钢结构车间施工组织设计1.doc

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1、 车间施 工 组 织 设 计施工单位： 监理单位：设计单位：建设单位：编制人： 日 期：第一部分 总 则一、编制依据1、（1）甲方提供的工程招标文件及投标答疑说明 （2）本工程施工图纸及相关技术资料 （3）施工现场条件及勘察资料 （4）我公司类似建筑工程施工经验及相关资料2、 建筑结构荷载规范 （GB50009-2001）3、 钢结构设计规范 （GBJ17-88）4、 钢结构制作安装施工规程 （YB9254-95）5、 钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）6、 建筑钢结构焊接规范 （JGH81-91）7、 门式钢架轻型房屋钢结构技术规程 （CECS102-98）8、 冷弯薄壁

2、型钢结构技术规范 （GB50018-2002）9、 钢结构管道涂装技术规程 （YBIT9256-96）10、 钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范(JGJ82-91)11、建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）12、国家现行的有关规范、规程及标准13、公司对生产加工及现场安装的有关规定、要求及标准二、编制原则1、 指导思想依据本工程特点，我公司施工组织的指导思想是：以质量为中心，采取ISO9000：2000国际质量体系认证标准，选配高素质的项目经理、项目技术负责人及工程管理人员，选择技术过硬，经验丰富的高素质工人队伍，积极推广新技术，新工艺，按期完成本项目的施工工作。2、 目标要求充

3、分发挥整体优势，科学组织施工，确保工程合格。(1) 质量目标 达到GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范合格等级。(2) 工期目标 确保本工程在合同要求时间内完成全部工程量。(3) 安全目标A、采取有效措施，杜绝死亡事故及重伤事故。B、提高施工人员的安全意识，加强对施工现场的管理，对施工现场的防火防盗。安全用电等采取严格的安全保护措施，并力争达到施工样板工程。事故发生率控制在2以内。（4）服务目标信守合同、密切配合，虚心接受甲方、监理对工程质量,现场管理和控制的监督。工程竣工后,认真做好工程的定期回访,发现问题及时解决。三、工程概况1、工程名称：2、工程地点：3、建筑面积： 平方米

4、。4、技术要求：本工程为钢结构厂房，建筑层数为一层，建筑物长400米，宽36米。钢柱、钢梁、等构件均采用Q345B型钢材，檩条及其他次钢构采用Q235型钢材。屋面墙面外板采用0.5厚蓝色压型板，中间50厚玻璃丝棉保温层，0.5厚白色彩钢内板，结构抗震设防烈度为七度，耐火等级为二级。其他详细的技术要求由甲方确定。 第二部分 制作、加工一、 实施计划 为了确保工程施工质量及速度，在钢结构工程施工中贯彻执行国家技术经济政策，做到技术先进，经济合理，安全适用，特编制此加工制作组织设计。钢结构制作与加工应符合施工图纸要求，并遵照国家地方相应规范规定要求，达到以下目标：1、质量：严格执行ISO9001：2

5、000质量体系，按照认证要求， 加工制作质量达到优良。 2、工期：确保按照计划加工生产，不影响工程进度。 3、安全：安全生产无事故发生。二、 钢结构的制造（一）材料准备 1钢材我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品（亦可按照业主要求选用）。检验入库根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等是否与实物相符，并按炉批号标记存放在专用库， 避免与其他产品用料相混。材料复验a、Q235、Q345按照Q/VVTB14-89焊接结构用厚钢板技术条件进行复验。化学成分要求：C、Si、Mn、P、S等元素含量。力学成分要求实验项目：屈服点。抗拉强度，伸长率，冷弯性能，必要时进行冲击韧

6、性实验。试验取样按照GB2975钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差执行。化学成分分析按照GBA222-84钢的化学分样取样法及成品化学成分允许偏差执行。 拉伸试验按照GB228-87金属拉伸实验方法执行。弯曲试验按照GB232-88金属弯曲实验方法执行。冲击试验按照GB4159-84金属低温夏比冲击实验方法执行。b、Q235、Q345按照GB5315-85厚度方向性能钢板执行。探伤（八度音阶）方法照JB4730-94金属板材超声波探伤方法。钢板复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做标记转移。2、焊材焊材生产厂的选择焊材生产厂的选择按ISO9001系列的规定，根据质量情况确定。焊材的

