厂房地下管道工程施工方案新疆.docx

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1、新疆联合化工年产4万吨聚甲醛项目地下管道工程施工技术方案中国化学工程第七建设有限公司正式稿版次日期说明 编制审核审批（或批准）目 录1 工程概况12 编制依据13 施工程序24 主要施工方法25 质量保证措施186 HSE保证措施197 主要劳动力计划208 施工原则209 主要施工设备和手段用料2110 施工过程主要技术表格2111 JHA（工作危险分析）231工程概况1.1 工程内容新疆联合化工年产4万吨聚甲醛项目地下管道包括：生产生活低压消防水管、市政水源管、深井水源管、绿化回用管、高压消防给水管、循环给水管、循环回水管、生产废水管、生产清净下水管、生活污水管、砖砌井、钢筋砼井室等组成。

2、1.2 工程特点1.2.1管道用材种类少，材料等级主要有：B1F01、B2F01、P1F02，材质为直缝电阻焊钢管、螺旋缝焊接钢管、无缝钢管、钢筋混凝土排水管。直缝电阻焊钢管、螺旋缝焊接钢管、无缝钢管为焊接或法兰连接方式，钢筋混凝土排水管采用橡胶密封圈柔性接口。1.2.2管道压力比较低，除了高压消防给水管工作压力为1.01.2Mpa外，生产生活低压消防水管、市政水源管、深井水源管、绿化回用管、循环给水管、循环回水管的工作压力均小于0.5MPa，其他管道为排水管。1.2.3管道为地下敷设，隐蔽前必须报业主或监理检查，确认合格后方可隐蔽。1.2.4地管安装的场地土为单一圆砾层，压缩性小，无湿陷及液

3、化可能，为良好的天然地基。1.3 主要实物工作量地管总长17169m，其中直缝电阻焊钢管995米，螺旋缝焊接钢管2220米，无缝钢管10248米，钢筋混凝土排水管3705米。阀门141台，各类井室199个，消防水炮23个，消火栓62个。2 编制依据聚甲醛装置地下管网设计及施工说明及管网平面图；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010；给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008；涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-2008；通用阀门压力试验GB/T13927-2008；石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003；现场设备、工业管道焊接工程施工

4、及验收规范GB50236-2011；混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2011；全国给水排水标准图集S1、S2、S3、S4、S5（2004/2005年修订）；其他相关国家标准图集3 施工程序焊口防腐、隐蔽施工准备1 图纸会审2 方案、交底3 人力、机具材料检验管道预制、焊接管沟放线管沟开挖管道敷设焊口检测固定口组对、焊接管沟回填交工验收管道防腐水压/闭水试验4 主要施工方法4.1 施工前的准备4.1.1 图纸审核施工前先由管道工程师根据现场情况对图纸进行自审，把存在的问题会合管道、焊接、防腐、土建等有关专业技术人员对图纸问题讨论汇总，并把相关问题在设计交底会上提出，使问题在开工之前

5、得到解决。4.1.2 编制施工方案施工前及时编写施工方案，并上报监理或业主审批。4.1.3 技术交底技术交底是对技术方案的具体化，具体指导工人的施工。利用图片和文字描述，由技术负责人、技术人员、施工班组进行层层交底，交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。4.1.4 材料验收4.1.4.1 材料检验a、检验程序检查产品质量证明书 检查出厂标志外观检查核对规格、材质标识入库保管b、管道组成件材料检验 钢管、管件、阀门的材质、规格、型号符合设计要求，必须具有出厂合格证、质量证明书或复（校）验记录，内容齐全，并与实物标识一致；消防专用产品还

6、得有消防部门颁发的生产许可证。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 钢筋混凝土排水管不得有粘皮、麻面、局部凹坑，蜂窝、塌落、露筋、空鼓、裂纹、合缝漏浆、端面碰伤等缺陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 法兰端面上连接的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 非石棉垫片质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。 阀门内无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护。阀门的结构长度、通

