纺纱牵引轴加工工艺研究.doc

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1、纺纱牵引轴加工工艺研究n 摘要“纺纱牵引轴”是指压住纱条或纤维的滚动长轴或短轴，专业名词为“罗拉”。根据它在机械中的不同位置、不同作用，可分前纺纱牵引轴、中纺纱牵引轴、后纺纱牵引轴、上纺纱牵引轴、下纺纱牵引轴、牵伸纺纱牵引轴等。纺纱牵引轴在纺织机械中起喂给、牵伸、输出等作用的圆柱形回转零件，广泛用于牵伸、梳理、输送等机构。通过本人对纺纱牵引轴的认识以及在对纺纱牵引轴充分调研的基础上，根据纺纱牵引轴的生产技术要求，制定了纺纱牵引轴的机械加工工艺过程。在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如锯料，机械加工，热处理，清洗等都称之为工艺过程。

2、在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度；拟定了纺纱牵引轴的加工工艺路线，确定了纺纱牵引轴的生产加工工序以及每道工序的技术要求。关键词：纺纱牵引轴；工艺；工序；制造；生产；切削用量；编程目录 第一章 绪论31.1 纺纱牵引轴的发展现状31.2 纺纱牵引轴的发展趋势与特点41.3 课题研究方法和内容4 第二章 纺纱机牵引轴的工序拟定52.1 牵引轴零件图的分析62.2 工序的拟定72.3加工工艺过程分析8 第三章 拟定牵引轴加工的工艺路线83.1 外圆粗加工93.2

3、磨削(粗磨)11 3.3 轧齿143.4热处理163.5 粗磨及精磨两端183.6数控加工213.7 精磨233.8后处理28 第四章 编写加工工艺卡片. 32 第五章 程序编写33 第六章 总结34参考文献35附录37附录A37第一章 绪论n 1.1 纺纱牵引轴的发展现状 “纺纱牵引轴”是指压住纱条或纤维的滚动长轴或短轴，在业内被称为“罗拉”。纺纱牵引轴在纺织机械中起喂给、牵伸、输出等作用的圆柱形回转零件，广泛用于牵伸、梳理、输送等机构，纺制棉纱，特别是细、高支纱。为解决机械波问题，对此轴的抗弯强度和加工精度要求很高。但是长期以来，这一问题总是未能很好解决。细纱机平车队的“纺纱牵引轴手”，即

4、使是“八级工”的高手，对纺纱牵引轴校弯也很头痛，因为精心校过弯的纺纱牵引轴在运转中也常会变形。至于纺纱牵引轴表面，由于光洁度不够，达不到光滑程度，挂花现象总也时有发生。其重要意义有如下几个方面：一是为纺制细、高支纱解决了机械波难题，不仅提高了售纱的身价，而且为织制高难度高水平织物，包括针织复制等产品，创造了条件，提高了产品竞争力，可以增加产品出口。二是可以增加用户厂产品的高附加值，为企业增添经济效益，为国家多创汇。三是因为高精度纺纱牵引轴不经校弯可以直接上车，大大减少了维修工作量。以往细纱机平车队的1、2号纺纱牵引轴手，平车时敲纺纱牵引轴校弯一般需要两天左右的时间，现可以省去，因而可大大提高维

5、修效率。四是从高精度纺纱牵引轴发展到超级高精度纺纱牵引轴，可以看到创新无止境。相信同和纺机公司在制造超级高精度纺纱牵引轴及其装备等方面还会不断创新，不断取得新的成就。同和的成就，也让我们看到其它纺机专件，乃至整台纺机的创新和赶超国际先进水平的希望。纺纱牵引轴在纺织机械中起喂给、牵伸、输出等作用的圆柱形回转零件，是英语词“roller”的音译，有辊和轴的含义。广泛用于牵伸、梳理、输送等机构。按所起的作用分为牵伸纺纱牵引轴、喂给纺纱牵引轴、紧压纺纱牵引轴、工作纺纱牵引轴等。牵伸纺纱牵引轴是纺纱机牵伸机构的主要零件，由上纺纱牵引轴和下纺纱牵引轴成对组成纺纱牵引轴口，握持纱条进行牵伸。纺纱牵引轴的质量