7、选择依据设计图纸提供的由主管工艺师选择相匹配的焊材，并对首先采用的焊材按国家标准进行复验，评定结果报质量监督批准后用。焊材的管理a、入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；b、按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资格的人员进行，复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围，当对焊材质量有异议时也需进行复检；c、焊材入库复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公司物资管理程序入库；d、焊材的保管及出库焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库要严格遵守公司焊材管理规定，履行出库程序。（二）主要钢构件的制作工艺1、主梁制作工艺

8、流程：材料复验收预处理号料及切割程序制作切割H型钢组装焊接检查 检查连接板、节点板制孔 涂漆 抛丸除锈 检验 矫形 焊接 组装端板、节点板 矫形 （1）材料复验材料进厂后对该材料质量证明书进行审核，各项指标符合国家标准后方可入库，然后对每一炉批号中的不同规格取一组试样进行复验，合格后按公司管理规定作出标记，不合格材料应及时放在指定位置等待处理。处理：钢板经预处理达到平整整洁。（2） 切割程序制作与切割a、梁采取分段制作的工艺方案；b、对于长条件采取手工号料，多头割具自动龙门切割机及自动切割机下料；c. 对于筋板、节点板等各类带形状件，在计算机上作出切割程序或光电切割图，采取数控切割或等离子割机

9、切割下料；d. 各类切割件切割前均需对号料线，数控程序，光电图进行审核，合格后方可切割下料；e.对焊接H型钢翼板的下料，其宽度尺寸按公差1.5mm下料，腹板公差2mm下料；（3）连接板，节点板的螺栓孔加工螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对连接板要划出中心线作为钻空定位基准与主梁组装基准。（4）焊接H型钢a、H型钢组装前要检查各件尺寸。形状及收缩加放情况， 合格后用砂轮清洗焊缝区域，清理范围为焊缝宽的4倍。 b、在翼板上画出腹板位置线后，按线组装，要求组装精度为腹板中心线移小于1.5mm，翼缘板与腹板不垂直度小于1.5mm。定位点焊采用CO2气体保护焊。（5）H型钢焊接H型钢组装合格后，用自动角焊

10、机对称焊接H型钢焊缝，焊前要将构件垫平，防止热变形。焊接顺序为两台角焊机对称、同方向、同规范施焊。其规范按工艺按实验确定参数进行。（6）H型钢变形矫正 焊完后H型钢在型钢矫直机上矫形，保证翼缘板与腹板不垂度小于1.5mm,翼缘板不平度小于1mm,检测要用直角尺与塞尺。（7）组装H型钢与节点板、连接板节点板、连接板组装要保证基准线与梁中心平齐，其误差小于0.5mm。（8）主梁焊接与矫形焊接全部采用自动埋弧保护焊，焊剂、焊丝为HJ431-H08A,焊丝直径为4.0mm、焊接顺序为两侧同时、同向焊接要一致。焊后用氧气乙炔火焰矫正焊接变形，然后按检验记录单要求检验各项指标。（9）抛丸除锈a钢结构的除锈

11、应在制作质量合格后进行。b除锈方法采用抛丸除锈专用设备进行除锈。c检验合格后方可转下道工序。（10）涂漆及标记a钢结构的涂装应在制作质量合格后进行。b涂料、涂装遍数、图层厚度均符合设计图纸及业主要求，涂装应均匀，且无明显起皱、流挂，附着应良好。c按设计要求涂中间漆与面漆后，然后在用漏板在主梁左端指定位置重填标记编号，标记颜色为白色，合格后按生产计划发运现场。2、钢柱制作钢柱制作要领同主梁，柱底板制作要求及工艺方法与连接板的要求相同。3、檩条制作工艺檩条表面处理同主梁。檩条生产采用自动程控机进行，程序编制员编完程序后， 经质量监督确认无误后方可生产。檩条标记按轴位编制，然后用漏板涂白标记。4、角