7、径、法兰螺纹等应符合规定。 阀门按规范规定进行压力试验，壳体强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，阀瓣严密性试验压力为公称压力的1.1倍，试验比例根据规范和合同要求执行。c、钢筋材料的检验 钢筋材料符合设计要求，必须具有出厂合格证、质量证明书或复（校）验记录，内容齐全，并与实物标识一致。 钢筋材料到场后需进行外观质量检查，钢筋应平直、无损伤、表面不得有油污、裂纹、颗粒状或片状老锈。 钢筋材料应按设计要求分批、随机抽样进行物理、化学实验分析，监理工程师进行见证送检，合格后经监理认定方可入场使用。d、混凝土的检验 商品混凝土的选用应符合设计要求， 其试块成型后经监理见证送实验室标样，达到28天时检

8、测，合格后经监理认定方可使用。 生产厂家需提供产品的出厂合格证、水质检验报告、混凝土配合比、抗压强度实验报告等资料。4.1.4.2 材料现场管理a、 材料经检验后应按合格及不合格品分类堆放。b、 为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。c、 阀门在安装前不能露天放置，临时放置时要有防护措施。d、 所有管道、管件在装卸和堆放时要轻拿轻放，避免撞击，严禁抛投。e、 在施工场堆放管子必须在管子下边垫上枕木加软垫或型钢，严禁直接堆放在地上，而且应该做到材料摆放整齐。f、 现场堆放管子要注意堆放地区的地质、严禁超高堆放。g、 堆放在现场的管道预制件必须将敞口端用管帽或铁皮进行封闭，防止

9、异物进入预制件内部，这些管帽、铁皮直到安装时方可拆除。h、 施工用料、剩余工程材料、废料应该分开堆放，并且剩余工程材料、废料应该定期撤离现场。4.2 地下管道防腐4.2.1埋地管防腐技术条件钢质埋地管道采用聚乙烯胶粘带防腐，防腐层结构为聚乙烯防腐胶粘带专用底漆+聚乙烯防腐胶粘带，防腐层总厚度1.4mm，胶粘带搭接宽度不低于25mm。4.2.2施工程序底漆防腐胶粘带表面处理4.2.3施工技术要求4.2.3.1除锈：使用枕木将钢管垫起，埋地钢管外表面采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。表面清扫干净，无灰尘、浮锈和磨料。表面处理完成后进行报验，检查合格后应尽快涂底漆，钢管两端各留150mm不涂底

10、漆，以便接口。涂漆钢管表面必须干燥、无尘。底漆要均匀、无漏涂、无气泡、无凝块和流挂，厚度应30。为保证喷砂及防腐质量，在喷砂及防腐场地做15m（宽）40m（长）C20厚100mm的混凝土地面，考虑当地多风的特殊环境，在喷砂场地制作15m（宽）10m（长）的挡风（遮雨）蓬，该挡风（遮雨）蓬采用脚手架钢管+彩钢板+遮雨布制作。挡风（遮雨）蓬简图如下所示：说明：1、 挡风（遮雨）蓬四周均采用0.6mm的彩钢板，用14#铁丝固定；2、 挡风（遮雨）蓬上面采用PVC蓬布涂塑高强涤纶防水布，用14#铁丝固定；4.2.3.2底漆由粘胶带厂家自带，底漆配比按厂家说明书进行。底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配

11、套的稀释剂。4.2.3.3底漆表干后再进行聚乙烯胶粘带的缠绕。使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带。胶粘带始端与末端搭接长度不小于1/4管周长且不小于100mm。缠绕时粘胶带边缝应平行，无扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。4.2.3.4在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用腻子填充焊缝两侧。4.2.4防腐质量控制点检查项目检查内容质量要求检查方法钢管、管件除锈除锈质量Sa2.5目测、图片对比油污、浮尘、氧化皮不允许目测底漆涂刷脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测流坠、皱皮、针孔不允许目测刷痕无可见或不明显目测涂层厚度设计规定30m磁性测厚仪胶带防腐质量气泡、折