6、影响输出纱条的均匀度。在不加说明时，通常提到的纺纱牵引轴即指牵伸下纺纱牵引轴，它是外圆有沟槽、滚花、或光滑表面的钢制细长轴,常沿纺纱机的全长将若干根单节联接成整列，由传动机构积极传动。n 1.2 纺纱牵引轴的发展趋势与特点纺纱牵引轴，是纺织机械中的核心原件，纺制棉纱，特别是高细、高支纱，对纺纱牵引轴的抗弯强度和加工精度要求极高。由于工序复杂、对材质和加工技术要求都很高。、纺纱牵引轴是纺纱牵伸的重要部件之一，直接影响成纱质量。随着纱线逐步向细号数发展，对牵伸纺纱牵引轴的质量要求也越来越高，尤其对纺纱牵引轴的材质、加工精度、表现圆柱度、粗糙度、抗弯强度等技术指标，都指出了新的标准。国产纺纱牵引轴在

7、最近几年取得了巨大进步，特别是高精度纺纱牵引轴的出现，更是填补了国内空白，彻底改变了生产细号纱线的纺纱牵引轴专件完全依靠进口的历史。n 1.3 课题研究方法和内容 课题研究的方法理论结合实践，在企业现有的加工设备和相关工具的实际条件下，吸取其它类似轴类的加工工艺方案的优点，在实际理论的基础上，不断地探索和优化加工工艺方案，能使加工方案达到加工精度、表现圆柱度、粗糙度、抗弯强度等技术指标的目标，且切实的提高生产效率，减少报废率在对纺纱牵引轴的认识和充分调研的基础上，根据纺纱牵引轴的生产技术指标，制定了纺纱牵引轴的机械加工工艺过程，拟定了纺纱牵引轴的加工工艺路线，确定了纺纱牵引轴的生产加工工序以及

8、每道工序的技术要求。第二章 纺纱机牵引轴的工序拟定的分析2.1 牵引轴零件图图1 牵引轴零件图2.1.1 尺寸公差分析：确保长度为401mm，表面镀铬，镀层厚度为0.004-0.008mm.2.1.2 加工工艺：1.表面淬火,除内螺纹及导柱外,均应有淬硬层,沟槽工作表面硬度HRA78,淬硬层深度1.3-1.8mm.导杆中部硬度HRA74,导杆处淬硬层0.8-1.5,其余表面硬度不做规定2.导孔及导柱端面平整,用量具测量不透白光3.401长度范围表面镀铬,镀层厚度为0.004-0.008mm.4.任意两节纺纱牵引轴连接，不经较直工作面圆跳动小于0.15mm.5.商标冲在孔端第二节n 2.2 工序

9、的拟定原材料检验锯料平头打中心孔车小头车大头 退货车导柱总长白校直冲字轧齿白粗磨外圆磨小头高频淬火 热校直 回火检验黑校直打表修中心孔 退货粗磨总长钻扩孔粗磨导柱精磨两端黑粗磨外圆数控加工车外螺纹抛外螺纹精磨节半精磨外圆检验电镀镀前布抛刷齿（抛光）精磨外圆 退货精磨导柱精磨总长倒角去毛刺布抛清洗返修包装入库成品检验n 2.3加工工艺过程分析n 2.3.1.加工顺序安排先粗后精，先主后次。大致划分一下几个阶段：锯料钻中心孔粗车精车调质回火半精加工精加工n 2.3.2. 定位基准的选择加工采用双中心孔作为精基准，加工过程选用外圆表面、中心孔或端面作为定位基准。 第三章 拟定牵引轴加工的工艺路线n

