7.5.3开挖时做到四不挖：7.5.3.1列车通过时不挖土，避免列车通过时震动大，造成塌方。挖土人员离开开挖面以外；7.5.3.2机械设备发生故障时不挖土；7.5.3.3较长时间不顶进时不挖土；交接班前不挖土；7.5.3.4挖土时发生坍方，影响行车安全时，迅速组织抢修加固；挖土工作与观察人员紧密配合，随时根据箱身顶进的偏差情况改进挖土
39、方法。7.6安放顶铁（或顶柱）7.6.1安放顶铁或顶柱保持与顶桥轴线顺直一致，与横梁垂直，每行顶铁和顶柱与千斤顶成一直线，各行长度力求一致。按顶进长度随时更换或填补不同规格的顶铁或顶柱。为了保证顶柱的受力稳定，并每隔68米设置一道横梁，顶柱上面压重，使传力均匀及横向稳定，顶进中随时注意观察顶柱受力情况，防止崩出伤人。7.6.2与箱身底板的后背梁接触的横梁及顶铁，如有间隙则用适当的薄铁板楔紧，并用稀的1：3水泥砂浆填补灌缝，要求所有顶铁必须楔紧。各行顶铁松紧程度一致。楔紧顶铁时不用锤猛击，以免铁垫板卷边，不易楔平楔严，如发现有卷边飞刺，则修整后再用。7.6.3顶进前将不同规格尺寸顶铁、顶柱进行排
40、列组合，以便根据每次顶程填补或更换。安装顶柱，事先做好安排，准备好足够的拖运和起重设备，使用16t汽车吊一台安装横梁，顶铁、顶柱，配合顶进施工。7.7测量工作为准确掌握箱身的顶进方向和高程，在顶进的后方设置观测站，及时观测。其方法如下：观测站设置在离后背一定距离内，以免后背变形而影响观测仪器的稳定。观测站设经纬仪及水平仪各1台，设二个纵向观测站。在顶进过程中，箱身每前进一顶程，即对箱身的轴线和高程进行观测，并详细做好记录，如发现偏差时及时校正。为避免洞内施工对观测工作的干扰，在布置标尺的位置时，使其位置能保证通视，否则调整观测站的位置。7.8顶进方向和高程的调整箱身如在土质较为松软的地基顶进时
41、，一般开始时沿着工作坑底板的坡度上升，当箱身前端顶出底板1/3后，由于箱身自重，造成底板前端的土壤压缩，而此时箱身端部往往进入正线，由于活载作用，使底板前端部下沉出现裂纹，箱身开始低头（扎头）。在箱身重心移出工作坑底板后，低头更为显著。而当箱身继续前进，尾部脱离底板前后，往往底板断裂，箱尾下沉，使坡度逐渐回升，然后比较平稳地前进，直到就位。在这过程中，为了防止过大的方向及高程误差，除加强观测，认真预防外，还必须及时校正。7.9顶进施工方向纠正和底头控制7.9.1方向控制箱身顶进过程中，如发生方向偏位，可采用增加一侧刃角的吃土量，减小另一侧刃角的吃土量，也可根据顶程的变化和计算，调整千斤顶的布置
42、位置，施工前将详细计算根据顶进里程的变化而得出的千斤顶的具体位置。7.9.2纠正底头的措施滑板前端设过渡段，换填碎石或预制板。底板下和排水管下减少挖土面积。减少全断面挖土量，强制顶进。8、基坑监测8.1监测的基本原则8.1.1基坑开挖的安全等级为二级，因此基坑变形控制按二级控制保护要求进行。8.1.2基坑施工影响范围：按两倍于基坑开挖深度确定最大影响范围，在此范围内的管线、铁路和基坑本体均作为本工程监护的对象。8.1.3所采用的监测仪器满足精度要求且在有效的检校期限内，采用方法正确、监测频率适当，符合设计和规范规程的要求，能及时准确提供监测数据，满足施工安全的要求。8.2监测内容在软土地基中进