12、钢构件制作角钢构件表面处理同檩条。（三）加工过程的质量检验及控制1、投料：材料入库后进行复验，合格后面“”标记，表明是本工程专用材料。按工艺要求对板材进行预处理。2、下料：号料后检查长度、宽度和对角线是否正确，确认无误后， 方可进行切割，采用火焰切割下料。切割完成检查破口角度，切割面表面质量及粗糙度，而后再测量长度、宽度、及对角线尺寸等。（表1及表2）下料允许偏差表1 单位：（毫米） 项目 允许偏差零件外形尺寸1.0气割允许偏差表2 单位：（毫米）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.03、钻孔：钻孔时，先划上检查线，以便于检验钻孔偏

13、移的中心值， 板孔均采用数控设备加工，保证板孔的准确和避免漏打孔。对钻削完毕的所有螺栓孔用磨光机进行砂磨，去掉四周的毛刺。孔、孔距的允许偏差用以下表3以控制。表3项目孔的允许偏差（毫米）项目孔距的允许偏差（毫米）孔距500孔距500-1200孔距1200-3000孔距3000以上直径0+1.0同组内孔间 距1.01.5- - - - 圆度2.0两组内孔间 距1.52.02.53.0垂直度0.03且不大于2.04矫正和成型：矫正后的钢材表面，不应有明显损伤，划痕深度不大于0.5mm；钢材矫正后允许偏差，应符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差表4 单位（mm） 项目允许偏差图例钢板的局部平面度T1

14、41.5- - -t142- - -型钢弯曲矢高1/10005.0- - -角钢肢的垂直度B/100双肢连接角钢的角 度不大于90度- - -槽钢翼缘对腹板的垂直度B/80- - -工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/1002.0- - -5、组装 组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合下表的规定，检查合格后方可施焊。焊连接组装的允许偏差表5 单位：（mm）项目允许偏差图例对口错边（）t/10且不大于3.0- - -间隙1.0- - -搭接长度（a）5.0- - -缝隙（）1.5- - -高度+2.0- - -垂直度（）B/100且不大于2.0- -

15、 -型钢错位1.0- - -宽度（e）+2.0- - -垂直度（）B/200且不大于3.0- - -6.焊接 焊接前对于首次采用的材料及焊材应确认是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺；焊工是否持有相应焊工资格合格证，持证者是否在有效期内操作。 焊材应清除油污、铁锈后方可施焊，对有烘干要求的焊材，必须按说明书要求进行烘干，经烘干的焊材放入保温箱内，随用随取。 对接接头、T型接头、交接头焊缝两端设引弧板和引出板，确认其材质与坡口形式是否与焊件相同，焊后应切割掉引弧板，并修整磨平。焊接时应严格遵守焊接工艺。厚度大于50mm的碳素钢材和厚度大于36mm的低合金结构钢，焊前应检查预热温度，预

16、热温度控制在100150度，焊后应缓冷。 焊缝出现裂纹时，应查清原因，检查数量应不少于1%，用锤击焊钉头，使其弯曲至30度时，焊缝和热影响区不得存在肉眼可见裂纹。焊缝外观质量应符合表6的规定。对所有一、二级焊缝进行超声波探伤，采用CTS22型探伤仪按表6规定执行。 焊缝质量等级及缺陷分级表6 单位（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级I检验等级B级B级探伤比例100%20%外观尺寸未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且0.2每100.0焊缝内缺陷总长5.0的弧坑裂纹根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且0.2长度不

17、限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂缝不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹焊缝质量等级一级二级三级电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许 缺口0.05t且0.5缺口0.1t且1.0每米焊缝不得超过去1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t，且2.0表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t，且3.0气孔2个，孔距6倍孔径角焊缝缝厚宽度允许存在个别长5.0的弧坑裂纹角焊缝脚不对称差值2+0.2h注：a、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且小

18、于200mm；b、注明角焊缝缺陷外，其余均为对接，角焊缝通用；c、经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许宽度评定；d、表内t为连接处较薄的板厚。 7、无损检测 焊接照图样、工艺及有4.5规定要求进行无损检测，无损检测方法按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级执行。局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许缺陷时，应对焊缝百分之百探伤检查。8、除锈涂装a. 除锈前，应将钢材表面的气刺、杂物和焊疤清除干净。b. 抛丸除锈结束后，应对钢结构进行清扫，以防抛丸时残留弹丸存在。c. 除锈质量

