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1、2013-XX-xx实施2013-08-xx发布自制类工艺技术规范XXXXX有限公司企业标准目录1 范围22 目的23 规范性引用文件24 钣金技术要求24.1 板材明细表24.2 模具种类24.3 钣金加工要求124.4 钣金件外观要求185 换热器技术要求205.1 换热器主要材料与工艺参数205.2 示意图215.3 质量要求226 管路技术要求226.1 铜管明细表226.2 制管模具对照表236.3 扩口、缩口公差要求256.4 管路套接配合要求256.5 翻边孔设计要求276.6 定位包工艺要求286.7 管路设计要求286.8 焊接要求296.9 清洗、烘干要求296.10 产品
2、质量要求297 标志、包装、运输和贮存301 范围 本规范规定了合肥通用制冷设备有限公司（以下简称为公司）自制件的工艺技术要求、试验方法、检验规则等。本规范适用于公司自制件设计与加工条件，自制件包括钣金件（涂装前的钣金件）、换热器、管路件。2 目的 为了引导技术统一规范设计，提高技术标准化程度，减少模具的投入成本，为了使技术、工艺、资材、生产、质量等部门统一思想，促使自制件产品复杂简单化。3 规范性引用文件 GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带 GB/T3880-2006 一般工业用铝及铝合金板、带材 GD/HFT 14-08 工艺管理规定 HFT-WI14-08-BJ 钣金工艺
3、指导书 HFT-WI14-08-HRQ 换热器工艺指导书 HFT-WI14-08-GL 管路件工艺指导书 4 钣金技术要求 4.1 板材明细表 表1 板材明细表 单位：mm序号板材板厚标准1热镀锌钢板0.8GB/T 2518-2008连续热镀锌钢板及钢带1.01.21.52.02.53.02防锈铝板1.2GB/T3880-2006 一般工业用铝及铝合金板、带材3.04.2 模具种类4.2.1 数控冲床模具 表2 数控冲床模具对照表 单位：mm序号工位模具代码规格 A(B)间隙模具方位示意图1ARO2.10.25上、下模附图12ARO2.10.5下模附图1ARO2.50.25上、下模附图1ARO
4、2.50.5下模附图13ARO30.2上、下模附图14ARO30.3下模附图15ARO3.20.2上、下模附图16ARO3.20.3下模附图17ARO3.20.4下模附图18ARO3.50.2上、下模附图19ARO3.50.3下模附图110ARO3.50.4下模附图111ARO40.2上、下模附图112ARO40.3下模附图113ARO40.4下模附图1ARO4.20.25上、下模附图1ARO4.20.5下模附图114ARO4.50.2上、下模附图115ARO4.50.3下模附图116ARO4.50.4下模附图117ARO50.2上、下模附图118ARO50.3下模附图119ARO50.4下模
5、附图120ARO5.20.2上、下模附图121ARO5.20.3下模附图122ARO5.20.4下模附图123ARO5.20.25下模附图124ARO60.2上、下模附图125ARO60.3下模附图126ARO60.4下模附图127ARO6.20.3上、下模附图128ARO6.50.2上、下模附图129ARO6.50.3下模附图130ARO6.50.4下模附图131ARO70.2上、下模附图132ARO70.3下模附图133ARO70.4下模附图134ARO80.2上、下模附图135ARO80.3下模附图136ARO80.4下模附图137ARO8.50.2上、下模附图138ARO8.50.3下
6、模附图139ARO8.50.4下模附图140ARO90.2上、下模附图141ARO90.3下模附图142ARO90.4下模附图143ARO100.2上、下模附图144ARO100.3下模附图145ARO100.4下模附图146ARO10.150.6上、下模附图147ARO110.2上、下模附图148ARO110.3下模附图149ARO110.4下模附图150ARO120.25上、下模附图151ARO120.5下模附图152BRO140.2上、下模附图153BRO140.3下模附图154BRO140.4下模附图155BRO160.2上、下模附图156BRO160.3下模附图157BRO160.4
7、下模附图158BRO180.2上、下模附图159BRO180.3下模附图160BRO180.4下模附图161BRO190.2上、下模附图162BRO190.3下模附图163BRO190.4下模附图164BRO200.2上、下模附图165BRO200.3下模附图166BRO200.4下模附图167BRO230.2上、下模附图168BRO230.3下模附图169BRO230.4下模附图170BRO250.2上、下模附图171BRO250.3下模附图172BRO250.4下模附图173BRO280.2上、下模附图174BRO280.3下模附图175BRO280.4下模附图176CRO420.2上、下
8、模附图177CRO420.3下模附图178CRO420.4下模附图179BRO300.2上、下模附图181BRO300.3下模附图182BRO300.4下模附图183CRO500.2上、下模附图184CRO500.3下模附图185CRO500.4下模附图186BOB3300.2上、下模附图287BOB3300.3下模附图288COB7360.2上、下模附图289COB7360.3下模附图290BOB12220.3上、下模附图291BOB12220.4下模附图292COB12360.2下模附图293COB12360.3上、下模附图294BOB8160.3上、下模附图295BOB8160.4下模附
9、图296BOB10200.3上、下模附图297BOB10200.4下模附图299AOB580.25上、下模附图2100AOB580.5下模附图2101ARE250.25上、下模附图3102ARE250.5下模附图3103BRE3100.2上、下模附图3104BRE5300.2上、下模附图3105BRE5300.3下模附图3106BRE5300.4下模附图3107CRE3400.2上、下模附图3109DRE3800.2上、下模附图3110DRE5800.2上、下模附图3111DRE5800.3下模附图3112DRE5800.4下模附图3113ASQ330.25上、下模附图4114ASQ330.5
10、下模附图4115BSQ10100.2上、下模附图4116BSQ10100.25下模附图4117BSQ10100.3下模附图4118BSQ10100.5下模附图4119CFTL翻边模 35向上翻边50.2上、下模附图17120DFTL翻边模 50向上翻边50.2上、下模附图17121BFTL压筋模610.2上、下模附图8122BQD4D 22.520.10.3上、下模附图6123BDD双D 19.5160.3上、下模附图7124DFTL百叶窗887600.2上、下模125ARO预冲孔6.50.4上、下模附图1126BFTL挤沉孔模 9.75.70.4上、下模附图13127ARO预冲孔 7.30.
