水稳基层双层连铺施工工艺（可编辑）.doc

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1、水稳基层双层连铺施工工艺 水稳基层双层连铺施工技术与质量控制一、施工准备 1.原材料管理 1.1集料存放:不同的集料应分层、分类堆放,不得混杂。要设置有效的隔离墙(高度不得低于1.5m),严禁某一档集料从隔离墙顶滑入另一档而形成串料现象发生;同时应有材料标识牌(标识上应注明:料名、规格、产地、收料人)。 1. 2卸料要求:粗集料应分层堆垛、汽车紧密卸料,最后用装载机推平,禁止料车自料堆顶部往下卸料,防止离析。 1. 3建立材料入库台帐,登记材料进场时间、车牌、料名、规格、产地、数量、司磅人、收料人、验收时间及验收人。 2、施工设备 施工单位按照要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备,至

2、少满足每个工作面、每日连续正常生产及工期要求,并且在施工前做好保养、试机工作。具体设备要求如下: 2.1拌和楼 应配置产量大于500t/h的拌和楼,并与实际摊铺能力相匹配,为使混合料拌和均匀,至少要有5个进料仓,料仓加钢板进行隔离,防止串料。进料仓、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器。 2.2水泥罐仓 由拌和楼生产能力决定其容量(至少配备2个100t罐仓),罐仓内应配有水泥破拱器,以免水泥起拱停留。 2.3摊铺机 根据路面底基层、基层的宽度、厚度,每工作面最少配备型号、性能合适且相同的大型摊铺机2台,要求机型新、功能全,振动夯实功率大,摊铺的平整度好。 2.4压路机 压路机的吨位和台数必

3、须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配,至少应配备自重不小于20T的单钢轮振动压路机3台、26T以上的轮胎压路机2台,控制从加水拌和至碾压终了的时间,保证在规定的时段内对基层、底基层进行充分有效的压实。 2.5自卸汽车、装载机、洒水车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机等相匹配。 3、检测仪器 开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备标定的监管,标定过程必须有监理进行旁站监督,确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护,以便能及时发现设备出现的问题。 4、原材料的储备 4.1施工单位进场后,应抓紧进行集料源进行调查。拌和场按照相关要求建设完成后,积极组织进料、储备

4、。底基层、基层施工前,拌和场必须备足集料,且符合规范规定及图纸设计等要求,并经自检、抽检合格,按粒径分档存放,确保能满足连续施工要求。 4.2材料按标准化工地建设要求进行堆放,采取相关措施进行防护,并做好各项试验检测工作,严把原材料进场关、质量关。二、原材料 1、水泥 采用强度等级为PC32.5复合水泥或42.5级普通硅酸盐、矿渣硅酸盐和火山灰质硅酸盐水泥。水泥必须为缓凝水泥,初凝时间4h以上终凝时间6h以上,不得使用快硬、早强及受潮变质的水泥。水泥初凝、终凝时间等指标应符合规范、标准等要求及规定。 2、碎石 2.1碎石应符合设计和施工规范要求,并应根据当地料源选择质坚干净的料粒。水泥稳定碎石

5、用作底基层、基层时最大粒径不超过31.5mm,颗粒组成见表1。结构层基层筛孔(mm)31.51001968-869.538-584.7522-322.3616-280.68-150.750-3液限(%)28塑性指数9 2.2碎石的压碎值,底基层和基层均不大于20%。 2.3碎石质量应满足规范及设计要求,并要分档堆放,设置标牌。 3、水 水应洁净不含有害物质。有可疑水源的水应按相应规程进行试验,不合格的水不得使用。三、混合料组成设计 1、水泥稳定碎石应满足相关技术等要求,基层混合料采用振动成型法优化级配。 2、抽取工地现场实际使用符合要求的碎石,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种碎石的组

6、成比例及和合成级配都应满足设计要求。 3、混合料应按照公路工程无机结合料稳定材料试验规程规定的标准方法进行7d无侧限抗压强度试验,试件应在规定的温度(252)和湿度条件(相对温度大于90%)下进行养生(养生6d,浸水1d),7d无侧限抗压强度必须要满足设计要求。 4、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,经监理审批进行试验段铺筑。 5、为控制横向裂缝的产生,在满足设计强度的基础上水泥用量不宜过大,施工水泥剂量不宜大于设计值的1%,水泥稳定碎石基层混合料压实度要求98%,7d无侧限抗压强度不小于4.0Mpa,底基层压实度要求97%, 7d无侧限抗压强度不小于3.5Mpa。四、施