10、3.1 外圆粗加工n 3.1.1 锯料图2 锯料技术要求：锯料长度为4631生产工艺：1. 将毛圆放在支架上，置入钳口压平加紧，先锯去料头5-10毫米（每次可同时锯8根）。2. 调整定位靠山至锯条间距离为463。3. 将毛圆紧靠定位夹紧钳口锯料长度为46314. 用钢尺测量下料长度，如有误差调整定位5. 每锯料3次，测量料长度一根，发现误差及时调整定位6. 每根平台上检查直线度，两端面直线度。n 3.1.2平头打中心孔图3 打中心孔技术要求：1.测量中心孔孔口尺寸要求5.52.目测中心孔60锥面粗糙度要求Ra3.2生产工艺：. 调整好车刀中心高度及中心钻高度前后位置与中心一致. 刀具：点钻 直

11、径：5mm. 切削参数：S=1000r/min Vc=60. 车出端面钻中心孔. 测量中心孔孔口尺寸要求5.5，如有误差，调整中心孔深度定位，直至符合要求. 目测中心孔60锥面粗糙度要求达到Ra3.2. 每加工5件，目测中心孔大小是否一致，每加工30件，用专用的塞规测量中心孔孔口大小一次，同时目测粗糙度，如不符合要求及时调整注意：新领中心孔或修磨3.15刃口部n 3.1.3车小头图4 车小头技术要求：小头外圆23，长度502，小头外圆跳动0.08。生产工艺：1. 检查专用的套内孔及顶尖磨损情况，若磨损严重及时更换2. 刀具：外圆车刀 3. 切削参数：S=600r/min V=100m/min，

12、进给量F=100mm/min4. 将毛圆一头置入车头专用套内，另一头尾架顶尖顶入中心孔内5. 车外圆至23，长度至502，小头外圆跳动0.086. 用游标卡尺测量外圆长度尺寸，用偏摆仪测量小头外圆跳动注意：1.装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔2.查看木架紧固螺钉是否牢固n 3.1.4车大头车节图5 车大头车节技术要求：要保证23一头端面至第一节大外圆右端长度为：100，节大外圆跳动0.05生产工艺：1. 检查两顶尖磨损情况，如磨损严重及时更换2. 刀具：45外圆车刀 3. 切削参数：S=600r/min V=100m/min4. 两顶尖车大头25.4，车六节，小外圆至斜齿24.30.05，网纹24

13、.10.05，大外圆车至：网纹24.780.05,长度35,孔节头部车至外圆:斜齿23.80.05,网纹24.10.05(车削长度每分钟450，车距70，要保证23一头端面至第一节大外圆右端长度为100，节大外圆跳动0.055. 用游标卡尺测量长度，用千分尺测量外径尺寸，用偏摆仪测量跳动6. 尺寸稳定后，每加工10件，测量一次注意：1.每次对车刀时必须保证23一头端面至第一节大外圆右端长度1002.装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.2 磨削(粗磨)n 3.2.1 磨小头图6磨小头技术要求：小头外圆23，长度30，跳动0.01生产工艺：1. 磨小头外圆至23，磨出即可，长度30，跳动0.012

14、. 磨床：MB21403. 磨削用量：V=30m/s,F=30mm/r,4. 用游标卡尺测量外圆长度尺寸，用偏摆仪测量小头外圆跳动注意：装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.2.2 白粗磨外圆图7 白粗磨外圆n 3.2.2 白粗磨外圆技术要求：1.网纹24.590.01，斜齿24.780.01；2.表面粗糙度Ra1.6，3.六节跳动0，015，圆度0.005生产工艺：1. 两顶尖磨六节外圆至网纹24.590.01，斜齿24.780.01，表面粗糙度，六节跳动0，015，圆度0.0052. 用外径千分尺测量六节外圆尺寸，用偏摆仪测量小头外圆跳动注意：装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.3 轧齿图8

