航空发动机后轴承机匣的工艺过程和工装设计.doc

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1、（黑体，二号，居中）后轴承机匣（宋体，四号）学 院机电工程学院专 业机械设计制造及其自动化班 级94060110学 号2009040601377姓 名李宏伟指导教师于超负责教师（前面空5行，宋体，小三号，居中,后面空1行）沈阳航空航天大学（宋体，小三号，居中）2010年6月摘 要本论文介绍了航空发动机后轴承机匣的工艺过程和工装设计。论文由三部分组成：第一部分是工艺规程设计，在这一部分当中，首先对零件总体结构和技术要求进行分析，然后进行了工艺路线的制定，机床工序设计，最后形成工艺文件。第二部分是对靠模铣夹具设计的论述。该部分主要阐述了靠模铣夹具的特点和和原理，设计的主要问题，定位零件，夹紧机构，

2、对刀装置，以及部分零件等的设计最后进行误差分析。第三部分是对钻模夹具设计的论述。该部分主要阐述了钻模夹具的特点及原理， 零件的选择和设计，定位夹紧机构的设计，并进行了误差分析。关键词：航空发动机；后轴承机匣；工艺规程；夹具*任务书装订在本页之前Title of Paper (in English)AbstractHere is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is

3、 the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. H

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5、act. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the abstract. Here is the text of the

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9、echnical process; jig符 号 表a长度长度长度长度长度长度长度mw速度m/sc光速光速光速光速光速光速光速光速m/s系数系数系数系数系数系数系数系数系数p0环境压力环境压力环境压力环境压力MPa效率vf流体速度流体速度流体速度流体速度m/s如没有符号表，请将此页内容删除。目 录1 后轴承机匣工艺过程设计说明11.1 零件图的工艺分析11.1.1 零件的工作状态及工作条件11.1.2 零件的结构分析21.1.3 零件的其他技术要求41.1.4 零件的材料及切削加工性41.1.5 零件图尺寸标注分析41.1.6 为保证热处理质量的检验说明51.1.7 零件的工艺性分析51.2

10、工艺规程设计51.2.1 工艺规程的制定61.2.2 工序确定尺寸的92 铣床夹具设计（用于工序15）102.1 总体说明102.2 设计要点102.3 夹具的误差分析11参考文献15致 谢16附录 参数表17附录 程序清单18*整个文档编辑完成后，在标题域内点击右键更新域更新整个目录确定，即完成目录的更新。装订前注意检查一下文档内容。1 后轴承机匣工艺过程设计说明1.1 零件图的工艺分析零件图是制造零件的主要条件，在设计工艺路线之前，首先要对其进行工艺分析，了解零件的功用和工作条件及其他的技术要求，以便更好的掌握构造特点及工艺关键。同时工艺过程必须根据给定产量的大小来设计。1.1.1 零件的

11、工作状态及工作条件涡喷6甲发动机是在涡喷6发动机的基础上满足歼7机的战术技术要求而改进设计的。它是一种建立双转子涡轮喷气发动机，由六级轴流式压气机、环管燃烧室、两级涡轮、加力燃烧室、附件传动装置和各种附件系统组成。涡喷6甲后轴承机匣位于发动机的候补，由壳体外套、后轴承盖、圆环、后轴承机匣等几不管、分焊接而成的组合件。在构型中，外形上有十个凸耳，每个凸耳上有一个孔，用来将机匣固定在发动机上。同时，凸耳旁有六个凹槽，作用是未来更好的安装输油管。他通过相应的配合面与轴承配合，是轴承的支撑构件。后轴承机匣与相应的机匣通过螺栓或螺柱相连接，它的工作温度高，是承受径向负荷的承力构件。1.1.2 零件的结构