12、皱、破损不允许目测防腐胶带厚度设计要求1.4mm抽检电火花测漏无漏点电火花测漏仪剥离强度20N/cm弹簧秤检查4.3 测量放线4.3.1根据设计图纸文件及现场施工平面控制网，确定管道中心线、转角桩及标高控制桩，确定临时水准点。控制桩上应注明桩号、里程、高程等；转角桩应注明角度、稳外矢矩及切线长。应经常校核临时水准点、控制桩、高程桩。4.3.2按控制桩拉线，撒白灰线。放线避开雨天进行。4.4 管沟及井室开挖4.4.1开挖采用机械开挖，沟槽底部的开挖宽度应满足下管、回填、夯实及安装操作的要求。4.4.2管沟开挖前将控制桩移至堆土一侧的占地边界以内，靠沟边0.2m，堆土时不得将控制桩埋掉，保证标桩不

13、丢失，以便参照施工。4.4.3根据测量放线的标记，开挖管沟，管沟开挖断面图如下：说明：1、 B为沟底的开挖宽度（mm），计算式为 B=D1+2（b1+ b2）式中：D1管道结构的外缘宽度（mm） b1管道一测的工作面宽（mm），按设计或规范规定 b2管道一侧的支撑厚度，一般取150200mm2、 a为堆土边缘距离槽边距离，一般不低于0.8m。4.4.4沟槽的开挖质量：开挖沟槽时其断面尺寸应准确，槽壁平整，沟底平直，沟内无塌方、无积水，管沟的转角应符合设计要求。管沟检查标准应符合下表规定：检查项目允许偏差（mm）管沟中心线偏移100槽底高程20管沟宽度1004.4.5开挖当遇到地下构筑物及其他障

14、碍设施时，应与其主管单位协商制定安全技术措施，并派人到现场监督。4.4.6开挖管沟及井室后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整，并做好测量记录。验收合格后及时办理交接手续。4.4.7 边坡加固沟槽土软、不稳定或开挖后遇上气候变化导致边坡发生松动、变形甚至塌方，需要进行设置槽边支撑加固，支撑方式可按下图所示：H35421柱桩 挡土板 回填土 拉绳 锚桩4.5 管道基础4.5.1 给水管道基础原土夯实，铺细砂垫层200毫米；4.5.2 重力流钢筋混凝土排水管道基础支撑强度要求设在有承载能力的原土地基上120沙石基础，在填方段填土取出分层（分层厚不小于300毫米）夯实至接近天然密实度（不小于0.

15、94）。4.6管道预制4.6.1 管道预制采用现场预制方式，根据施工蓝图进行边预制边安装，在符合吊装性能要求及安全的前提下，尽量加大预制深度。4.6.2 碳钢管DN50采用机械方法切割，DN50采用氧乙炔火焰切割，但必须保证表面平整、无裂纹、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。4.6.3 预制完的管段必须将管内的焊渣、铁屑等杂物清理干净，并及时进行封口，做好管口保护工作。4.6.4 管段预制好后，应按标识策划做好标识。4.7 管道焊接4.7.1焊接过程中所采用的焊接工艺，均以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任师根据焊接

16、工艺评定报告（PQR）编写焊接作业指导书（WPS），所有的焊接工作均需按批准的焊接作业指导书严格执行。4.7.2 进场设备、操作人员要求:4.7.2.1进场施工设备、特殊岗位操作工必须报验，进场施工设备报验合格后才能使用，焊工须持有效特殊工种证件，并且经过焊工考试合格后，办理焊工上岗卡方可上岗。4.7.2.2现场焊工只能在合格项目对应的评定范围内作业，不得超越其范围作业。4.7.2.3焊工必须熟悉焊接工艺方案，焊接工艺指导书等指导性文件，掌握管线的材质和采用的焊接工艺，如坡口形式，焊材选用，焊接电流，运条方式等。4.7.2.4焊工懂得分析焊接缺陷、焊接应力的危害与预防。4.7.2.5焊条烘烤员

17、应能区分不同型号、规格的焊条，熟悉各种焊条烘烤温度和恒温时间，熟练操作焊条烘烤设备。4.7.2.6无损检测人员必须由国家授权的专业机构考试合格的人员担任，且取得有效期内的相关资质证书和项目。4.7.2.7每名焊工必须配备焊条保温筒。4.7.3现场必须使用经过烘烤、合格的焊条。4.7.4现场环境要求：4.7.4.1相对湿度: 90%；4.7.4.2风速：焊条电弧焊时 8 m/s； 4.7.4.3天气：无大雾、雨、雪；当现场焊接环境不能满足以上要求时，每个施焊点应采取搭设防风、防雨棚等措施，达到焊接环境条件后方可进行焊接施工。4.7.5焊接工艺4.7.5.1焊接方法：采用手工钨极氩弧焊打底，填充和