15、轧齿技术要求：网纹为25.07,斜齿为25.2,节外圆的圆度,锥度0.02,跳动六节均0.02,外观无毛刺,开齿生产工艺：1. 调整好专用托架与支撑滚轮的位置，工件放上要前后等高，与轧刀平行且工件轴线中心应低于轧刀轴线的0.1-0.22. 调整机床的工作压力为3.8，两节以轧工作压力为6.8，滚轧时间3.5秒-4.5秒，冷却油要充足3. 测待加工的外圆尺寸为网纹24.590.01,斜齿24.780.014. 先试轧一根,轧齿后要求外圆尺寸为:网纹为25.07,斜齿为25.2,每节外圆的圆度,锥度0.02,跳动六节均0.02,外观无毛刺,开齿5. 斜齿第一节为右斜nnnnn 3.3.1车导柱总长

16、图9 车导柱总长生产工艺：1. 检查卡盘及活动顶尖磨损情况2. 刀具：外圆车刀3. 切削参数：4. (1）车21长度为5.40.1至齿面30角，S=600r/min,走刀量F=250mm/min,切削速度 V=100m/min. 5. (2) 车导柱至16.9，S=600r/min,走刀量F=450/Min,切削速度V=100m/min.6. (3) 柱端倒角0.8*45, S=600r/min,走刀量F=100/Min,切削速度V=100m/min.7. (4) 车螺柱外圆至16.1*23与导柱的倒角6,且保证导柱的总长34及螺柱倒角2*45, S=600r/min,走刀量F=450mm/m

17、in, 切削速度V=100m/min.螺柱跳动0.038. (5) 掉头装夹车15保证总长401.5,倒角1.1*45,网纹车23.8 ,S=600r/min,走刀量F=450/Min, 切削速度V=100m/min.9. 用百分表在活动顶尖顶工件时,测量顶尖头跳动0.3更换活动顶尖3.4 热处理3.4.1 淬火图10 淬火 技术要求：1.齿面外圆跳动0.03；2.表面不允许磕碰,烧伤及锈斑生产工艺：1. 淬火区域如图所示2. 表面淬火，处螺柱外，均有淬硬层3. 淬火层硬度要求HRC80处深度层为1.5-2，HRC75处深度层为1-1.5，表面不允许有感应圈螺旋线4. 淬火后校直,以V型铁架两

18、端齿面外圆跳动0.035. 淬火要求:回火温度180 保温2.5小时6. 纺纱牵引轴表面不允许磕碰,烧伤及锈斑n 3.4.2 黑校直图11 校直生产工艺：1. 上班前开机慢速运转3分钟检查车床是否正常2. 以纺纱牵引轴两头齿面为基准架在V型铁上调整压头与纺纱牵引轴的距离及机床压力3. 用专用杠杆百分表测量纺纱牵引轴齿面跳动,把 中间四节齿面跳动校至0.024. 在以罗柱及孔端齿面外圆为基准架在V型铁上,校直导柱第一节齿面跳动至0.025. 复验中间四节齿面跳动,把齿面跳动超差的节校直至0.026. 检查齿面是否有压伤n 3.4.3 发黑热处理图12 发黑热处理3.5 粗磨及精磨两端3.5.1黑

19、粗磨外圆1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=30mm/min3. 检查待加工纺纱牵引轴中心孔是否有脏物4. 调整好磨床锥度5. 两顶尖磨六节齿面:斜齿25.10.02,孔端一节25.10.005,网纹25.050.005(网纹只需磨导柱第一节齿面)孔节端面跳动0.0036. 分两次进砂轮磨削,孔端第一节需停等无火花退刀7. 每磨50根至少休整砂轮一次并做好标识8. 目测齿面是否有螺旋线,用外径千分尺测量齿面外圆直径,用千分表在机床上测节齿面跳动,每班至少两次,偏摆仪测量其它齿面跳动注意: 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.5.2 精磨两端 图13 精磨两端技术要求：表

20、面粗糙度Ra1.6生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=50mm/min3. 修磨砂轮,两顶尖磨21至210.06,30至齿面,23.80.05至23.60.05.23.6长度为8.6,与工件面成30角,表面粗糙度(根据粗糙度要求修整砂轮,修整好后测量尺寸)4. 用外径千分尺测量外圆尺寸,目测粗糙度注意: 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.5.3 粗磨导柱外圆图14 粗磨导柱外圆技术要求：导柱外圆表面粗糙度Ra3.2生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=50mm/min3. 调整好磨床锥度4. 两顶尖磨导柱16.9至16.60.