19、等级应不低于Sa2.5级。d. 钢构件表面于除锈处理后4小时内必须予以涂装施工，超过时限，构件须重新抛丸除锈处理。e、 钢结构面漆、底漆涂装处理须予以无气式喷漆施工。f、 涂装工作地点温度、湿度应符合涂料说明书的规定，若无规定时，工作地点的温度控制在5度-38度之间，相对湿度不大于85%，构件表面有结露时，不宜作业。涂厚4h内严防雨淋。g、施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊接处应留出30-50mm暂不涂装。9、钢构件的标记a. 所有主钢构件（钢柱梁）均应标有中线。b. 钢柱还应在+1.00处标有水准线。c. 还应按规范及设计要求标注其他尺寸线。10、最终尺寸检查 按照图样检验工艺及相关标

20、准要求，对钢构件进行总体尺寸检查，并填写检验记录单，附钢构件外形尺寸允许偏差。 钢柱外形尺寸的允许偏差表7 单位（mm）项目允许偏差图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离（I）150015.0 柱底面到牛腿支承面距离1/20008.0 受力支托表面到第一个安装孔距离1.0 牛腿面的翘曲（）2.0 柱身弯曲矢高H/100012.0 柱身扭曲牛腿处3.0 其它处8.0 柱截面几何尺寸连接处3.0 其它处3.0 翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5 其它处B/1005.0 柱脚底板平面度5.0 柱角螺栓孔中心柱轴线的距离3.0 （四）质检文件的形成质量文件的控制按照GB50205-2001钢结构

21、工程施工质量验收规范的规定， 做好质量文件的编制、填写、收集工作。按照公司质量记录控制程序作到质量记录的归档和管理工作，及时整理并递交产品出厂文件。提供文件 钢构件出厂时应提交下列资料：产品合格证； 施工图和设计变更文件；制作中对技术问题处理的协议文件；钢材连接材料和图装材料的质量证明书或检验报告；原材料力学性能实验报告； 高强度螺栓摩擦面抗滑系数实验报告，扭距系数报告以及焊缝无损检验报告；现场构件安装记录及验收记录；（五）主要工艺流程框图1 主结构的主要工艺流程框图。（钢柱、钢梁） 1、原材料 2、钢材复验、入库、存放、发放 3、计算机排料、划线、放样 4、钢材预处理 5、剪切6、焰切7、数

22、控焰切 8、调平9、钢板对接、探伤10、刨边11、型钢组装12、焊接（CO2焊、自动埋弧焊、混合气体保护焊）13、矫正（翼缘矫正机、火焰矫正）14、UT探伤15、锯断、铣头16、计算机控制制孔17、二次组焊18、涂装、入库19、运输2、 次结构主要工艺流程图。（C型檩）卷材开卷滚压成型切割冲孔 烘干 自动喷漆（六）主要机具设备编号设备名称设备型号数量1.精密车床C610A-11台2.普通车床CA6301台3.普通车床C616-11台4.普通机床CDZ61401台5.普通车床C616-11台6.摇臂机床E351台7.万能机床Z32K1台8.镗床76171台9.立式铣床X53T1台10.龙门刨床B

23、21521台11牛头刨窗B6501台12牛头刨窗BC60631台13锯床B50201台14、压力机J23-401台15、剪板机Q111台16、剪板机QC12Y1台17、折弯机W67Y1台18、电焊机BX3-500-A6台19、电焊机BX1-500A-34台20、CO2气体保护焊机NBC-3504台21、空气等离子电焊机KDG-80A1台22、直流氩弧焊机TIG-RIG1台23、抛丸机QH6910AH1台24、C型檩条机C80-C2501台25、760彩板机YX51-380-7601台26、820彩板机YX28-205-8201台27、900彩板机YX15-225-9001台28、数控切割机CN

24、C-CG4000C1台29、H型钢组立机Z121台30、龙门焊机LHA2台31、翼缘矫正机1台32、管子割断坡口机GPC-2001台（七）彩板生产板型介绍：规格：屋面外层板v-760型板截面特征板厚角驰型(mm)截面惯性矩截面系数有效宽度有效利用系数（%）展开宽度（mm）Let(cm/m)Wet(cm/m)(mm)0.537.2712.297607610000.743.4714.347607610000.849.6916.397607610001.062.1120.48760761000v-820型彩色压型板板厚（mm）截面特征0.480.530.60Let(/m)37.2743.4749.6