18、盖面层采用焊条电弧焊。4.7.5.2焊接材料 焊丝采用H08Mn2SiA，焊条采用J422、J427。4.7.5.3焊接工艺评定本项目地下管道材质比较单一，焊接工艺成熟，我公司现有焊接工艺评定完全满足现场需要。4.7.5.4焊接工艺规范焊条直径（mm） 焊接电流（A） 电弧电压（V）2.5 6090 21233.2 90120 22254.0 150180 23264.7.6焊前准备4.7.6.1坡口形式的选择 管道焊接采用V型坡口，按图纸要求。图纸没有要求的按GB50236-2011标准制备坡口，如下图:坡口尺寸母材Sbp坡口角度a碳钢3s92.03.002.07059s262.03.502

19、.06054.7.6.2坡口的加工 碳素钢钢管可采用氧乙炔焰加工，加工坡口后，必须除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管线下料时充分考虑管道坡度以及焊道组对的要求，并进行统一编号，保证对号入座，不错、不漏、不浪费。4.7.6.3组焊前清理施焊前需用角向磨光机（管的内表面用直轴磨光机）对坡口表面的油污、铁锈、氧化皮清除干净，并用电动钢丝刷去掉离坡口周围20mm范围内的油漆、铁锈、标记等杂物。4.7.6.4焊件组对： 焊件不得进行强行组对，更不允许用火焰烤等热膨胀法对口。 对接焊缝组对时内壁应齐平，外壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。 管道内壁

20、尺寸不相等而外壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15；外壁尺寸不相等而内壁尺寸平齐，可用挫刀或手砂轮机磨削成等厚，且厚壁边小于15。4.7.6.5定位焊采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。作为正式焊缝组成部分的定位焊缝必须完全焊透，且熔合良好，无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。为保证底层焊道成型良好、减少应力集中，焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端打磨成斜坡状。正式焊接时，起焊点在两定位焊缝之间。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷须处理后方可施焊。4.7.7 一般焊接要求4.7.7.1与母材焊接的工卡

21、具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。4.7.7.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4.7.7.3封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成型质量，发现缺陷及时处理。封底焊缝完成后应及时进行填充焊接。4.7.7.4多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。4.7.7.5焊缝焊完后立即去除焊渣、飞溅物等，焊缝表面清理干净，然后进行焊缝外观检查。4.7.7.7每道焊缝焊完后，在焊缝附近进行标识如下，标上管线号、焊缝号、焊工钢印代号及施焊日期。管线号JN

22、焊缝编号 如：1，2，3WN焊工号 如：0425D焊接日期 如：2012.3.204.7.8 焊接要点：4.7.8.1 焊条按要求进行烘干。4.7.8.2 定位焊可采用永久焊缝方式，定位焊缝长度为1020mm，厚度为24mm，每一焊口均布3点。4.7.8.3 打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在12mm之间。4.7.8.4 填充及盖面时，焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层、道之间接头应相互错开。4.7.8.5 采用短弧连续焊，以避免空气进入熔池而产生气孔。收弧时应避免在障碍位置并填满弧坑，每一收弧处必须用角向磨光机打磨，确认无缺陷后才能继续焊接

23、。焊接时运条可采用月牙形运条方式进行。4.7.8.6 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。4.7.8.7 对于一天内不能焊完的焊缝，焊缝应至少打完底和填充一层。每一步焊接过程，应一次焊完。4.7.9焊缝质量要求4.7.9.1焊缝外观质量要求a、 焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣和气孔。b、 管道焊缝余高01+0.1，且最大为4mm，焊缝余高差不大余2mm，焊缝宽度比坡口增宽4mm（每侧增宽2mm）。c、 角接接头焊脚高度施工图纸上没有注明的以较薄板的厚度为脚高，焊脚尺寸差2mm。d、 焊缝咬边深度0

