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1、后张法预应力箱梁首件工程施工总结一、概述为了指导江苏临海高等级公路如东一标段制梁场所承担的106片25m、30m后张法预应力组合箱梁施工，在总监办的监督指导下，我标后张法预应力组合箱梁首件工程施工选择跨港大桥左幅中跨2-2#30m中板，作为首件工程。该板梁设计跨径为30m，斜交角度=0，箱梁底板长为29.4m，箱梁底宽为0.99m，梁顶面宽度2.4m,梁高1.6m，箱梁内外模板为大块定型组合钢模，C50混凝土用量27.84m。根据设计文件、规范及相关文件的要求，项目部编制了后张法预应力箱梁施工方案，得到总监的批复，并严格按照相关技术规范及监理工程师批复的技术方案进行了首件后张法预应力箱梁的施工
2、，具体过程如下：2011年8月16日起，根据设计图纸，进行钢筋制作；2011年8月18日，对制作的首件箱梁钢筋自检，合格后向现场监理报验；2011年8月19日上午，清理预应力箱梁台座台面，完成预应力箱梁定位测量放线：划出板梁底板纵横中心线，以中心线为基点，划出中横隔板位置线，板端端头线，底板腹板厚度由180mm厚度渐变至250mm厚度的变点线，钢绞线轨迹平面位置线。2011年8月19日下午开始，进行钢筋安装。2011年8月21日上午，对应钢绞线轨迹平面位置线划分钢绞线竖向坐标位置、固定定位钢筋，穿金属波纹管。2011年8月22日上午，对底板、腹板钢筋、金属波纹位置、端头锚垫板及附件自检后报验，
3、下午安装箱梁内模、外模2011年8月23日，箱梁顶板钢筋安装、波纹管、BM锚垫板定位。2011年8月24日，波纹管内穿塑料导管；2011年8月25日，箱梁整体检查，报验。 2011年8月27日，开始浇筑混凝土，并留置混凝土试块。2011年8月28日，拆除内模、侧模；养护混凝土。2011年9月3日，检测7天混凝土试块抗压强度及弹性模量，经监理工程师确认各项指标合格后，进行放张拉、固定钢绞线，全部张拉完成后进行压浆。2011年9月4日，吊运板梁至存梁区，继续养护。二、预应力箱梁施工前准备工作1、工作面准备在正式施工之前，我项目部组织木工班组，对板梁台面进行清理、板梁钢模板进行试拼。组织钢筋工班组提
4、前加工板梁钢筋，于2011年8月18日加工出用于板梁首件的钢筋、预埋件。 2、人机料投入及其报验 项目部安排施工现场管理人员5人：其中2名技术员，1名质检员，1名安全员，1名试验员；组织操作工人28人：其中张拉工4人，钢筋工6人， 木工6人， 混凝土工4人， 养生工2人，电工1人， 搅拌机操作手2人，砼运输2人。开工前，所需张拉设备、机具已全部检测合格，所需模板已运至施工现场，钢筋、钢绞线等材料也已经准备就续。同时，监理对千斤顶、油压表、锚具等张拉设备进行再次检查，张拉设备正常工作。3、原材料及其检验首件预应力箱梁工程所需要的钢筋、钢绞线、砂石料、水泥、外加剂、钢模板等材料全部完成了自检、监理
5、抽检，检验全部合格，准备的材料满足设计和规范要求，可以用于施工。三、施工工艺及过程控制1、测量放样项目部技术人员依据施工图，在30m预应力箱梁台座上完成定位测量放线，划出板梁底板纵横中心线，以中心线为基点，划出中横隔板位置线，板端端头线，底板腹板厚度由180mm厚度渐变至250mm厚度的变点线，钢绞线轨迹平面位置线，以便控制波纹管和预应力箱梁底板、横隔板、腹板及构造钢筋绑扎、焊接。2、绑扎钢筋2011年8月18日，项目部组织技术人员对钢筋的规格、型号、几何尺寸进行自检，经自检合格后报验现场监理，经检查符合设计要求。2011年8月19日至22日，钢筋安装、波纹管埋设严格按图纸、规范进行，绑扎顺序