21、01,导柱第一齿面外圆跳动0.02,导柱外圆跳动0.01,表面粗糙度导柱端面要平直磨出5. 用外径千分尺测量外圆尺寸,用偏摆仪测量跳动,目测表面粗糙度及端面平直6. 每磨50根修砂轮一次并做好标记注意: 装夹工件时小心顶尖顶伤中心孔n 3.5.4钻扩孔图15 钻扩孔技术要求：螺孔跳动应0.3,导孔跳动应0.15,生产工艺：1. 刀具：（1）钻13.5孔深551,麻花钻,(2) 钻15.5孔深度210.5,2. 切削参数：S=300r/min, ,F=40mm/min,3. 用样棒百分表测量弹簧夹头跳动应0.05,如跳动超差更换弹簧夹头4. 螺孔跳动应0.3,导孔跳动应0.15,倒角17.50.

22、2*605. 用游标卡尺测量孔深尺寸及导孔直径，用专用塞规测量螺孔尺寸，用专用检具测量螺孔跳动6. 钻头刃口最多加工50根必须刃磨一次n 3.5.5 粗磨总长图16 粗磨总长技术要求：粗糙度Ra3.2，端面要平直生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=30mm/min.3. 测量被加工工件长度4. 两顶尖磨总长401.6至401.180.05，粗糙度，端面要平直5. 用专用测具测量长度，每测量50根必须用长度样棒校对专用检具一次6. 纺纱牵引轴在小车上整齐摆放,不得重叠堆放3.6数控加工3.6.1镗内孔图17镗内孔技术要求：粗糙度均为：Ra1.6生产工艺：1. 刀

23、具：单刃微调镗刀，只有一条切削刃2. 切削参数：（1）粗镗: S=800r/min, 切屑速度V=58m/Min, 走刀量f=0.1mm/r，3. （2）精镗导孔：S=1000r/min, 切屑速度V=170m/Min, 走刀量f=0.1mm/r，4. 加工尺寸：孔口倒角17.60.6*60，倒孔尺寸15.90.05*200.2,45至螺孔，螺孔尺寸14.6*47，用专用塞规测量孔径尺寸及孔深尺寸5. (3）车内螺纹M16*1.5，左螺纹切屑速度V=40m/Min, 右螺纹V=60m/Min, 走刀量 f=1.5mm/r, 切屑11次6. 加工尺寸:内螺纹深44,用M16*1.5(6H),螺纹

24、塞规检测内螺纹及螺纹深度尺寸7. 卸下纺纱牵引轴清理螺孔内铁屑,测量导孔圆跳动0.02,精品纺纱牵引轴0.01,如0.02应自镗卡爪8. 在试加工中,如发现尺寸有偏差需修改程序,修改程序后,必须换1件重新试样9. 加工前将导孔第一节齿面清理干净10. 每加工35件,必须用镗刀塞规检验螺纹底孔及粗镗导孔尺寸是否一致并做好标识11. 每两件必须用螺纹塞规检验螺纹松紧及深度注意:1. 装夹时,长度位置一定要装到位,避免造成纺纱牵引轴报废及损伤刀片,机床 2. 内定位套,如因磨损间隙过大,要及时更换,以免影响纺纱牵引轴的精度n 3.6.2 车外螺纹图18 车外螺纹生产工艺：1. 刀具：螺纹刀2. 尺寸