24、.5mm，焊缝两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10，且100mm。e、 外观质量不合格的焊缝，必须返修合格，否则不许进行其它项目的检查。4.7.9.2焊缝内部质量要求 设计压力小于或等于1.0MPa的给排水管道不需进行无损探伤检测。设计压力为1.2MPa的高压消防水管道，对同一焊工焊接的同一管线号的焊缝，按5%的比例进行无损检测，按JB4730评定，级合格。无损检测人员对于所检测的焊缝质量应准确判定及时反馈，同时填写、整理并保管好检测记录。4.7.10焊缝返修4.7.10.1焊缝返修应由有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。4.7.10.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部

25、位。4.7.10.3清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在45 mm以内。缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。4.7.10.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同，同一部位返修不得超过2次。4.7.10.5抽样检测的焊接接头发现不合格时按规范石油化工给排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003要求进行返修和扩探。4.8 管道安装4.8.1 一般要求4.8.1.1管道施工按先深层后浅层，先主管后支管的原则进行施工。施工中管道发生交叉碰撞时，应根据现场情况做出调整，一般采用45度弯头向下避让，并应与电工，安装，土建等相关专业密切配合，并应遵循有压管让无压管，小管径管线让大

26、管径管线的原则。4.8.1.2管道防腐后，在运输、吊装及施工过程中必须采取垫枕木、垫沙袋、垫草垫等有效措施保护好管道防腐层。防腐管在焊接前要进行遮盖保护，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。4.8.1.3管道吊装下沟时，应根据管道重量使用不同吨位的吊车及专用吊带，同时要避开现场接口部位件作为吊点。吊装已防腐完毕的预制钢管管段下沟时应注意管道的挠度，要注意避免管道变形过大。同时吊点要用帆布等软质材料包好保护防腐层。4.8.1.4管道管沟内组对时应采用吊车或手动葫芦使预制件水平、垂直方向移动，使用人字梯、工卡具、加减丝等工具进行调整组对间隙。组对焊接完毕应及时拆除工卡具，并打磨焊疤。4.8.1.5管道安装工作

27、如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，确认管道内部干净无杂物后才能进行安装。4.8.1.6管道的深度、坡向、坡度应符合设计要求。4.8.1.7管口朝上的钢管支管安装完成后，立即焊接临时盲板，既可防杂物掉入，又为试压做好了准备。盲板的厚度根据管径大小和试压压力确定。4.8.1.8 钢筋混凝土排水管道安装时，应使承口装在进水方向，插口装在出水方向。4.8.2 钢制管道安装：4.8.2.1管道安装在沟槽边分段预制并经外观检查合格后，移入沟槽。4.8.2.2管道安装前必须完成防腐等有关工序。4.8.2.3管道焊缝位置应符合下列要求： 直管段上两环缝间距，当公称

28、直径DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管外径，且不得小于50mm。 支管外壁距焊缝不小于50mm。4.8.2.4在连接法兰前，彻底清除法兰面上的油、黄油和其它影响密封的杂物。4.8.2.5管道连接时，不得强力对口，不得加偏垫或加多层垫方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4.8.2.6埋地钢管道安装的允许偏差见下表6：表6 埋地钢管安装允许偏差(mm)项 目允许偏差轴线位置60标 高204.8.3钢筋混凝土排水管采用橡胶圈密封：4.8.3.1铺设前，清除承口内部的油污、石块泥沙等杂物。4.8.3.2沿直线铺设时，承插接口环行间隙应均匀，承插口间的纵

29、向间隙不应小于3mm。4.8.3.3承插管的承口应朝向来水方向。4.8.3.4接口用橡胶圈在使用前必须逐个检查，不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。4.8.3.5安装时，橡胶圈应均匀滚动到位，放松外力后回弹不得超过10mm，就位后应在承口和插口工作面上。4.8.3.6橡胶圈安装后不得扭曲。橡胶圈沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差为3mm。4.8.4 阀门安装4.8.4.1阀门安装前，按照设计文件核对型号。4.8.4.2阀门安装时要检查填料，保证压盖螺栓留有调节裕量。4.8.4.3当阀门与管道以法兰形式连接时，蝶阀宜在微开状态下安装，其它阀门在关闭状态下安装。4.8.4.4水平管道上的阀门