7、工要求 1、一般要求 1.1底基层施工前,必须抓好三阶段验收这一关,确保高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、压实度、弯沉各指标满足规范和设计要求。特别是路床高程及平整度合格率必须达到90%以上,且高程尽可能是负误差,确保各结构层的厚度。要以路床高程确保底基层厚度,以路床平整度确保底基层平整度,其它各层次也必须达到这样做的要求。 1.2摊铺作业的前一天,各施工单位应提前清除下承层表面的浮土、积水等。对于松散5cm以上的部位应设专人将其清理成规则的形状,深度在10cm以上的部位,将下承层全部清除,及时用同种材料或待铺层材料填补并充分碾压,以保证待铺层的压实度。 1.3施工时,应合理安排施工顺序和

8、计划,同一路段左右幅施工时间尽可能错开,避免养生期间施工车辆通行,养生完成路段应对施工车辆的通行进行控制。 1.4底基层、基层施工应连续进行,尽量减少施工接缝,桥涵结构物连接处施工要求与主段同时铺筑,一次成型。 1.5每一结构层施工完成,施工及监理单位必须分别按要求频率进行平整度的检测,不符合要求不得进行下步施工,避免平整度缺陷累计,确保路面平整度等指标合格。 2、施工放样 2.1摊铺前一天进行测量放样,对将使用的水准点导线点和导线控制点进行复核,在允许偏差范围内方可使用。 2.2底基层(基层)施工前,培好外侧土路肩,碾压密实,要求压实度不低于设计文件等规定要求,保证路肩施工质量。用钢模或方木

9、做模板必须是高度合适,具有足够刚度不易变形的材料,模板支撑必须牢固,保证碾压后底基层及基层的侧面基本竖直且顺适,使底基层结合部位的整体性不因二次碾压而破坏。 2.3在铺筑前,用钢模或方木做侧模,两侧均设置钢丝绳,每10m打设厚度控制线支架,根据松铺系数计算松铺厚度,定出控制线高度挂好控制线,保证摊铺厚度、平整度和顶面高程。中间用铝合金滑道控制高程。铺料时,严禁人为对钢丝绳干扰,造成摊铺出的水稳碎石混合料的忽高忽低。 3、混合料的拌和 混合料必须采用拌和机进行集中厂拌,拌和站所有配料系统均采用电脑控制、自动配料。 3.1正式施工前须进行试拌,对拌和出的混合料各项指标进行检查,水泥剂量、含水量控制

10、稳定,配料准确,混合料拌和均匀,无粗细料离析现象,符合要求后方可使用,考虑到施工离散性的影响,实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%-1%。 3.2拌和场的各种备料应满足连续施工的需要,每天开盘前应检查各种集料的含水量,计算当天的施工配合比,并在拌和中随时检查含水量,确保混合料的含水量略高于最佳含水量1%-2%(根据当天气温的高低随时调整)。拌和好的混合料要求色泽一致、无灰团和离析现象,出厂前试验人员须检查混合料灰剂量、含水量及级配,确保出厂的混合料符合规范要求。 4、混合料的运输 4.1混合料的运输采用自卸汽车运输,其数量必须满足拌和生产和摊铺的需要,每天开工前检查其完好性,将车厢清洗干净。

11、 4.2拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应按前、后、中进行移动装料,避免混合料的离析。 4.3混合料须进行覆盖,减少水分损失,运输车在运输途中如遇汽车故障,混合料超过水泥初凝时间必须予以废弃。 5、混合料的摊铺 5.1摊铺前应将下承层表面洒水湿润,对其表面的浮尘、积水进行清理,保证表面平整、坚实,具有合适的路拱,没有任何松散和软弱地点,满足相应的质量指标要求。 5.2摊铺用两台摊铺机宽度不得相同,摊铺下一结构层时摊铺机位置必须互换,使上下结构层的纵向施工接缝不在同一段面上。 5.3混合料的摊铺应采用二台摊铺机(型号一样)梯队作业,具有自动找平和压实装置,前后

12、相距5-8m,同时向前进行摊铺并一起碾压。 5.4混合料宜连续摊铺,根据试验段结果确定松铺系数,计算松铺厚度,严格放好标高线(虚方)进行摊铺,局部不平处人工找平,摊铺速度控制在1-2m/min。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含量1-2%。 5.5摊铺机应连续均匀地摊铺,以保证摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中,减少混合料出现离析现象。在每台摊铺机的后面至少有2人专门消除粗细集料离析现象,铲除局部粗集料“窝”,并将表面大粒径颗粒清除,用新拌混合料填补。 5.6混合料摊铺时必须连续作业不中断,如中断时间超过2h,则应设置横缝,摊铺机应驶离混合料末端。横缝设置方法: 5.6.1 用5m直尺左