25、9Wet(/m)12.2914.3416.39 生产设备序号设备名称型号功能台数备注1隐形彩板生产线V-760生产YX51-380-760隐形板1设备拉往现场2普通彩板生产线V-820生产V-820型板13普通彩板生产线V-900生产V-900型板14折边机生产异形板15吊车5T用于彩卷就位1人员配置序号工序配备人员（人）工种1彩卷就位2起吊工1人辅助工1人2YX51-380-760板制作8操作工2人辅助工6人3V-820压型板制作4操作工2人辅助工2人4V-900压型板制作4操作工2人辅助工2人5异形板制作3操作工2人辅助工1人制作标准及注意事项（1） 彩色压型钢板制作标准序号项目标准1钢板

26、成型后不得有裂纹2.02波距H703波高H70，204板长7.05横向剪切偏差5.0（2）制作注意事项 a、屋面外板单板长度较长，现场压制时严防采折。 b、严格按照图纸尺寸生产，杜绝次品出现。 c、生产中彩涂板保护层，不准出现任何程度的破损。 d、加工厂生产彩板包装运输严防碰撞。第三部分 施工安装 一、施工准备（ 一）临时施工设施的准备 在施工开始前，我方将进行现场临时设施的搭设工作，包括： 1）现场临建房的设置：为满足工作和生活的需要，我方根据现场实际情况拟设置以下临时建筑：现场临时办公室、工人住房、仓库、堆料场、食堂、厕所。2）临水、临电、通讯设施的建设：根据施工现场的情况和施工的要求，拟

27、在现场架设适量水、电线路，配备一部移动电话，以改善通讯条件。（二）前期工作的移交1）安装进厂前，施工场地应“三通一平”，建筑物边轴外9M内的松土应且安装电源应到厂房压实，且安装电源应到厂房四周，电压为380v，电源应设触电保护器。2）材料机械进场，业主单位要明确指定场内路线，以免损坏施工便道。3）对厂房的基础及预埋螺栓进行安装验收，地脚螺栓在混凝土浇灌前准确定位以减少偏离误差。在混凝土表面弹放轴线，放出轴线位置和相对标高，测量基础和地脚螺栓的轴线偏差和标高偏差，以确保基础工程符合钢结构安装的需要，并保证混凝土表面在同一标高上，误差控制在2mm内。4）预埋螺栓埋设前后，要做好保护工作，丝扣无破损

28、、锈蚀、铁渣、毛刺，保持干燥。 5）厂房基础及地脚螺栓验收，甲方应提供所有地脚螺栓偏差及基础偏差图。如在偏差之外，须及时整改。6）如厂房内钢筋混凝土地坪已经做完，其强度应达到放钢架的要求，现场需备有黄沙、枕木、草包等填充植物，以免损坏地坪。（三）主要施工机具、工具准备：1、吊装机械：2台20吨自行式起重机。 2、结构安装工具：活口扳手、梅花扳手、扭矩扳手等。 3、测量仪器及工具：经纬仪2台、水准仪2台、50米钢卷尺2把。4、电焊机6台。5、护目镜、手套、安全带、胶枪、棕绳、钢丝绳、钢丝夹、电线、接线板、配电箱、扳手、剪刀、榔头、钢锯、铆钉枪等。6、梯子6把、倒链8只、电动钢材切割机、砂轮切割机

29、。 7、手提电锯6把、自攻枪30把、电钻8把、电剪刀12把。（四）人员准备在施工开始前，所有施工人员必须全部到达现场。施工前施工人员进行现场安全教育和技术强化培训现场配备人员：项目经理 1名 技术负责人 1名 技术员 1名 工长 1名拟投入焊工、起重工、安装工、油漆工等共36名。(五）材料运输1、 构件运输a、运输方式：为了确保工程进度，采用汽车运输的方式。 b、发货方式：发货采取分批发货，每批发货数量、规格按工程计划确定的发货清单内容发货，以现场安装顺序的供应为准。c、装车要求：每批货根据构件规格，合同要求配车。装车是起吊构件要按构件吊点标记起吊，构件间加垫木垫实，确保构件不致运颠簸而造成变