25、要求：车螺纹头倒角2.5*45 切削参数：主轴转速：S=1800r/min走刀量F=15mm/min，3. 尺寸要求：车螺纹外圆15.9 切削参数：主轴转速：S=1800r/min走刀量F=300mm/min4. 尺寸要求：车过度倒角6至导柱, 保证导柱长34 切削参数：主轴转速：S=1800r/min走刀量F=150mm/min，5. 尺寸要求：车外螺纹M16*1.5,分7次切屑 切削参数：主轴转速：S=1800r/min走刀量F=300mm/min，6. 用螺纹环规M16*1.5(6g),检验外螺纹,检验螺纹中径跳动0.027. 在试加工中如发现尺寸有偏差需检查机床,修改程序后,重新试件8

26、. 加工前将中心孔清理干净,检查内螺纹旋向分辨左右9. 每件必须用螺纹环规检验螺纹松紧10. 每班需检验螺纹中径跳动2次,每班去10根做镶接跳动,900.0511.在加工中轻拿轻放,防止磕碰12.卡盘三爪每三天用样棒检查跳动一次,如0.05需自镗修正n 3.6.3抛外螺纹图19 抛外螺纹生产工艺：1. 调整钢丝轮与工装位置2. 把牵引轴塞入工装套内,螺纹头对好钢丝轮,手动旋转纺纱牵引轴约5分钟3. 检查手摸螺丝头应光滑无毛刺,看无锈迹4. 抛光时应轻拿轻放,防止碰伤牵引轴外螺纹及齿面5. 牵引轴木架应堆放整齐,不准纺纱牵引轴重叠堆放注意：1. 经常检查工装套内是否有杂物2. 如钢丝轮磨损外圆时

27、,及时调整工装与钢丝轮的位置3. 抛光用0.2钢丝轮4. 本道加工后纺纱牵引轴外螺丝上必须旋上塑料帽,以免碰伤外螺丝3.7 精磨3.7.1 精磨节图20 精磨大车节技术要求：表面粗糙度Ra1.6生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=50mm/min.3. 用百分表测量工艺跳动应0.01,如超差进行修磨,检查冷却液浓度4. 调整好磨床锥度,修30角成型砂轮5. 两顶尖磨5节，磨出即可，网纹节长度35，斜齿节长度35，表面粗糙度，5节跳动均为0.02，齿面跳动均应0.026. 每磨10根纺纱牵引轴修正砂轮一次，每磨20根纺纱牵引轴修正砂轮30角一次，每次修砂轮后在钢

28、丝轮上抛光查看粗糙度7. 自检自分档，把加工中超差报废的纺纱牵引轴另外摆放待处理8. 纺纱牵引轴木架应堆放整齐,不准纺纱牵引轴重叠堆放注意:装夹时小心顶尖顶伤中心孔n 3.7.2 半精磨外圆图21 半精磨外圆技术要求：表面粗糙度Ra1.6生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=30m/s,F=50mm/min3. 用百分表测量工艺跳动应0.01,如超差进行修磨,检查冷却液浓度4. 调整好磨床锥度,清理导孔口及中心孔赃物5. 两顶尖磨齿面250.01,表面粗糙度,跳动为0.02,齿面应无螺旋线6. 用外径千分尺测量外圆尺寸,用专用检具测量孔跳动来反映齿面跳动,目测表面粗糙度及齿面螺

29、旋线7. 纺纱牵引轴木架应堆放整齐,不准纺纱牵引轴重叠堆放注意:1. 装夹时小心顶尖顶伤中心孔2. 加工时如发现中心孔碰伤的纺纱牵引轴,待修正后才能加工n 3.7.3 精磨外圆图22 精磨外圆技术要求：表面粗糙度Ra0.8，齿面不允许有螺旋线生产工艺：1. 磨床：MB21402. 磨削用量：V=50m/s,F=50mm/min3. 用百分表测量工艺跳动应0.01,如超差进行修磨,工艺顶尖锥度1.54. 调整好磨床锥度5. 用压力气枪冲净纺纱牵引轴中心孔内赃物6. 两顶尖磨齿面外圆至25,表面粗糙度,齿面跳动0.01,齿面不允许有螺旋线7. 用外径千分尺测量外圆尺寸,用专用检具测量孔跳动来反映齿