13、、中、右至少三处沿纵向放在已铺层待接缝处端部,测出离开5m直尺的点离端头最远点做为接缝位置,沿横向断面垂直挖除已施工层,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。 5.6.2压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕再纵向正常碾压。 5.6.3碾压完毕,接缝处纵向平整度符合规范要求。 5.7现场施工技术人员要根据摊铺的情况随时查看成品的配合比、含水量及水泥剂量的情况,如有不符及时反馈至拌和站。摊铺后,立即用水准仪测量高程,并与设计摊铺高程进行对比,然后根据高差,调整摊铺机的自动找平装置。 5.8第一层基层摊铺长度不大于150米,两层施工需三小时内完成,一次挂线两层摊铺,摊铺机就位

14、及时,压路机快速压实,模板支立迅速,各项检测及时准确,前后场配合密切,形成流水作业。 5.9水泥稳定碎石在雨季施工时,水泥和混合料严禁雨淋,下雨时应停止施工,已施工的尽快遮盖。 6、混合料的碾压 6.1混合料经摊铺成型后,应先采用振动压路机稳压一遍,然后采用振动压路机进行振动压实,最后用胶轮压路机碾压,达到要求的压实度,并保证表面无轮迹(碾压遍数和方法由试验段来确定)。碾压是按50m左右的碾压段落以台阶式向前推进,并重叠1/3轮迹,每轮碾压不能停留在一个断面上。压路机的起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车。严禁在已完成或正在碾压的路段上停顿、调头、急刹车或急转弯。碾压时的行驶速度宜控制在1.5-

15、2.0km/h。 6.2碾压过程混合料始终保持湿润,如表面水分蒸发过快,及时用喷雾式设备补洒少量的水。 6.3摊铺过程中,应安排专人对两台摊铺机衔接处和路边缘易出现离析进行处理,防止出现离析带。 6.4压路机每遍碾压完成后,应设专人用3m直尺检查平整度,尤其注意压路机接头处,对不合格的位置要设专人进行耙松处理,然后再进行下一遍的碾压。 6.5因采用两层连铺的方式施工基层,下基层会吸收上基层压实时的少量压实功,要求上基层压实时的压路机激震力适当加大,增加压实遍数。 7、混合料的养护 7.1混合料碾压完成后及时覆盖养生,应采取渗水土工布,采用喷雾式洒水车,始终保持湿润养生,养生期不得少于7d。 7

16、.2在养生期间,严禁其它车辆通行。 7.3底基层(基层)养生7d后,验收合格后应及时铺筑基层,若不能及时铺筑,则应封闭交通禁止任何车辆通行。 8、混合料的取样及试验 8.1水泥稳定碎石在施工现场每天进行一次或每2000?取样一次,检查混合料的级配是否在规定的范围内,并检测混合料的的含水量、灰剂量和无侧限抗压强度试验。在已铺筑完成的路段跟踪检测压实度。 8.2基层(底基层)钻孔取芯以检验其整体性,芯洞采用混合料及时封填,水泥稳定碎石基层(底基层)的龄期达7-10d时,应能取出完整的钻件。五、质量要求 1、集料、水泥用量、压实度、厚度、平整度、宽度、纵(横)坡度等要达到设计要求,混合料拌和均匀,无

17、粗细料离析现象。 2、水泥稳定碎石底基层、基层实测项目如表2序号检查项目底基层基层检测频率规定值或允许偏差1压实度(%)代表值9798按(JTG F80/1-2004)有关要求执行极值93942纵断高程?+5,-15+5,-103厚度?-10-84宽度?符合设计要求5横坡(%)0.30.36平整度?12 86米直尺:每200m测210尺7强度Mpa3.54.0按(JTG F80/1-2004)附录检测8均匀性无灰条、灰团,色泽均匀,无离析现象随时9含水量0-2%(最佳含水量)每台拌和设备每天各1次10水泥剂量-0.5% +1.0%每台拌和设备每天上、下午各1次11级配在规定范围内每台拌和设备,每天上、下午各1次12整体性龄期7-10d时应能取出完整的钻件每车道500米或每一作业段取样一次 3、外观鉴定 表面平整密实,边线整齐、无松散、无坑洼、无明显离析、软弹现象,施工接茬平整、稳定。