12、分析设计说明航空航天产品要求质量高、重量轻、工作稳定可靠。因此，在构造上的共性一般表现为：构型复杂，壁薄，刚性差。精度，表面及其他技术要求高。采用优质，难加工材料，材料品种多，并在广泛的进行热处理和表面处理。1.1.3 零件的其他技术要求 零件的轴承配合面要求镀铬，轴承支承面也要镀铬，零件在加工过程中硬度要保持在HB159200。零件焊接后需要热处理来去除焊接应力和改变切削加工性，检验中要求焊接后使用煤油来检查焊缝的封闭性，封严表面需要进行涂滑石层，在环形段S上保持不间断的密接，在80%周界上宽度不小于4，其余部分宽度不小于1，在安装边其余段上保持密接均匀，不小于60%面积。现将化学镀铬做一简

13、单的介绍。目的：化学镀铬后零件表面镀层硬度高，耐磨性好，同时它还具有良好的抗蚀性和抗氧化性，可以提高产品质量，延长产品寿命。原理简述：化学镀铬是采用强还原剂，将某种特定金属还原析出，以达到防腐目的。工艺步骤：A.表面脱脂或防腐、防锈 B.是表面粗化 C.腐蚀 D.活化 E.镀铬1.1.4 零件的材料及切削加工性该零件的材料为1Cr13。它属于马氏体不锈钢，碳的含量为0.1%，Cr的含量为13%，同时，它的内部还含有Si、Mn、P、S、N等其他元素。其切削加工性：经淬火，回火后有较高的硬度和强度，耐磨性好。退火状态下具有较高的韧性和塑性。材料应度越高，越难切削加工。由于材料塑性大，韧性大，易产生

14、粘附现象，故为了避免产生粘附现象，产生积削瘤。在加工前需进行热处理。1Cr13类马氏体不锈钢具有良好的耐蚀性，强度高，工艺性好。在它含有的一些重要元素中，铬是不锈钢获得耐蚀性和抗氧化性的关键元素。在氧化气氛中加热时，铬能使不锈钢表面产生的附着力很强，非常致密的氧化膜，一阻止或延缓基体进一步氧化。钼是铁素体的形成元素，能氧化铁素体，提高钢的钝化和耐蚀性。钒、钛是碳化物形成元素，生成细小弥散的碳化物，提高耐热强度。正因为Cr13类马氏体不锈钢具有以上所有有点，故该类不锈钢被飞机上零件广泛应用。碳是影响马氏体不锈钢应度的重要元素。碳的含量越高，应度也越高，但碳的含量增加时，耐腐性下降。由于后轴承机匣

15、与轴承相配合，故要求耐腐性要好，故碳的含量也要低些，因此，后轴承机匣选取1Cr13作为材料。1.1.5 零件图尺寸标注分析一般尺寸标注有三种：坐标式、链接式、混合式。零件的具体尺寸标注方法可参见零件图。由零件图的分析可知。该图采用混合式的标注方式，其中许多表面的加工都与安装面有关。故安装面首先加工，在精加工前还需要重新修复作为基准。1.1.6 为保证热处理质量的检验说明后轴承机匣热处理检验选用类检验。即从每批30-60个零件进行机械性能实验，并且在检验时，是百分之百检验热处理的质量。1.1.7 零件的工艺性分析根据零件在构型和批量生产，在工艺上常用下列工艺措施来保证零件在生产重的质量、生产率和

16、经济性要求合理地选择加工方法，以保证获得的精度高，构形复杂的表面。为适合零件刚性差、精度高的特点，将工艺阶段划分为几个阶段加工，已逐步保证技术要求。根据集中和分散原则，合理的将个表面组合成若干工序，以利于保证位置精度和提高生产率。合理的安排热处理工序，以保证获得规定的机械性能，同时，有利于改善材料的加工性和减小变形对精度的影响。零件主要表面的要求和保证方法零件的主要表面是零件与其他零件配合的表面或直接参与机械工作过程的表面。在后轴承机匣中，在其主要表面为安装边，镀铬的配合面、圆柱定位面、涂滑石层封严表面。在工艺路线设计时，可根据这些主要表面形状、尺寸精度等因素要求，可初步确定这些主要表面的最后