30、面跳动,目测表面粗糙度及齿面螺旋线8. 每磨30根纺纱牵引轴至少修正砂轮一次,磨削时应无火花退砂轮9. 纺纱牵引轴木架应堆放整齐,不准纺纱牵引轴重叠堆放注意:1. 装夹时小心顶尖顶伤中心孔2. 加工时如发现中心孔碰伤的纺纱牵引轴,待修正后才能加工n 3.7.4刷齿（抛光）生产工艺：1. 抛盘正转抛纺纱牵引轴一次，抛盘反转抛纺纱牵引轴一次，抛光时纺纱牵引轴必须转动，转动一次约2分钟2. 目测齿侧无棱边，齿底齿侧光洁无毛刺，手感光滑3. 用塞规测孔是否顶毛及碰伤，如有需停止抛光待解决后再抛4. 注意：装夹时要小心碰伤纺纱牵引轴齿面及中心孔n 3.7.5 镀前布抛生产工艺：1 开机抛盘上要上足抛光膏

31、，调整好抛盘与纺纱牵引轴的距离，抛盘正反转1次，抛光时间约6分钟2 目测纺纱牵引轴光亮一致，手感光滑n 3.7.6 电镀图23 电镀技术要求：镀硬铬厚度0.005-0.008生产工艺：1. 镀硬铬区域如图所示。2. 镀硬铬厚度0.005-0.0083. 导柱外螺纹，导孔内螺纹不允许有锈蚀4. 纺纱牵引轴表面镀层光亮，色泽一致5. 纺纱牵引轴表面不允许有灼伤，黄白斑，漏镀，脱铬，起毛6. 纺纱牵引轴表面不允许有碰伤n 3.7.8 精磨导柱 图24精磨导柱技术要求：粗糙度导柱Ra0.8，端面Ra1.6生产工艺：1. 用百分表测量工艺顶尖跳动0.003，如超差进行修磨，工艺顶尖锥度1.52. 亮顶尖

32、磨导柱外圆至16.5，同步磨出导柱端面，磨导柱外圆不允许有倒锥，端面平整，粗糙度导柱端面跳动端面0.005导柱磨导柱时，必须安装千分表检测导柱端第一节齿面跳动0.02才能磨,0.02的另外堆放待修中心孔)3. 用气动量仪外侧测导柱外圆尺寸,用刀口尺测量导柱端面应不透光,用专用检具测量导柱外圆及端面跳动，目测表面粗糙度及导柱与端面之间的圆角应0.3注意:1. 加工时小心顶尖顶伤中心孔2. 加工时发现中心孔有碰伤的,修正后方能加工n 3.7.9 精磨总长图25 精磨总长技术要求：端面平整，粗糙度Ra1.6生产工艺：1. 两顶尖磨总长401，端面平整，粗糙度，跳动0.0052. 首件必须自检，每磨3

33、0根，测量跳动1根，用标准棒校对一次量具3. 用专用量具测量纺纱牵引轴总长及端面跳动，用刀口尺测量端面应不透光，目测表面粗糙度注意：1. 本道加工前纺纱牵引轴外螺丝必须旋上塑料帽，以防碰伤外螺丝2. 300根/堆3.8后处理n 3.8.1倒角去毛刺图26 去毛刺生产工艺：1. 两顶尖用细齿锉刀倒导孔端及导柱端毛刺，再用金相砂纸砂光2. 检验导柱是否有划伤，手感检验倒角光滑，无毛刺感n 3.8.2 布抛生产工艺：1. 开机抛盘上要上足抛光膏，调整好抛盘与纺纱牵引轴的距离，抛盘正反转2次，抛光时间约5分钟2. 目测纺纱牵引轴光亮一致，手感光滑n 3.8.3清洗生产工艺：1. 斜齿纺纱牵引轴在火油盘