30、，其阀杆及传动装置按设计文件安装，动着应灵活。4.8.4.5有介质流向要求的阀门、流量计，必须按介质流向确定其安装方向。4.8.5 消火栓/消防水炮的安装4.8.5.1室内消火栓的安装位置应符合设计要求。一般情况下消火栓出水口中心线距地面（楼面）应为1.1m，出水口朝外安装；安装前用厚塑料膜将出水口封好，待工程交工验收时再拆除封口，并按设计要求将水龙带、水枪挂放在箱内的支架上。4.8.5.2室外消火栓/消防水炮安装，凡埋入土中的法兰接口涂沥青冷底子油及热沥青各两道，并用0.2mm厚塑料薄膜包严。出水口中心距离地面高度符合设计要求。4.9 混凝土井浇筑4.9.1 施工程序垫层混凝土底板钢筋混凝土

31、井壁钢筋混凝土顶盖钢筋混凝土系统闭水试验回填土4.9.2 垫层混凝土混凝土的材料检验、搅拌、运输、浇注必须满足混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2011）的要求，垫层采用人工现场摊铺整平。控制好中心位置及标高、厚度。终凝后弹出井壁位置线。4.9.3 井底板混凝土外模可支撑于坑壁，内模高300500mm，可用钢筋撑脚支于垫层或悬吊。底板上层筋应加设钢筋撑以保证上层筋位置。底筋应用混凝土保护层垫块架设。插好井壁钢筋并固定位置。底板混凝土应一次浇筑成型。井壁施工缝应留成凸台或阶梯断面，以防渗漏。所有穿壁套管均应加焊止水环。混凝土配比应经试配试验，指标必须保证达到设计或规范等级的要求。

32、施工中严格按试配报告规定下料，计量准确。机械搅拌，振捣均匀。振动棒快插慢提、间距不超过其作用半径1.5倍。成型后及时复盖、养护7天以上。施工时制作施工试块，养护后试压作为交工质量证明。4.9.4 井壁混凝土模板可采用钢模或木模板（已用、旧模板应涂刷脱模剂）。尽量采用支撑方式固定模板。若采用对拉螺栓，则螺栓中部必须加焊止水板防渗漏。壁厚控制可采用短木撑夹于模板上口，浇混凝土时随浇随取。钢筋与模板间绑挂保护层垫块。木模板浇前用水湿透。拼缝应严密，过大处应先行封堵，防止漏浆造成渗漏。混凝土浇筑顺序可采用分层交圈施工方法，每圈高度可按350mm控制或不大于振动棒作用长度的1.25倍。从井壁一点开始，向

33、两个方向前进。每圈合拢后再回头从开始处进行第二层浇筑。两层时间间隔不应超过150min。直至壁顶部。壁顶施工缝亦应留成凸台形或台阶形。混凝土配比，搅拌，成型，养护同底板要求。施工缝应凿毛、清洗 干净，再浇混凝土时加一层同标号接头砂浆，确保接缝处密实不渗漏。4.9.5 顶板混凝土混凝土顶板可以采用集中预制，养护好后再吊装就位。吊装之前，必须先座浆，以防渗水。4.9.6 井框、井盖的安装必须平稳牢固，井口周围不得有积水，标高符合要求。4.9.7 井内部的防水砂浆按设计要求配制，抹灰前将井底、井壁清理干净，抹灰分五次成活，井底与井壁的结合处要增加砂浆的厚度，抹成圆角。4.9.8 井与管道的连接：钢管

34、穿过混凝土井壁时做刚性防水翼环，非金属管道穿过混凝土井壁时做刚性防水套管，具体见结构专业图纸要求。4.9.9 砖砌阀门井、检查井、水封井施工4.9.9.1砌体结构的材料检验、砂浆搅拌及砌筑方法必须满足的要求。砌筑时，井壁的砂浆要饱满、灰缝平整、圆形井井壁应该圆顺，抹面光实。 4.9.9.2砖砌阀门井、检查井、水封井的其他施工方法与钢筋混凝土井室施工相同。4.10 管道试验 承压管道安装完毕应进行压力试验，排水管道进行闭水试验。试验根据现场情况分段或按系统进行。4.10.1 试验前应具备的条件：a、 管道焊缝无损检测合格，比例符合图纸及规范要求；b、 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查