30、形，然后合理封车。d、运输途中保护：在运输过程中要行车平衡，转弯处要有专人跟车保护及联络，保障构件及时运到现场。 2、板材运输压型金属板应按合同文件的要求包装出厂，包装必须可靠，避免损伤压型金属板。每个包装箱均应设置标签，标明压型金属板的材质、板型、板厚、板长、板号、数量和生产日期。装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊。压型金属板的长途运输采用集装箱装载。用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡胶垫的垫木，其间距不宜大于3000mm. 场内运输a、金属板必须紧固以避免相互滑移对板面涂层的破坏。b、提升金属板必须用尼龙绳和专用提升工具。c、板长超过6m时，每隔3m应设一道尼龙绳

31、。d、每米尼龙绳应设比板略宽的垫块做支撑。e、提升金属板时每货盘金属板的数量不宜超过12张。（六）施工现场材料的存放管理 为了保证作业现场的材料的安全，钢结构及板材的所有产品均要经过认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成箱包装，以便吊车或叉车的吊装。操作时应小心仔细以避免对材料的任何损伤。1、构件的交接记录：随车运输的构件，都有一式二份交接单，材料部专人负责接受构件，质检部专人现场检验质量，避免构件运输及装卸中的变形，超出规范外的变形，在现场校正之后，再顺序分类堆放。交接记录必须真实、明了，数量不足的要及时通知工程指挥部，并及时运送到位。 2、材料堆放：现场材料的堆放以下使材料受到损伤和尽量避免

32、二次搬运为原则，具体堆放视现场地的大小和作业现厂条件而定。为方便搬运和减少损伤，材料与地面之间要用木方垫起来，且每批材料之间加木方的原则是通用的。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天要用彩条布覆盖以避免遭雨淋。3、板材码放：屋面板墙面板应存放在安全的地方。板材与地面之间要用木方垫起来且有一定坡度以利于排水，同样应有良好的通风，阴雨天应用铅丝或棕绳捆绑牢固，以免相互滑移对半材造成损伤甚至引发事故。 4、金属构件 在存放金属构件时，操作应小心仔细，成捆的檩条或其他构件等应放在干净的地方，且用木方垫成一定的坡度以利于排水。若这部分在短期内不能使用，应用彩条布覆盖起来，以免被上面的积水造成微型的腐

33、蚀，失去应有的结构强度及其外形效果。钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面，相同构件叠放时，各层支点应在同一垂线，防止钢构件被压坏或构件变形。 5、对于构件连接用的各种小的连接件、螺栓、螺母等放入专用库房，并配有专人收发、保管、不能混放。二、施工安排主要施工方法（一）结构吊装吊装准备（1） 在各种钢构件吊装前。对所有吊钢构件的编号、型号、尺寸、外观，是否有变形等情况进行检查，当确定钢构件符合要求后，再进行现场拼装及吊装。（2）钢构件在吊装点附近零散摆放，在厂房内用机械人力相结合拼接。拼接时用黄沙、枕木、草包进行铺垫，以防损坏砼地坪。（3）吊装程序：测量地脚螺栓位置、标高、清理地脚螺栓、吊装钢柱、安装

34、围梁、安装斜撑、初校、吊梁、安装部分檩条、终校、 安装所有檩条。（4）安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（5）高强螺栓必须分两次（即初拧和终拧）进行紧固，当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。（6）双机台吊时，构件的重量不得超过两台起重机所允许超重量总和的75%，绑扎时注意负荷的分配。每台起重机分担的负荷不得超过该机允许负荷的80%，以免任何一台负荷过大而造成事故。在起吊时必须两机进行统一指挥，使两机动作协调，相互配合。在整个吊装过程中，两台起重机的吊构、滑车组都应基本保持垂直状态。 1、钢柱的吊装方案（1）为保护钢柱的表面涂层，在吊装时使用带橡胶管的钢

