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1、八 大 浪 费,报告大纲,基 本 概 念,浪 费 解 析,浪 费 种 类,改 善 手 法,浪费的概念,传统的看法材料、报废、退货、废弃物,现代的定义所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。（精益生产）,浪费的3种形态:1.勉 强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,质量低下,人员不安全)2.浪 费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).,基 本 概 念,何谓八大浪费:,浪 费 种 类,1.库存的浪费2.制造过多的浪费3.等待的浪费4.搬运的浪费5.加工的浪费6.动作的浪费7.不
2、良、维修的浪费8.管理的浪费,八大浪费,浪费解析(库存浪费),(一)产生原因制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库在库发生的原因有空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,降低资金的周转速度占用大量流动资金增加保管费用,(二)导致的浪费:“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险,利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化。,(三)改善在库过多的解决方法:,分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保 证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送 货的方式降低库存
3、JIT库存管理-广告牌管理 控制在库金额 定期盘点 库存警示方法 库存意识的改革 超市化管理,库存是万恶之源削减管理难度降低安全库存消除生产风险降低安全库存,注意：,浪费解析(库存浪费),库存掩盖问题,故障,不良品,调整时间长,点点停,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问题,运输问题,水平线,浪费解析(制造过多),(一)产生原因前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.,(二)导致的浪费:设备及用电气油等能源 等增加 放置地,仓库空间增加 利率负担增加 多余的作业时间,管理工时,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减
4、 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,(三)改善制造过多的解决方法:,浪费的产生:过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入(WIP)工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律浪费的消除：过量计划(Schedule)计算器信息集成控制;准确掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期(CT批量)前工序过量投入(WIP)生产线平衡;制订单次传送量标准一个流作业作业要求,浪费解析(制造过多),此为某产品(PCBA)在整个制造过程中,由于SMT制程与TU手焊电容制程分离,导致SMT提前生产出大量WIP,造
5、成制造过多的浪费.2.此工站可考虑进行整个制造过程的流程分析&优化,从而达到减少WIP的改善目的.,(四)案 例 分 析:,浪费解析(制造过多),背景介绍,原料仓,成品仓,SMT,SMT,TU,TEST,TEST,B/I,B/I,Packing,备料,WIP,WIP,WIP(12K),SMT贴片,ICT&总检&贴Label,手焊电容,B/I,测试包装,SMT段(CT:15S),TU段(CT:12S),B/I段,TEST段,点胶,TU总检,大量WIP,流程优化,TU段作业并入SMT段,4人,2人,2人,(四)案 例 分 析:,浪费解析(制造过多),改善前,TU段手焊作业合并入SMT段,通过把TU
6、段手焊作业合并到SMT段,从而达到消除了之前SMT段后的12K WIP,消除了制造过多的浪费,同时由于流程的优化而减少了作业人力以及物料搬运.改善绩效:消除WIP12K;单PCS减少人力工时21S.,(四)案 例 分 析:,浪费解析(制造过多),改善后,浪费解析(等待浪费),(一)产生原因非满负荷的工作而造成的浪费.,(二)表现形式,生产线机种切换 时常缺料而使人员机器闲置 生产线未能取得平衡工序间经常发生等待 制造通知单或设计图未送来延误生产 机器设备时常发生故障 开会等非生产时间占用过多 共同作业时劳逸不均衡。,(三)改善等待浪费的解决方法:,浪费解析(等待浪费),单元制生产方式(cell