17、加工方法，从而进一步确定在这以前的一系列准备工序的加工方法。如：机匣的安装边的粗糙度Ra0.8要求，故需细车磨削研磨来达到零件图的要求。轴承机匣的配合面容易发生磨损，故需要镀铬来提高耐磨性和耐蚀性，他的最后加工方法为磨削磨削才能达到Ra0.8要求，故前面的准备工序为细车磨削镀铬。圆柱的定位面的尺寸精度为IT6，表面车一一磨削镀铬。圆柱定位面的尺寸精度为116，表面粗糙度为0.8，故该面的最终加工方法为磨削，前面的准备工序应为细车。封严表面的尺寸精度为I丁8，表面粗糙度为11&1.6，由于加工精度不是很高，精车便可达到加工要求，准备工序为细车车螺旋槽一一涂滑石层来保证加工精度。 重要技术要求及保

18、证方法重要技术要求一般指表面形状精度、位置精度、热处理、表面处理、无损探伤及其他特种检验等。重要技术要求是影响工艺路线设计的重要因素之一。位置关系精度要求较高时，其影响也就更大。保证位置关系精度的方法有一次安装、互为基准、同一基准、不同基准。如：安装面与配合面和定位面之间有位置关系要求，所以在加工中，安装面和配合面就在105工序中采用了同一基准的方法进行加工，而两个配合面之间跳动则通过一次安装夹来保证，配合面与定位面之间的跳动则通过同一基准来加工。安装边与定位面之间的饿跳动则通过依次装夹来加工，大安装孔与基准的位置度通过同一基准和定期检査来保证。安装边和定位面之间的饿关系同过互为基准的饿方法来

19、保证。封严表面对轴承配合面之间的0刀5皿跳动量在加工过程中采用了同一基准的方法来保证位置度，并且在最后加工时工艺保证。小安装孔的位置精度由合格钻具来保证。热处理的要求对工艺路线的设计有较大的影响。因此，在设计工艺路线时，要合理安排其位置。由于1 & 13加工时塑性较大，易产生粘到和切屑瘤，故在焊接后进行热处理，使工件材料的硬度保持在88159200，同时消除焊接过程中产生的焊接应了。该零件的表面处理工序为镀铬和涂滑石粉。表面处理工序一般安排在加工工序后面进行。在该零件的加工工序中，表面处理工序位于后面的精加工阶段。无损探伤是检验零件表面缺陷的一种有效方法。该零件的无损探伤中采用的是磁力探伤。磁

20、力探伤主要是检验零件表面或近表面1 一2皿）的缺陷的一种方法。其原理是将一磁性材料制成工件防如磁场中，在磁场作用下即被磁化，磁力线通过不同截面的铁磁材料时，其密度发生变化（铁的金属导磁力比其他杂志强得多），当工件表面附近有裂纹，气孔，夹渣时，他们就阻碍磁力线的通过，使磁力线发生弯曲。当缺陷在表面附近时，磁力线就有一部分绕过缺陷，暴露在空气中，就产生漏磁现象。因此，就可以通过观察磁力线来检测零件的缺陷。磁力探伤检验的方法步骤:八.零件通磁8零件表面上附有磁粉（：检査零件表面0退磁2清晰零件力磁力探伤的优缺点：灵敏度高、速度快、能直观地检査缺陷、设备简单、但非磁性材料不能用，不能发现内部缺陷，不能