6、依次为：底板钢筋腹板钢筋顶板钢筋。钢筋保护层厚度采用绑扎高强砂浆垫块控制；底板、腹板波纹管内波纹管钢筋绑扎好后，项目部组织技术人员对钢筋的规格、型号、尺寸以及绑扎间距等进行了自检。自检合格后，报验监理工程师，经检查符合设计要求，同意进行下道工序进行内外横板的安装。3、安装模板 内外侧模采用定型大块钢模板，安装前，对钢模进行除锈，涂刷植物油。采用龙门吊吊拼模板就位，两边侧模下部、上部拉杆采用20圆钢，从模板纵向槽钢中部对拉加固，并戴上螺帽固定，外侧模定型钢架支撑、5mm厚钢板调平。整个外模安装从2011年8月22日下午开始，到2011年8月23日上午结束。模板安装完成后，项目部组织技术人员对定位
7、尺寸、模板成型尺寸、侧模垂直度、横坡、支撑加固等进行了自检。2011年8月25日自检合格后，报验监理工程师，经检查符合设计要求及施工规范的规定，同意下道工序的施工。4、浇筑混凝土2011年 月 日， 开始浇筑混凝土，至 时结束。混凝土通过农用车车载料斗运送至梁场，用龙门吊吊运入模，采用插入式振动棒振捣。从梁端开始先浇底板，在底板浇筑完成后，浇筑腹板和顶板，腹板和顶板的浇筑采用斜向分段水平浇筑的方式进行，分层厚度为25cm左右，斜向坡度控制在1：3。板梁顶面混凝土浇筑完成后，进行第一次收面，混凝土浇筑完成后，待砼初凝后抽出波纹管内塑料管，并且进行二次收面并用扫帚将混凝土表面拉毛，拉毛深度为2mm
8、。在整个混凝土浇筑过程中制作6组混凝土试块：抗压强度试块2组，弹性模量试块2组，同条件养护试块2组，与梁体同条件养护，作为放张时混凝土强度检测的依据。5、箱梁养护混凝土浇筑完成砼终凝后，覆盖土工布，洒水养护至9月3日，使砼始终保持湿润状态。6、拆模混凝土浇筑完成后，砼强度达到5MPa时，松动内模紧固、连结螺栓，将内模脱模抽出。达到10MPa时后拆除侧模，覆盖土工布，24小时后混凝土连续端表面按施工规范要求进行凿毛处理。7、预应力筋张拉预制箱梁混泥土达到设计强度的85%，且混泥土龄期达7天时，张拉预应力钢束。1）、穿束预制板梁首件8束钢绞线穿束采用人工引导，按编号对应穿钢束，钢束用扎丝绑扎理顺，
9、同时安装锚具和夹片。3） 、安装千斤顶、油泵。钢绞线穿束完成后，依照顶压器千斤顶工具锚的顺序对其进行安装，再将油泵和千斤顶连通起来。两端工作都做好以后，按图纸设计要求按张拉顺序，开始钢束两端对称张拉。钢束预应力张拉千斤顶采用120T-1，油表编号092，120T-2, 油表编号092。 4）、张拉 、张拉过程：0初张拉（0.1con）锚定张拉（0.2con）con回油锚定、本梁采用d=15.2mm钢绞线，经试验检测，标准抗拉强度Ryb=1860MPa，公称面积为Ay=140mm,弹性模量Ey=1.95105 Mpa。、初张拉时张拉力控制在总吨位的10%，锚定。第二次张拉时张拉力控制在总吨位的2
10、0%，最后张拉到100%，测量其引伸量。、伸长量对比：设计引伸量(两端)N1=209mm； 实际张拉引伸量（两端）N1，=209mmN2=208mm N2，=208mmN3=208mm N3，=208mmN4=208mm N4。=208mm伸长量偏差=N1- N1，=（63-62.16）62.16=1.35%N2- N2，=N3- N3，=N4- N4。=实际张拉引伸量与设计引伸量比值为1.35%，在设计要求的6%范围内，持荷5分钟，锚定；箱梁上拱值13.3mm符合设计值；多余端头预应力筋采用砂轮锯切割，切割后预应力筋外露长度为30mm，锚具用C50封端混泥土保护。整个张拉过程中，钢绞线定位控
11、制良好，没有发生位移；钢绞线与张拉锚具工作良好，钢绞线没有发生滑动。8、压浆根据设计配合比，机械设备按张拉合格后两小时，立即进行压浆。压浆依次为N4、N3、N2、NI，符合先下层后上层的压浆顺序；同一管道压浆连续，均匀缓慢，压浆压力0.7MPa, 排气孔依次打开和关闭，孔道排气畅通，第一次压完后停顿3min后再进行二次补压，完成后关闭出浆口后0.5MPa稳压期保持时间5min；压浆时制作留取3组试件；压浆完成经检查压浆密实。9、移梁 压浆后，经检测水泥浆强度达到 MPa,将箱梁底部吊点位置预留槽两端同时用液压千斤顶抬升箱梁，撤出底模，箱梁底板腹板用护角器，穿钢绳，两台80t吊车抬吊至存梁区。四