7、式生产方式)生产线平衡法(line balance)人机工作分离 全员生产性维护(TPM)切换的改善(SMED)稼动率,可动率的持续提升 采用均衡化生产一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,注意：,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,(四)案 例 分 析(生产线平衡):,浪费解析(等待浪费),平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,(四)案 例 分 析(人机分析):,浪费解析(等待浪费),改善前:机台单边1人作业,生产周期由7”压缩为3”,机器 利用率由14%提升至66%.,(四)案 例 分 析(人机分析):,浪费解析(等待浪费),
8、改善后:机台双边2人作业,此为某产品ATE测试工站,作业员在作业时,效率较低,仅有72%,存在较大的等待浪费;此工站为人机作业问题,可考虑人机分析法,以提高人员的效率.,1人操作2机器,浪费解析(等待浪费),(四)案 例 分 析(人机分析):,背景介绍,(四)案 例 分 析(人机分析):,改善前,人员存在很大的等待浪费,依据ECRS,重组作业手法.,浪费解析(等待浪费),通过导入取消帖作业员代码label的作业(因有扫描作业,因此可以取消),缩短作业时间,从而达到1人操作三机的改善效果改善绩效:人员作业效率:72%提升到98%,改善后,(四)案 例 分 析(人机分析):,浪费解析(等待浪费),
9、出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生 搬运距离很远的地方，小批量的运输,浪费解析(搬运浪费),(一)产生原因流程中因两点间距离远,而造成的搬运与走动等浪费包括人和机器.,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.,(二)表现形式,工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,注意：,浪费解析(搬运浪费),(三)改善搬运浪费的解决方法:,浪费的产生:工厂布局(Layout):物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Com.):业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划改善方向1合理化布局
10、2搬运手段的合理化。,浪费解析(搬运浪费),(四)案 例 分 析:,合理化布局的案例(一):,改善前,改善后,浪费解析(搬运浪费),(四)案 例 分 析:,合理化布局的案例(二):,改善前,改善后,1-1.自抛自检工站改善前,自抛大面(粗抛),自抛大面(精抛),自抛大面(中抛),自抛大面(粗抛),自抛大面(精抛),自抛大面(中抛),自抛大面(L-H-02),自抛大面(L-H-01),传送台,传送台,粗抛料台,传送台,传送台,精抛良品,粗抛料台,精抛良品,品检桌,来料区,检验区,良品区,如何减少搬运距离呢?,浪费解析(搬运浪费),(四)案 例 分 析:,品检桌长度为1m,现线体间距离为0.6m,
11、故改善前品检桌放置在靠墙处.,1-2.自抛自检工站改善后,自抛大面(粗抛),自抛大面(精抛),自抛大面(中抛),自抛大面(粗抛),自抛大面(精抛),自抛大面(中抛),0.85m,自抛大面(L-H-02),自抛大面(L-H-01),传送台,传送台,粗抛料台,传送台,传送台,粗抛料台,精抛良品,来料区,检验区,良品区,品检桌移至图标位置,浪费解析(搬运浪费),(四)案 例 分 析:,取消精抛工站的良品暂存区,与品检桌的来料暂存区合并节省空间.,共计4条线,每次减少搬运路线:20+13.5+7+1=41.5(m);同时降低由于搬运而造成的质量隐患,(一)产生原因过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工
12、要求要高造成资源的浪费.,(二)表现形式,需要多余的作业时间和辅助设备生产用电气压油等能源浪费工时的增加不能促进改善。,加工过剩的种类:品质过剩;检查过剩;加工过剩;设计过剩.,注意：,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,浪费解析(加工过剩浪费),浪费解析(加工过剩浪费),(三)改善加工浪费的解决方法:,能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;是否确实了解客户的需求,浪费解析(动作的浪费),(一)产生原因生产操作动作上的不合理而造成的浪费,如:生产作业时调整位置,翻转产品,取放工具
13、等 不必要的动作浪费.,两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停顿的浪费作业动作太大的浪费拿的动作交替的浪费步行的浪费,转身角度太大的浪费动作之间配合不好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费。,(二)表现形式,浪费解析(动作的浪费),(三)改善动作浪费的解决方法:,浪费的产生：操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余设计不合理(Design):可同时完成但未同时;不必要但被增加;可同规格但不同;未考虑调整/转换/取放;物料需要翻找.浪费的消除：操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除.设计不合理(De