34、中浸泡约3分钟用刷帚刷去表面及齿底外螺纹的油膏脏物，要轻拿轻放，防止碰伤齿面及外螺丝2.3.4. 待添加的隐藏文字内容3用特制铜丝刷安装在气枪电钻上，堆纺纱牵引轴内螺纹进行刷毛刺，脏物，及除铁旋时间3-5秒清洗后要求纺纱牵引轴表面，齿槽内及外螺丝，导孔内螺丝均要清洁干净（网纹纺纱牵引轴只需在清洗机上清洗）第四章 编写加工工艺卡片常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片产品型号零件图号P-6716348产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴材料牌号 毛坯种类45#钢毛坯外形尺寸463*27备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间1 外圆粗加工 数控车床CK6432卡盘数控车

35、间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1锯料/ / / /长度4632平头打中心孔 14中心钻塞规10006050/孔口尺寸5.53车小头245外圆车刀游标卡尺600100100/25*50 4车大头245外圆车刀游标卡尺600100100/车6节编制尹雪莉审核批准共 页第 页常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片产品型号零件图号P-6716348产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴材料牌号毛坯种类45#钢毛坯外形尺寸463*27备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间2 粗磨及数控车磨

36、床/数控车床MB2140CK6432/卡盘数控车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1磨小头 游标卡尺80030302白粗磨外圆 外径千分尺80030303轧齿 偏摆仪 4车21导柱245外圆车刀游标卡尺6001002505车16.9导柱245外圆车刀游标卡尺6001004506车0.8*45倒角245外圆车刀游标卡尺6001001007车螺柱外圆245外圆车刀游标卡尺6001004508车15导柱245外圆车刀游标卡尺600100450编制尹雪莉审核批准共 页第 页常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片产品型号

37、零件图号P-6716348产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴材料牌号毛坯种类45#钢毛坯外形尺寸463*27备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间3 粗磨磨床MB2140卡盘磨床车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1 黑粗磨外圆 外径千分尺8003030 2精磨两端 外径千分尺100030503粗磨导柱外圆16.9 外径千分尺8004钻扩孔3麻花钻30015405粗磨总长专用测具8003030编制尹雪莉审核批准共 页第 页常州轻工职业技术学院数控加工工序卡片产品型号零件图号P-

38、6716348产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴材料牌号毛坯种类45#钢毛坯外形尺寸463*27备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间4 数控加工数控车床CK6432卡盘磨床车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1 粗镗内孔4 单刃微调镗刀 塞规80058802 精镗导孔4单刃微调镗刀塞规10001701003 车内螺纹M16*1.55铰刀螺纹塞规2004034车外螺纹外圆15.96螺纹刀螺纹塞规180090155抛外螺纹编制尹雪莉审核批准共 页第 页常州轻工职业技术学院数控加工

39、工序卡片产品型号零件图号P-6716348产品名称纺纱牵引轴零件名称纺纱牵引轴材料牌号毛坯种类45#钢毛坯外形尺寸463*27备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间5 精磨磨床MB2140卡盘磨床车间工步号工步内容刀具号刀具量具及检具主轴转速（r/min）切削速度（m/min）进给速度（mm/r）背吃刀量（mm）备注1 精磨5车节百分表100030502 半精磨外圆百分表100030503 精磨导柱百分表100030504精磨总长百分表10003050编制尹雪莉审核批准共 页第 页第五章 程序编写 在数控机床上加工工件，需要事先编制好加工程序，并将加工程序输入到数控系统，数控系统通过对加工程序进行译码和计算来控制伺服系统实现零件的加工，针对纺纱牵引轴的精度要求，我编制了如下的加工程序。程序见附录A第六章 总结随着科学技术的不断发展、新技术的不断采用、生产的专业化，纺纱牵引轴在纺织行业的运用也会越来越广泛，我们要学的也会越来越多，我们在今后的工作中应该做到以下几点：. 对纺织行业要有更深刻的理解，对于纺织专件也要有更深层次的理解。. 在实际工作中，要多结合理论。但是也不要脱离实际。. 在以后的工作中，我们要学会运用新技术，促使传统的机械制造技术与数控技术、机密检测技术等相互结合，向着高精度、高效率、集成智能化的方向发展，使生产效率和质量