21、定出深度，零件表面粗糙度化& 1.6以上。由于辅助工序中有磁力探伤，故磁力探伤工序安排可按照辅助工序的安排方法来进行，他们一般被安排在精加工阶段。在该零件的加工过程中，磁力探伤被安排在半精加工后，重要表面的精加工前。由于磁力探伤要求工件表面干净，故在磁力探伤前安排了洗涤工序。另外在该零件加工中还有密封性检验和涂色检验，密封性检验主要安排在粗加工阶段。在该零件的加工过程中，它被安排在工序0的焊接工序中，主要采用煤油检验焊缝的密封性。而涂色主要用于检验精加工阶段的缺陷。在该零件的加工过程中，此工序被安排在检验安装边的密接情况。考虑到以上几个方面，对于轴承的径向配合面的加工方法可列为：细车磨削一洗涤

22、一磁力探伤一镀铬一精磨，封严表面的加工方法可列为：细车一车螺旋槽一洗涤一磁力探伤一一涂滑石层一精车，在这两个重要表面精加工前，都安排了磁力探伤工序，由于磁力探伤前表面需要洗涤，故在磁力探伤前安排了洗涤工序，并通过磁力探伤来保证加工质量，安装边的加工方法可列为：细车一磨削一一研磨，并在研磨后用涂色检验。1.2 工艺规程设计1.2.1 工艺规程的制定为确定正确完整的工艺路线，下面从几种方案中比找出一种最佳方案：表1.1工艺路线方案一工序号工序名称设备0焊接5车小端面与孔普通车床10车端面与内孔普通车床15车定位面普通车床20钻孔摇壁钻床25钳工打磨钳工台30 铣外形 立式铣床35 铣6个凹槽 立式

23、铣床40 钳工打磨 钳工台45 铰孔 摇壁钻床50 研磨安装边 钳工台55 车内孔 普通车床60锪倒角钳工台65磨内孔内圆磨床70车外圆与端面普通车床75车卡圈槽普通车床80钳工打磨钳工台85洗涤90磁力探伤磁力探伤机95洗涤100中间检验检验台105镀铬110精磨内孔与端面内圆磨床115车螺旋槽普通车床120磨内孔与倒角内圆磨床125磨外圆与端面外圆磨床130洗涤 工序号工序名称设备135磁力探伤磁力探伤机140洗涤145中间检验检验台150涂滑石粉155车内孔普通车床160车滑石表面普通车床165锪孔摇壁钻床170钳工打磨钳工台175修磨安装边祷铁平台180最终检验表1.2工艺路线方案二

24、工序号工序名称设备0焊接5车小端面与孔普通车床10车端面与内孔普通车床15车定位面普通车床20钻孔摇壁钻床25钳工打磨钳工台30铣外形立式铢床35铣6个凹槽立式铣床40钳工打磨钳工台45铰孔摇壁钻床50研磨安装边钳工台55车内孔普通车床60锪倒角钳工台65磨内孔内圆磨床70钳工打磨钳工台80洗涤85磁力探伤磁力探伤机90 洗涤95中间检验检验台100镀铬105精磨内孔与端面内圆磨床110车螺旋槽普通车床115磨内孔与倒角内圆磨床120车外圆与端面普通车床125磨外圆与端面外圆磨床130洗涤135磁力探伤磁力探伤机140洗涤145中间检验检验台150涂滑石粉155车内孔普通车床160车滑石表面普

25、通车床165锪孔摇壁钻床170钳工打磨钳工台175修磨安装边铸铁平台180最终检验通过以上两种方案的比较不难看出方案一是将方案二中的精加工家段的细车重新安排到细加工阶段，在方案二中工序120为车外圆和端面，也就是车加工过程中的主要定位基准，由于工序105为精磨内孔与端面，加工此部分时采用的定位基准就是外圆与端面，故在此工序前的工序50中进行了研磨安装边工序。它主要实际为后面的加工确定精基准。如果把此工序后再安排一个细车加工工序，就造成了定位基准不够精确。如果把此工序安排在研磨安装边之前进行，那么就违背了原始基准选择原则： 当一个表面参与保证几个工序尺寸时，它应保证公差小的饿工序尺寸，而间接保证