35、合格； c、 管道附件、附属构筑物及所有接口外观检查合格；d、 管道支撑牢固，管道混凝土基础已达到设计强度；e、 管道试验用的压力表不少于两块,并经过送检校正合格后使用,其精度等级不应低于 1.5 级,其刻度上限值宜为试验压力 1.5 倍2 倍；f、 不参与试验的设备、仪表、消火栓等已经隔离。4.10.2 试验介质为洁净水。4.10.3生产生活低压消防水管、市政水源管、深井水源管、绿化回用管、高压消防给水管、循环给水管、循环回水管管道压力试验：a、试验压力：为工作压力+0.5MPa且不小于0.9MPa。b、试验：试压时，必须排净系统内的空气，灌满水，缓慢升压，达到试验压力停压10分钟，然后降至

36、设计压力，稳压30分钟，以压力不降，无泄漏，无变形为合格。试压期间若发现任何泄漏，必须先泄压，后处理，然后重新增压。严禁带压作业。c、试验水排放：排液时应防止形成负压，排放至指定地点，不得随意排放。4.10.4 排水管道及井室的闭水试验a、试验水头以试验段上游检查井处设计水头加2m计算,当超出上游检查井井口时,以井口高度为准。b、试验水头达到规定水头开始计时，检查管段灌满水浸泡时间不应少于24小时，观测管道的渗水量，期间应不断向试验管段内补水，以保持试压水头恒定，直至观测结束。渗水量的观测时间不少于30min。c、渗水量应符合SH3533-2003石油化工给水排水管道工程施工及验收规范。4.1

37、1 钢制管道的补口、补伤4.11.1钢制管道的补伤 补伤时应彻底修整损伤部位，清理干净，并涂上底漆。 采用专用补伤胶带贴补法修补，贴补宽度超过损伤边缘50mm。 补伤处防腐性能不低于管道本体。4.11.2钢制管道的补口 补口时应去除管端防腐层松散部分、焊瘤、毛刺及油污。 采用人工机械法进行表面处理，质量等级不低于St3级。 补口过程中涂刷底漆，使用补口带缠绕连接位置及焊缝，补口带与原防腐层搭接宽度不小于100mm，防腐性能不低于管道本体。4.11.3钢制管道的补伤、补口的质量要求按4.2.4条规定执行。4.12 管沟回填4.12.1管道沟槽回填应使沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净，沟槽内不得有

38、积水，保持降排水系统正常运行，不得带水回填。管沟回填应在管道试验及防腐电火花检测合格后进行。4.12.2管沟回填前应检查管道防腐质量，实施补伤。4.12.3回填时先人工回填，先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处，才可机械回填，但不得在管道上方行使。4.12.4管道两侧及距管顶500mm内的回填土，不得含有大于50毫米的碎石、砖块等硬块。4.12.5回填土分层夯实，每层厚度0.20.3m，管道两侧及管顶0.5m以内的回填土必须人工夯实；当回填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层土厚度为0.250.4m。5 质量保证措施主要从图纸审核、材料使用、测量放线、管沟开挖回填

39、土、管道防腐、和管道试验入手进行控制。5.1仔细审核设计图纸，严格按设计图纸、施工方案及工艺指导书进行施工。5.2严格控制原材料的供货质量，并认真按规定做好检查验收及保管工作，做到从源头上控制工程质量。5.3建立健全质量保证体系，做到有组织、有领导、有专职人员抓质量管理。5.4保护好基准点并作好明显标记，对水准点和控制桩应经过复核之后才能使用，同时作好测量控制记录。5.5严禁无证人员或证过期焊工上岗施焊。焊工对自己施焊的每条焊缝进行100自检，质检人员进行1050抽检。5.6加强工程质量的自检、互检和专检工作，做到上道工序不合格不得转入下道工序。严格进行报检程序，及时联系通知监理检查验收。检查