43、行基坑开挖及支护施工过程中，每个分步开挖的空间几何尺寸和开挖部分的无支撑暴露时间，都与围护结构、土体位移等存在较强的相关性。这就是基坑开挖中经常运用的时空效应规律，做好监测工作可以可靠而合理地利用土体自身在基坑开挖过程中控制土体位移的潜力，从而达到保护环境、最大限度保护相关方面利益的目的。根据本工程的要求、周围环境、基坑本身的特点及相关工程的经验，按照安全、经济、合理的原则，拟设置的监测项目如下：8.2.1 基坑围护及支护结构监测:8.2.1.1围护结构顶部沉降和水平位移监测8.2.1.2围护结构深层侧向位移（即测斜）监测8.2.1.3支撑轴力监测8.2.1.4坑外水位监测8.2.2周边环境监
44、测:8.2.2.1周边地下管线变形监测8.2.2.2铁路路基变形监测8.2.2.3便梁支墩垂直位移监测8.3监测点布置 (具体布点位置见监测点平面布置图)8.3.1基坑施工监测8.3.1.1围护墙体水平位移(墙体测斜)监测沿基坑周边布置，共布设35组测斜观测孔，编号为CX1CX35。测斜孔与灌注桩等深；8.3.1.2围护墙顶垂直位移及水平位移监测在基坑每个墙体测斜孔边布设墙顶垂直位移及水平位移监测点，共布设35个监测点，编号为W1W35； 8.3.1.3支撑轴力观测布置20个观测断面，每组2道撑，编号为ZL1-1 ZL1-2ZL20-1 ZL20-2；8.3.1.4地下水位观测沿基坑周边共布设
45、坑外水位观测孔18个，观测孔深为10m。编号为SW1SW18。8.3.2基坑周围环境监测 8.3.2.1周边地下管线沉降监测拟在基坑开挖深度二倍范围内的管线布置沉降监测点,编号分别为M1M21;S1S14;X1X15;XH1XH6。8.3.2.2铁路路基变形监测(铁路路基监测点布设要与铁路工务部门协调后才能确定)8.3.2.3便粱支墩沉降监测在6个便梁支墩上布置24个沉降监测点，编号为J1J24。所有测点请参阅点位布置图监测点数量汇总如下表：基坑本体监测点周围环境监测点测斜35孔煤气管线21点围护墙顶垂直及水平位移35点上水管线14点电信管线15点支撑轴力40个反力计铁路信号线6点支墩沉降24
46、点坑外水位18个铁路路基待定8.4监测设备仪器的功能和精度需满足监测工作的技术要求。本次监测采用以下设备：序号项目名称仪器名称性能型号1沉降精密水准仪及铟钢尺精度0.50.7mm/kmDSZ2苏一光2水平位移经纬仪 2”J2-2苏光3测斜测斜仪、读数仪 0.02mm,53 GN-103型/南京4轴力钢弦式压力传感器 2500kN SINCO /国产5地下水位尺式水位计 050m,2.0mm SWJ-90型钢尺水位计8.5监测点埋设方法及测试方法8.5.1围护墙顶水平位移与竖向位移观测点在墙顶打入或埋入钢制测钉，顶部露处地面约35cm并磨成凸球面，周围用混凝土加固。8.5.2围护墙体水平位移(测
47、斜)观测本项监测是在基坑开挖时用测斜仪由下至上量测预先埋设土体中测斜管的变位情况，以了解在基坑开挖过程中反映在土体深度方向上的水平位移情况。用30型钻机在设计孔位钻至设计要求深度，采用PVC测斜管，将其放入钻孔内，管间用套管衔接，接头用自攻螺丝拧紧，并用防水胶带密封。管壁内有二组互为90度的导向槽，使其中一组导槽与围护墙体水平延伸方向基本垂直，并在管内注满清水，防止其上浮，测斜管管底及管顶用布料堵塞，盖好管盖。埋设时，测斜管的一对槽口必须与基坑延伸方向垂直。观测方法：在基坑开挖前用测斜仪由下至上每1米量测位移，连续测两次，确定初始值。基坑开挖后定期每1米量测位移，计算出与初始值比较自上而下每1米的水平位移量，结合孔口经纬仪实测位移值，计算围护墙体及土体水平位移变化曲线。8.5.3支撑轴力观测对于钢管支撑，首先将钢支撑轴力计放入特制的支撑架内，然后将支撑架焊接于钢支撑的端部。8.5.4地下水位观测