26、公差大的设计尺寸。由于安装边同时参与保证尺寸23.2+91和32：？24，故需直接保证尺寸3.2：，而它的设计基准是大安装边，并非小安装边，故需通过间接保证23.2+01后确定大安装边，才能保证设计尺寸3.2：，所以将车外圆和端面工序安排在精磨工序之后进行，以保证加工质量。因此，选择方案一。1.2.1.1加工方法的选择零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且也影响生产率和制造成本。所以，在选择加工方法时，必须先了解加工方法的过程、工艺特点和应用范围。在设计工艺路线时，首先要考虑选择各表面的加工方法。各个表面由于精度要求， 一般均不用一种方法、一次加工达到要求。对于主要表面，往往需要经过

27、几次加工， 由粗至精逐步达到要求。加工同一类的表面，由于具体条件不同，可以有很多不同的加工方法。而影响表面加工方法选择的因素是：表面形状、尺寸、精度、粗糙度、以及零件的整体构形、重量、材料、热处理、产量和生产条件也是影响的基本因素，现分述如下： 表面的形状和尺寸工件表面的形状应与所选择加工方法的成形特性相适应，如安装孔就可通过钻、铰来达到加工要求，但由于精度要求较低，故使用钻削就能达到加工要求。表面的精度和粗糙度任何一种加工方法在正常的生产条件下所能达到的精度叫经济加工精度。工件表面加工方法的选择必须与经济加工精度相适应。例如I丁6，粗糙度为II&0.8的内圆表面就可用精磨的方法；若1了10，

28、粗糙度为II& 1.6的外圆表面可用细车的方法。工件的材料与热处理 ，工件材料及热处理硬度对加工行的影响很大。例如硬度很低，韧性很大的材料就不能使用磨削加工，该零件经热处理后的切削加工性有了很大的改善，可以使用金属刀具切削及磨削等各种方法。工件的整体构形与重量某些工件表面不能只从表面本身特性来考虑加工方法的选择，工件的尺寸和重量对加工方法的选择也有一定的影响。当尺寸和重量很大时，常采用自制设备进行加工， 由于工件重量不是很大，故可让其做高速运动。 产量和生产类型选择加工方法时，不但要保证质量，还要考虑生产率和经济性。一般均采用高效先进的加工方法。在单件小批生产中，大多数草用通用社别和常规方法加

29、工。由于此工件属于大批量生产，所以应尽量采用高效先进的加工方法，同时也要注意充分利用现有的工艺设备。现场的生产条件选择加工方法，应基于生产设备，在充分利用现有设备的同时，应对对现有设备进行技术改造，以促进生产的发展。基于上面的分析，加工方法的原则可归结为以下两点：一 根据表面的精度和粗糙度以及形状来确定主要表面的加工方法，然后在满足加工余量的条件下，选择最后的加工方法，再依次选定最后加工以前的一系列准备工序的加工方法。次要表面的加工方法应尽量与主要表面的方法一致，同时应考虑选定方法能否满足技术条件要求。0工艺路线按工序性质不同，一般可划分为几个加工阶段即粗加工阶段、细加工阶段、精加工阶段、超精

30、加工及强化加工阶段。粗加工阶段：主要是去除加工表面的大部分余量，并加工出后续工序用的主要定位基准。因此，切削力、切削热、夹紧力都比较大，从而导致加工精度不高I丁 12 左右，化 0 ！!)。在这个阶段中，主要问题是如何提高生产率。 细加工阶段：这个阶段的任务是达到一般的技术要求，即各次要表面达到最终要 求并为主要表面的加工做准备。本阶段的特点是加工余量小，加工精度有所提高I丁9 11， II&6.31.6匪）。精加工阶段：主要任务是达到零件的全部技术要求主要是保证主要表面的加工质量）。其特点是加工余量小，加工精度高。这个阶段的主要问题是如何保证质量问题。超精加工及强化加工阶段：当零件上有要求特