40、不合格不得进行下道工序施工。及时做好隐蔽前各质量控制点的自检、互检和监理、业主单位共检，认真做好各种同步记录。6 HSE保证措施6.1 根据我公司的一贯制度，在本工程施工中，认真贯彻安全第一、预防为主的方针以及安全生产，人人有责的精神，开展多种形式的安全教育，贯彻执行国家颁发的建筑安装安全技术操作规程及中华人民共和国安全生产法，实行我单位多年来的安全生产责任制，作好安全生产日记，建立安全保证体系，创安全文明工地，杜绝人身伤亡事故。6.2 建立安全生产机构，成立以项目经理为首的，涵盖行政、技术、施工一线主要负责人的领导小组，统一于HSE 部具体领导下的运行体制，坚持经常性的施工安全质量检查和监督

41、指导。6.3 坚持做好三级安全教育，施工班组进行三级教育，内容是班组安全生产史、安全生产特点、目前安全生产情况及存在的问题等；经常工作地点及环境卫生要求；机械设备工具的性质及安全管理知识预防事故的方法。特殊工种人员持证上岗。6.4 在布置施工生产任务时，要做好安全技术交底，交接双方履行签字手续。6.5 班组要严格执行班前会制度，开工前把当天的工作存在的安全风险进行分析，以达到提醒施工人员预防风险的目的。6.6 安全员每天到现场检查，发现违反操作规程和不穿戴劳动用品的，责令其立即停止作业。6.7 在工程开工过程中密切注意周围管网的安全，遇到不明地下障碍物，立即停止施工，在探明清楚后方可继续施工。

42、在槽底作业时应时时注意边坡稳定情况，做到及早发现问题，及时解决，防患于未然。6.8 施工现场必须按规定设置安全标志，现场作业人员必须认真执行安全规范。各机械设备上要明挂操作规程和操作人员标牌。6.9现场内的坑、井、沟、洞周围要设置围栏、盖板和醒目安全标志。6.10 施工现场用电应严格执行施工现场用电安全管理规定，加强电源管理，防止发生电器火灾和人身伤亡事故。保证用电设备“一机、一闸、一漏”。6.11 各种机械设备安全防护装置、限位装置必须齐全有效，设备安装后要经施工部、HSE部联合检查验收合格并办理验收手续后方可使用。6.12 吊装时应设警戒线，无关人员严禁入内。吊车服从起重工安排，吊臂下及吊

43、车转动范围内严禁站人。6.13 现场消防器材由专人维护、管理、定期更新，保持完整有效。HSE风险因素和控制措施见附录：地下管道工程HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表。7 主要劳动力计划序 号工 种人 数备 注1管理人员82管工183电焊工154电工25起重工66防腐工107土建工258测量工39普工4510合计1328 施工原则按照先主管后支管、先深后浅、先大管后小管的原则进行施工，大致如下：交叉部位先CWR/CWS线、PWW线、SWW线、再FW线和IFW线，最后是其他管线部分和井类施工。9 主要施工设备和手段用料序号名称规格单位数量备注1汽车吊50t辆12汽车吊25t辆33卡车8.5

44、t辆34客货两用车1.5t辆15逆变焊机ZX5-400台186焊把线米20007电缆米1500带配电箱8防腐用电火花检漏仪DJ-F台19磁性测厚仪台110经纬仪/水准仪台各2或全站仪2台11角向磨光机150，100台各1012焊条烘干箱AYH100台213恒 温 箱1014台214空气除湿机KQF5A台115倒链5t个816倒链1.5t/3t个各1217电动试压泵SY-350台218钢板16毫米平方3019钢板25毫米平方2020钢板30毫米平方2021钢板40毫米平方1510 施工资料收集与整理施工过程中大致需要使用的主要技术表格如下：名 称分类编号名 称分类编号管道焊接记录SH/T 3543-G403 工程定位测量记录SH/T 3503-J203管道系统耐压试验条件确认与实验记录SH/T 3503-J406地基验槽记录SH/T 3503-J201管道系