35、丝进行绑扎。 （2）钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后，使钢柱缓缓落下，地脚螺栓穿入柱脚螺栓内，钢柱落到位后，对其垂直度及中心线进行校正。（3）钢柱采用单机吊装，以回转法起吊，安装后对钢柱的垂直度、 轴线进行初校，钢柱校正后。分初拧及两次对角拧拧紧柱脚螺栓，并缆风绳做临时固定，安装固定螺栓后，再拆除吊索。（4）地脚螺栓须在砼达到强度要求后，并接到吊装通知后，方可进行钢柱吊装。（5）柱子间距偏差较大者，则用神仙葫芦进行校正。2、钢梁的吊装 （1）各段钢梁的地面拼装（事先对其尺寸及外观进行检查）在吊装前，将钢梁分段进行拼装，并对拼装的钢梁进行测量，确保其尺寸符合规范后，方可进行吊装。（2）钢梁吊装前，先

36、确定绑扎吊装点，认可后进行试吊，保证其稳定性。（3）整个钢梁分段进行安装时，为提高吊装效率，制作成型的连接板。连接板采用14mm钢板制作，用螺栓连接在钢梁上弦上。（4）梁吊装就位后，安装工人在安全操作平台上安装柱与梁连接螺栓及完成中间段梁与两边梁的空中拼装，拼装后用缆风绳临时固定。 （5）同样的方法安装第二榀梁，在每榀梁吊装到位后，用两根檩条先临时固定，并将两片梁对应的檩条吊装、摆放就位，并及时进行檩条安装。（6）安装到复杂间（即有十字撑的间），开始进行整体校正，并紧固所有连接螺栓，并安装好对角斜撑。将复杂间作为整个厂房的稳定间，然后校正，并向前安装，随安装随校正。（7）为使钢梁吊装后不致发生

37、摇摆和其他构件碰撞，起吊前在节间附近用麻绳系牢，随调随放松，以保证其正确位置。（8）框架的螺栓，应按规定的方向安装，大梁螺栓朝屋脊方向内柱螺栓朝下安装。3、次结构安装（1）檩条安装：a)当钢架就位后，即可进行檩条的安装工作。b)安装人员在固定钢架上，系好安全带分列在个轴线上。 c)檩条可采用机械吊装就位法，首先把每跨间所需的檩条成捆吊装至每根对应的柱端，安装人员再逐一将檩条排开到所安装的位置。d)将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构处于未调整状态，因此， 用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。 e)当跨间檩条上完之后，再进行下一跨间檩条安装，此时注意螺栓的安装方向应与前一跨檩

38、条搭接处的螺栓安装方向统一，作到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。 f)所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。 g)当两跨檩条安装完后，即可安装余下的翼缘支撑与檩条连接的檩条不要拧紧。 h)在钢结构建筑中，对角斜拉杆或斜撑既可以调整校直结构，也可以抵抗风荷载，和吊车引起的纵向荷载，此时安装抗风斜撑，对结构稳定性起决定作用。安装时，应边校正主结构的误差边固定螺栓，或松或紧调节螺栓，起到调整作用。作到对角撑拉紧，以防刮风时建筑物摇摆或振动，同时也注意不要拉的太紧以防结构构件弯曲。i)以次类推，再将其余构件如前所述，从建筑物一端安

39、装至另一端。 j)所有钢架吊装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、翼缘支撑、斜撑等）的螺栓在进一步拧紧，达到结构之稳定状态。 k)个别檩条可采用人工牵引法施工，尤其是在机械吊机无法工作的范围内。这样人工与机械相配合，能更好的加快施工进度，对整个工期的安排有促进作用。（二）面漆涂装1、主结构安装完毕，涂装与次结构安装同步进行，以确保施工进度。2、涂装应先对防锈底漆磨损及工厂未喷涂防锈漆，并注意找补均匀。3、在涂漆过程中，应用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测干膜厚度。4、每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层、起泡等缺陷。5、在施工过程中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应指定人员进行调整。 （三）屋面的安装 1、确认整个屋面结构系统方正，开始屋面安装施工。2、根据排版图，根据当地气象条件，按与雨季相反的风路铺设屋面上散开铺设一跨屋面板，然后逐张向前铺设。每一柱距铺设完以后，应检查其与端墙上沿的平行线。 3、屋面板靠自攻钉