31、别高的表面时，需要在精加工阶段之后再用精密磨削、金刚石车削、金刚镗、研磨、衍磨、抛光或无屑加工等方法达到图纸规定的精度要求。有时是为了提高零件使用寿命而只要求强化表面的加工。(！)划分加工阶段时应注意的问题分阶段是就加工的整个过程而言，不能以某一表面的加工或某一工序的性质来判断。如定位基准表面，即使在粗加工阶段，也应达到较高的精度。精度要求低的小孔，为避免过多的尺寸换算，通常放在细加工或精加工阶段钻削。加工阶段划分应灵活掌握，大批量生产应划分得细些，单件、小批量生产就不一定严格划分。在自动化生产中，要求在工件一次安装下尽可能加工多个表面，阶段就难免交叉，例如在自动机床和加工中心上加工的情况。当

32、精。粗加工在同一个工序时，就要求机床有较高精度，同时又有叫大功率。对于大型及重型零件，运送和安装都不方便可将粗、精加工放在同意工序进行。对于结构简单的中、小型零件，若要求不高或余量不大时，也可以不严格划分。划分阶段的原因：零件依次按阶段进行加工有利于消除或减小变形对精度的影响。一般来说，粗加工切除余量大，切削力、切削垫、内应力重新分布等因素引起工件的变形就大；细加工时余量较小，工件的变形也相对减小；精加工的变形就越小。故将工艺路线划分成阶段加工，可避免发生已加工表面的精度遭到破坏的现象。划分阶段的意义 ，全部表面先进行粗加工，便于及早地发现内部缺陷。在安装及搬运过程中，可使已加工好的表面减小损

33、伤的机会。可适当地选择设备，并有利于车间设备的布置。后轴承机匣阶段的划分 ，后轴承机匣的构形并不复杂，但尺寸和位置精度要求都比较高，刚性比较差，并且在加工过程中有一步焊接后热处理加工，由于此工件是由几部分焊接而成，且薄壁、加工余量小、精度比一般毛坯高，故可将整个工艺过程大致分为细加工和精加工两个阶段。工序125以后为精加工阶段，前面的工序为细加工阶段。但加工时为保证位置精度和定位精度的需要，将有些细加工阶段放入精加工阶段或将有写精加工阶段放入细加工阶段。例如：工序120车外圆和端面，工序50研磨安装边等。其中工序175 为研磨安装面，严格地说，属于超精加工，但为了简单起见，也归纳为精加工。因此

34、, 在确定了阶段以后，就确定了各表面加工方法的大致顺序。1.2.1.3工序的集中与分散在设计工艺路线时，当选择了各表面的加工方法和确定了阶段划分后，就可将同一阶段中各加工表面组成若干工序，组合时可采用集中或分散原则。0工序集中原则：使每个工序包括尽可能多的内容，因而使总的工序数目减少，而工序分散原则则与工序集中原则正好相反。因此，工序的集中与分散要影响工序的数目和工序内容的繁简程度。2工序集中原则的特点：工序数目少，工序内容复杂。简化了生产组织工作。减少了设备数目，从而节省了车间的生产面积。减少了安装次数，缩短了工件的运输路线，有利于提高劳动生产率和缩短了生产周期。 ，有利于采用高生产率的设备

35、，特别是数控机床和加工机床等，可提高产品食粮和生产率。 ，设备成本费用高，调整和维修费时生产准备时间长。工序分散的特点：工序数目多，工序内容简单。设备和工艺装备简单，调整和维护较简单。生产准备工作量小。产品变换容易。设备数目多，生产面积大，生产的组织工作复杂，生产周期长。4工序集中与分散的影响因素及选择根据。生产类型单间、小批量生产中，为简化生产流程，缩短在制产品生产周期，减少工艺装备， 应采用工序集中。大批量生产，为有利于采用自动机床、专用机床、加工中心等机床设备，也应釆用工序集中的原则。中批量和生产现场自动机床不多的情况下，为便于装夹、加工和检査，并使能合理、均衡地组织生产，宜采用工序分散