12、、施工工艺总结通过对后张法预应力箱梁首件工程施工，我总监办对相关数据进行了整理与分析，具体如下：1、钢筋制作、绑扎针对预制板梁钢筋型号多的特点，在钢筋绑扎中，要求技术人员进行现场全过程指导监督，要求钢筋工仔细、认真的按照设计图纸中的型号、间距进行绑扎；波纹管穿管采取直线段1.0m、曲线段0.5m坐标控制，较好地满足了设计要求。2、模板安装 通过对模板施工工艺、过程控制，各检测项目的偏差值符合施工规范规定的允许偏差值前提下，模板在混凝土浇筑振捣施工中，支撑稳固，定位良好，没有发生偏位、涨模现象。模板拼装、定位工艺满足设计要求。3、混凝土浇筑振捣、养护混凝土通过农用车车载料斗运送至梁场，用龙门吊吊
13、运入模，采用插入式振动棒振捣。从梁端开始先浇底板，在底板浇筑完成后，浇筑腹板和顶板，腹板和顶板的浇筑采用斜向分段水平浇筑的方式进行，分层厚度为25cm左右，斜向坡度控制在1：3。板梁顶面混凝土浇筑完成后，进行第一次收面，同时拉动波纹管内塑料导管，确保波纹管内通畅；待混凝土浇筑完成30分钟时进行二次收面并用扫帚将混凝土表面拉毛，拉毛深度为2mm。拆模后，板梁腹板混凝土观感良好，没有、蜂窝、麻面等现象，混凝土浇筑振捣工序及振捣工艺有效可行。混凝土浇筑完成后，覆盖土工布洒水养护7天，砼始终保持湿润状态，养护措施有效。4、拆模混凝土浇筑完毕后，6小时，松动内模紧固、连结螺栓，将内模脱模抽出。8小时后拆
14、除侧模，覆盖土工布，24小时后混凝土连续端表面按施工规范要求进行凿毛处理。拆模时间及时，保证了成型箱梁外观整洁，表面无拆模痕迹；后续接缝处混凝土表面凿毛无松动整体面混泥土现象。5、穿束张拉在穿束中，因波纹管内采用半硬质塑料管抽芯后进行，穿束顺利，锚具、液压千斤顶配套，张拉顺利。张拉应力与设计引伸量吻合，张拉工艺合理可行。6、压浆压浆准备充分，过程顺利，每一管道压浆延续时间、密实度控制较好。7、移梁 压浆后，经检测水泥浆强度达到35MPa,将箱梁底部吊点位置预留槽两端同时用液压千斤顶抬升箱梁，撤出底模，箱梁底垫橡胶块，穿钢绳，两台80t吊车抬吊至存梁区，吊装过程有条不紊，吊装安全。五、首件施工中
15、存在的问题钢筋整个绑扎过程时间较长，模板组装较慢，工序衔接不紧凑，人力资源较紧张。针对施工中暴露出来的问题，及时加以解决，已落实增加各工种人力，保证今后箱梁生产进度要求。六、结语及结论通过本次后张法预应力箱梁首件施工总结认为，我们整个后张法预应力箱梁施工工艺合理可行，施工过程中的各项指标的控制能满足设计及规范要求。对钢绞线的张拉、压浆和总体控制能满足施工需求。后续工作中我们将发扬此次首件的优势，改进以上所发现的不足，做好今后的后张法预应力箱梁。附件：附表一、预应力箱梁施工工艺流程图附表二、首件预应力板梁管理人员职责表附表一：附表二管理人员职责表序 日职 务姓 名 岗 位 职 责1项目经理童守胜全面领导工程施工，是质量工期安全文明生产的第一责任人，负责对外协调工作。2现场负责人吕均亮实施组织设计，协调各工序的衔接，全面指导现场施工。3技术主管吕泽成负责施工技术、检查监督指导施工4测量员周刚负责对板梁的测量放样及复核，对整个施工过程的测量控制。5施工员张 波现场施工6材料员廖 刚负责对工程材料采购和保管7试验员张金松负责对工程材料送检、试验8资料员刘世林负责施工内业资料整理和保管定位线、锚栓孔位置线、板端头线、支座中心线。完成钢绞线的下料锚定，并进行钢绞线张拉。钢模安装，16：33开始浇筑混凝土，并留置混凝土试块。
