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1、一、概况,120万吨/年重油催化裂化装置 高低并列 一再二再串联烧焦 一再的烟气经三旋后去烟机，二再的烟气经高温取热炉过热蒸汽后与一再的烟气混合经三旋到烟机标定加工能力119万吨/年,二、现场照片,三、基础能耗与实际能耗,四、反应热计算,1、烟气分析误差较大：一再的CO2含量如果由11.8%校正到13.5%，则反应热可以由419MJ/t降低到390MJ/t2、两次烟气分析对反应热计算影响较大3、再生系统的散热面积取值偏大，散热损失增加。4、烟道表面温度高：双动滑阀前后烟道太短，衬里易损坏，当时的局部温度为500。5、提升管局部温度高：改造的提升管段约有两米，衬里绝热效果差，表面温度高。,五、烟
2、气排烟能耗,1、再生回路压降大：主风机出口到烟机入口压力损失110kPa，与基础相比能耗增加12个单位。主要原因是烟气管线流程不合理，二再的烟气过热蒸汽现场弯头多，压降大。见图22、余热炉排烟温度50，影响能耗74个单位。3、余热炉烟气旁路开10，造成能耗上升40个单位4、双动滑阀开度3%，造成能耗上升22个单位烟气排放综合损失136MJ/t原料，年损失折合蒸汽54264吨,五、烟气排烟能耗,5、高温取热炉压降大，旁路开15，影响能耗104个单位。主要是积灰、设计偏小造成压降大，需开旁路控制再生压力。烟气综合损失240MJ/t原料，年损失折合蒸汽95760吨，相当于10t/h低压蒸汽放空,六、
3、工艺排弃能耗,1、柴油出装置温度65大于60造成能量损失3.28MJ/t。循环热水还有余地，应该提高90热水的循环量，进一步降低柴油出装置温度。出装置温度高于柴油闪点易造成挥发损失。应控制柴油出装置温度在60以下。可以考虑多进循环水冷却器。2、高温油浆外甩造成能量损失：平均6t/h的油浆从275冷却到103，冷却器的能耗达到15个单位。应考虑把原料预热温度由190提高到210以上，降低油浆外甩温度，改善原料雾化效果。,六、工艺排弃能耗,3、分馏塔顶操作不合理：冷回流30t/h，顶循只有205t/h。应降低冷回流量，降低塔顶油气低温热损失；同时提高顶循操作，可以有效防止分馏塔上部结盐。顶循作气分
4、热源，可以用旁路冷却器调整分馏塔温度。4、一中返塔温度偏低，易造成分馏塔中部结盐。实际返塔温度只有96，应提高到120左右操作。减轻冷冷却器负荷，防止中部分馏塔结盐。,七、主风机能耗,烟机震动大，烟气不能全部进烟机，电机电流高，能耗高：与基础相比差240个单位的能耗。烟机轮盘积灰，建议保护蒸汽由1.0MPa蒸汽改为3.5MPa过热蒸汽，减缓积灰入口管线设计不合理：基础不牢固，管线有扭矩，易产生震动。设备管理应解决机组在高温蝶阀开度增大后的位移震动问题,八、气压机能耗,1、透平蒸汽压力偏低：中压透平蒸汽的压力只有3.0MPa，造成蒸汽耗量上升约9t/h,影响能耗22个单位。主要原因是蒸汽系统压力
5、？2、反应回路压降大：沉降器顶到气压机入口压力降达到120kPa。造成能耗增加12个单位。,九、工艺用汽能耗,1、反再系统用蒸汽的比例较低，不到13，其它几套装置都在14%左右。节约蒸汽，能耗降低27个单位。2、一中直接作解析塔热源，节约了蒸汽。3、顶循直接作气分热源，节约了气分的蒸汽消耗，减少了低温热排弃能耗。4、冷回流过大，增加能耗18个单位，同时增加了反应回路的压力降。,十、泵及其它用电能耗,十一、冷却介质能耗,循环水温度不够低，冷却器循环水温升不够高：大部分循环水温升只有4，浪费了循环水；循环水场为了节能停用风机，循环水温度偏高空冷风机结垢堵塞严重，冷却效果差，造成耗电增加，能耗上升：翅片结垢，喷水冷却效果差；干式空冷和部分湿式空冷结垢堵塞严重，风往下吹，冷却效果差，能耗上升,十二、结论,1、分馏系统顶循、一中的低温热利用水平较好。2、烟气能量利用的潜力很大：高温取热炉设计偏小；烟气没有全进烟机；再生回路压降大；余热炉旁路开15%；余热炉排烟温度高等。3、烟气管线有待优化以期降低压降，减轻对烟机的影响。4、烟机震动问题影响了烟机作功。建议把保护蒸汽改为中压过热蒸汽。5、分馏塔冷回流操作不合理，达到30吨/时，反应回路压降达到120kPa。,