36、原则。零件结构、大小和质量对于尺寸和重量大，形状有很复杂的零件，宜采用工序集中，以减少安装和运送次数。对于宜使用自动机床的中、小零件，也应采用集中原则。对于薄壁筒形件的内外圆表面，为消减夹紧和加工中的变形，一般宜采用工序分散原则。零件的技术要求和现场工艺设备条件 一零件上技术要求高的表面，需采用高精度设备来保证其质量时，可采用工序分散的原则。当现场有自动机床、多刀半自动机床、加工中心等高效先进的设备，或有采用柔性制造单元，柔性制造系统的可能时，应采取工序、集中原则。有时候为保证零件上某些表面的位置精度，也将有关表面的加工集中在同一工序中进行。 应该指出：工序集中，则工序美容复杂，需用高效、先进

37、的设备，才能获得较高的生产率。目前，国内外都在发展高效先进的设备。在自动化基础上的工序集中是机械加工的发展方向。 后轴承机匣的工序集中与分散：基于以上分析的综合考虑，后轴承机匣属于典型中小型构件的大批量生产，同时在工件的尺寸和重量并不是很大的情况下，对工序可适当地采取工序分散的原则；由于此工件的形状并不太复杂，而且各部分的位置精度又比较高，同时为了更加有效利用高效先进的技术设备，应该采用工序集中的原则。另外，由于夹具很难保证较高的定位精度，而此工件的定位精度比较高，故在每次定位时均采用找正的方法来保证精变，综上所述，在工序的分散和集中方面，可在集中的基础上适当分散。：1.2.1.4基准的选择在

38、设计工艺路线时，重要问题之一是考虑位置精度的保证。在零件图中，通过设计基础和设计来保证这些位置要求的，而原始尺寸方向上的位置，在加工时由定位基准确定的。而加工后工件上各表面的位置通过测量基准来进行检验的，因此，基准选择主要是研究加工过程中表面位置精度的要求及其保证方法。(！)原始基准的选择# 最终工序原始基准的选择在最终工序中，原始尺寸若要直接按零件图上的有关位置吃尊进行标注，则原始基准与设计基准重合。另外，被加工的位置要通过测量原始尺寸进行检验。所以，在选择原始基准时应考虑到测量方便，并使测量工具尽量简单。 踪上所述，最终原始基准选择原则如下： 原始基准与设计基准重合，以避免尺寸换算而压缩公

39、差。 一便于做测量基准，以使测量方便和测量简单。在多尺寸保证的情况下，原始基准选择时，应直接保证公差最小的设计尺寸，以使其它见解保证的设计尺寸公差比较大，这样可使组成尺寸链的各组成环能分配到较大公差，加工比较简单，经济性好。I 中间工序的原始基准的选择对于中间工序，由于被加工表面位置尺寸尚未达到零件的要求，所以也就没有设计基准问题，但是中间工序原始基准的选择对整个工艺过程的经济性会有很大的影响。中间工序原始基准选择原则：当原始尺寸参与间接保证零件的设计尺寸时，选择原始基准要使有关尺寸链的环数尽可能的少。要使精加工时余量变化量小。便于做测量基准，以使测量方便和测量简单。定位基准的选择定位基准的选

40、择原则由于工序性质不同，在各个加工阶段中，对定位基准的要求也不同。在粗加工阶段由于该阶段的主要任务是切除大部分余量，因此，要考虑能用较大的切削用量来提高生产率，在选择定位基准时，应着重保证工件在安装时稳定可靠。在细加工阶段，由于要达到一般次要表面的最低要求和为主要表面的精加工做准备，因此，就要较多地考虑位置精度的保证。在细加工阶段开始要将某些表面进一步准确，尤其是在粗加工后有热处理工序时，作为定位基准的表面有必要进行修复。在精加工阶段，其主要任务是保证精度问题，因为此时大部分余量已被切除，工件的刚度相对下降，而加工精度要求更高，因此，要保证有高的定位精度。由以上分析可知，在选择定位基准时，应该

