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1、潜在的失效模式与效果分析,FMEAFailure Mode Effect Analysis,Might Group Chance Electronic MFG DeptJames Huang Jule.23.2003,目录,QS9000与FMEAFMEA的发展史FMEA观念FMEA分类FMEA运作步骤制程FMEAPFMEA表格应用,FEMA与QS9000,QS90001994,通用GM,克莱斯勒CRYSLER,福特FORD,APQP,QSA,PPAP,MSA,SPC,FEMA,生产件批准程序手册,产品质量先期策划和控制计划,质量体系评审指南,测量系统分析参考手册,潜在的失效模式与效应分析,基础
2、统计过程控制参考手册,FMEA的发展史一,50年代初：美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面；70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业；80年代初，进入微电子工业；,FMEA的发展史二,80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程；1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA；1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计；1994年，FMEA成为QS-9000的认
3、证要求；目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。,FMEA观念,FMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造 之前执行，及时性是其实施的最重要因素！,避免或消除故障起因,预先确定或检测故障,减少故障的影响和后果,FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具,FMEA之分类,FMEA实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合；设计FMEA（D-FMEA）；过程FMEA（P-FMEA）；使用FMEA（U-FMEA）；服务FMEA（S-FMEA）；其中D-FMEA和P-FMEA最为常用。,分为四类,名词解释,RPN（Risk Prior
4、 Number）：风险领先指数；Team Work：团队工作；,FMEA运作11步骤,实施前准备,分清产品部位,清楚功能要求,确认失效模式,排定顺序,计算RPN,RPN各项分析,分析机理原因,采取行动,填写表格,制定修订标准,1,2,3,4,8,7,6,5,9,10,11,制程FMEA,何谓制程FMEA 制程FMEA系在正式生产之前，于 品质规划阶段中实施的用于分析制程潜在失效模式与效 应的工具；制程FMEA将新制程或经修改之制程作为对象做系统化 检讨及分析，目的在于事先预测、解决或监督制程中之 潜在问题；制程FMEA是一份持续检讨的文件，应在可行性评估之 前就开始实施，在为生产提供所需设备之
5、前，要考虑所 有制程，从零件到装配各环节预先检讨和分析，或在一 个新机种、新零件的制造规划阶段预先考虑、解决或监 督潜在的制程失效模式与效应；,制程FMEA之目的,确定潜在产品相关联的制程失效模式；评估潜在失效模式对顾客的影响；确定潜在于制造或装配制程的原因及确 定制程变数；建立一套持续改善性的系统；用文件描述制造或装配流程的结果；,P-FMEAFMEA：Page：OF 1 项目 制程责任 编制者 1 车型/年份 工程放行日期/主要生产日期 FMEA日期（原始）1核心小组 1,规范化的PFMEA表格格式与其应用,填入FMEA文件编号，利于日后查阅,填入系统或零组件的名称和型号,工厂部门和组织，
6、也包括供应商名称,负责准备FMEA人员的姓名、联络方式与公司名称；,将被分析产品的预期型号及年份,最初工程放行日期（不得超过预定的量产开始日期与PPAP所要求的送件日期）,原FMEA制定日期及最近修改的日期,列出负责的个人和有权去确认和从事这项任务的部门及人员名单,将被分析制程的简单描述,制程可能潜在无法满足制程功能/要求或设计意图,失效模式功能的影响，此影响就如客户的感受一样（应清楚说明是否冲击到相关安全性与相关法规）！,将制程特征分类（如关键、主要、重点等）,失效的潜在原因是如何产生失效模式的？应对每一个潜在失效模式列出所有可能的原因,特定失效原因与原因结构发生的频率（用1-10的等级估计发生性的可能性），用O表示,针对失效模式和失效原因结构出现时，控制两者的预防描述，或是控制将会发生失效的侦测描述,可检查性，针对失效模式可以检测出来的机率！,风险领先指数RPN=SOD,提出改善措施以降低一个或全部之发生性、严重性与侦测性等级,实际采用的改善措施及实施后之结果,The End！,