14、sign):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计.,补助动作的消除运用四大经济原则作业标准,注意：,此为某产品 Reflow（回流焊）后ICT测试工站,作业员在作业时需转身900,劳动强度大,存在较大的动作浪费,同时作业动线不好,存在较大撞损件的制造不良浪费.2.此工站可考虑人因改善以及工站布局优化加以改善.,ICT测试机台,测试作业面,取放板动线,浪费解析(动作的浪费),(四)案 例 分 析:,背景介绍,(四)案 例 分 析:,人员作业转身900,劳动强度大;作业动线差,不良发生机率大,劳动强度大,撞件风险大,取放板动线交错,易撞损件,浪费解析(动作的浪费),改善前,通过
15、导入ICT 在流水在线On-line作业,作业员作业从之前的转身90改善到只需轻微转身,同时取放板动线也得到优化.改善绩效:作业强度显著降低;有效降低撞损件不良风险.,改善后,取板动线,放板动线,作业只需轻微转身,(四)案 例 分 析:,浪费解析(动作的浪费),浪费解析(动作的浪费),附:动作经济原则,分类动作经济原则可分为3大类22项:1)有关于人体动作方面之原则,共包含10项.2)有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含8项.3)有关于工具和设备之设计原则,共包含4项.功用1)减少操作人员的疲劳.2)缩短操作人员的操作时间.3)提高工作的效率.,浪费解析(动作的浪费),有关人体动作方面,用
16、一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,1.双手并用原则,浪费解析(动作的浪费),2.对称反向原则,3.排除合并原则,不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少.,浪费解析(动作的浪费),4.降低等级原则,消除转身取胶带无效动作,5.降低等级原则,在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制,这样在作业时,心理才会处于较为放松的状态.,浪费解析(动作的浪费),人体各部分动作等级分类,浪费解析(动作的浪费),6.避免突变原则,动作的过程中,如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏
17、发生停顿,动作效率随之降低.因此,安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线.,7.节奏轻松原则,动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。,浪费解析(动作的浪费),8.利用惯性原则,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用,为肌肉所制止.圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳.,浪费解析(动作的浪费),9.手脚并用原则,10.适当姿势原则,浪费解析(动作的浪费),11.利用工具原则,有关工具设备方面,12.工具
18、万能原则,浪费解析(动作的浪费),13.易于操作原则,14.适当位置原则,英文打字键位置安排与各手指能力匹配,大旋具与小旋具,浪费解析(动作的浪费),有关场所布置方面,15.定点放置原则,16.双手可及原则,浪费解析(动作的浪费),18使用容器原则19用坠送法原则20近使用点原则21避免担心原则22环境舒适原则,17.按工序排列原则,浪费解析(不良、维修的浪费),(一)产生原因生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费,具体表现为:,设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不
19、标准,作业员熟练度不高.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制 不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.,浪费解析(不良、维修的浪费),(二)表现形式,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,注意：,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练 全面质量管理(TQM)品管统计手法(SQC)品管圈(QCC)活动 异常管理(广告牌管理)斩首示众 首件检查 不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;防错法。,浪费解析(不
20、良、维修的浪费),(三)改善制作不良浪费的解决方法:,SQM供货商辅导,浪费解析(管理的浪费),(一)产生原因由管理造成生产力/周期/资源利用等浪费,(二)表现形式,推卸责任主管当员工工作无效果管理决策错误,(三)浪费的解决方法:,培训理论与案例培训考核认知标准化,获利压力,可改善性;检知执行绩效,量化分析;奖惩奖则,罚则,执行制度.,1.管理工作不能“等”2.把无序变有序3.协调不力企业丧失凝聚力,4.让闲置的“动”起来5.应付现象最常见6.拒绝“低效”反复发生7.管理必须真正有“理”可依,管理上的问题：,、产业废弃物浪费,内容：指材料、抛弃式容器、困包材料等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业工数增加,改善：计划性的使用材料无纸箱化残材活用容器内的间隔化,自我问答：如何产生？处理方法是？,谢 谢!,