41、使定位准确、稳定可靠，并使家具构造比较简单。综上所述，定位基准的选择原则为：定位基准力求与原始基准重合。应使定位准确和稳定可靠，并上夹具家够简单。初次定位基准的选择原则：对于不需要加工全部表面的零件，应选取始终不加工表面作初次定位基准。由于初次定位基准的精度不高，加以粗加工余量大，因此要特别注意定位和夹紧的稳定可靠。保证位置精度的方法：一次装夹：在一次装夹的条件下，可保证较高的位置精度，因为一次装夹时听加工的各表面的位置精度，主要取决于设备的精度，而与定位误差和定基误差无关。互为基准：这种方法的定位基准与原始基准重合，不产生定位误差。只有一次定位误差的影响，因此，这种方法只要定位准确，也能保证

42、较高的位置精度。同一基准：由于这种定位方法既有定位误差，又有定基误差，误差环节较多， 因而只能保证一定的准确度。不同基准：这种方法既有定位误差的影响又有较大定基误差的影响，所以只能保证较低的位置精度，一般只用于次要表面间位置精度的加工。1 后轴承机匣定位基准的选择由于后轴承机匣起始加工余量比较小，初次加工为细车，因此，此时就应该考虑定位精度和位置精度等关系。由于加工时大安装边和75/77的内孔是主要设计基准，为避免基准不重合而产生的误差，应选择大安装边和75X7的内孔为定位基由于此工件的加工是从细加工开始，故在定位基准选择时，就要等多的考虑位置精度的保证。所以，以下的细加工阶段主要是为了保证位

43、置精度要求。在工序5 和工序10中就采用互为基准的方法来保证加工精度。由于小安装边对圆柱定位面之间有位置精度要求，工序15也采用互为基准的方法加工。工序20釆用互为基准来保5加工中的位置精度。工序30我铣外形，为此，为限制加工时工件的六个自由度， 采用了大平面，小圆柱面和削边销来限制其自由度。工序45的定位方法与工序35、30定位方法相同，由于机匣的配合面与圆柱定位面之间有位置精度要求，故采用了互为基准的加工方法。工序65的定位基准选择方法与工序55相同，都是互为基准的加工方法。在重要工序105中也是采用互为基准的加工方法来保证精加工的位置精1；类似的，工序110、 120、 125、 155

44、、 160均是采用互为基准即定位基准和原始基准重合来保证加工质量。1.2.1.5机械加工工序的顺序零件主要表面及其他表面的机械加工工序顺序对组织生产、保证质量和降低成本有较大的作用，应根据工序的阶段划分和定位基准的建立与转换来决定。一般原则为：先粗后精，即粗加工细加工精加工，最后安排主要表面的最终加工工序。 在各阶段中，先加工基准表面，然后以它定位加工其他表面。先加工主要表面，当其达到一定精度后再加工次要表面。先平面后孔，这是因为平面定位稳定可靠，所以对于箱体、支架、连杆等类平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面。除用于基准的表面外，粗糙度越小，精度越高的表面应放在后面加工，已防划伤。表面位置尺寸及公差标注方式也是影响工序顺序的因素，应力求直接保证或使尺寸链环数目最少。1.2.1.6热处理工序安排0热处理的目的：！ 提高材料的机械性能。改善材料的切削加工性。消除内应力。0后轴承机匣的热处理由于后轴承机匣是由几个小部件焊接而成。故在焊接工序后安排了热处理加工去除焊接中产生的应力，同时使材料获得良好的机械性能。热处理加工为调质高温回火），使硬度保持在98159200，从而使工件材料获得组织均匀的回火索氏体组织， 使工件具