11、3上、下模附图1128BFTL挤沉孔模 9.76.50.3上、下模附图14129BHX正六边形 对边距9.20.3上、下模附图5130BHX正六边形 对边距9.20.25下模附图5131BHX正六边形 对边距9.20.5下模附图5132AHX正六边形 对边距11.20.2上、下模附图5133AHX正六边形 对边距11.20.3下模附图5134AHX正六边形 对边距11.20.4下模附图5135BFTL凸包模 1240.4上、下模附图11136BFTL凸包模 1240.25上、下模附图12137CFTL凸包模 2850.2上、下模附图9CFTL凸包模 3260.4上、下模附图15138DFTL凸
12、包模 5260.4上、下模附图10DFTL凸包模 5280.4上、下模附图16139ARO7.5 端板预冲孔0.3上、下模附图1BFTL10向上翻边20.25上、下模附图17140BFTL10.12向上翻边20.3上、下模附图17模具代码RO圆模OB腰形模（长圆模）RE长方模SQ正方模HX正六边FTL特殊成形模DD双D模（成形上有2个圆弧）QD四边D(成形上有4个圆弧）模具间隙0.2适合t1.0板材0.3适合t1.5板材0.4适合t2.0板材0.6适合t3.0板材0.25适合 0.6t1.5板材0.5适合 1.5t3板材 HX (附图5)SQ (附图4)RE (附图3)RO (附图1)OB (
13、附图2)FTL (附图8)DD (附图7)4D (附图6)FTL (附图9)FTL (附图10)FTL (附图11)FTL (附图14)FTL (附图13)FTL (附图12) FTL (附图17)FTL (附图16)FTL (附图15) 4.2.2 普冲模具 表3 普冲模具对照表 单位：mm序号模具 名称尺寸备注ABCDEFGHt1台阶模a21566837715252101.0附图12台阶模b27361.514714119542201.0附图13台阶模c3007016015416293.2221.5附图14台阶模d316731401341641.5/63.53.221.5/14.51.5附图
14、15台阶模e20020103.3/1.0附图2627354223.3/1.0附图2738233153.3/2.0附图285232039253925/2.0附图495232047333925/2.0附图4105692540204020/2.0附图4115692538203820/2.0附图4125642535154020/2.0附图4135642540205333/2.0附图4145642530154020/2.0附图4155952556355635/2.0附图4166982545274527/2.0附图4176982545275032/2.0附图418台阶模f205190110125/1.2附
15、图319台阶模g290.54734.891623584.22.0附图520台阶模h2947737111623584.22.0附图521开式百叶窗9016/1.0附图62211216/1.0附图62313816/1.0附图62418016/1.0附图6附图3附图2附图1 附图5附图4 附图64.2.3 折弯模具 表4 折弯模具对照表序号模具名称型号规格长度系列(mm)数量（块）备注1双V槽下模V1=6V1=10=901021532033014025031003200340022双V槽下模V1=10 V2=20=90101151201401501100120014001835434V槽下模V1=8
16、V2=12V3=16V4=25102202302402502100220023002400250024弯刀模=88102153202402502100120033002羊角弯刀模羊角长2050210045尖刀模=85高13010220230240350110022002300240025002高1501011512023014011001200140016鹅颈模=85102151202302402502100220023002400250027翻边退让上模=88235160018翻边退让下模V=10 =90235160019压平模上模0500110压平模下模050014.3 钣金加工要求4.3
17、.1 剪板工艺要求4.3.1.1 剪板机的刀片刃口间隙表6 剪板机刀片刃间隙 材料厚度材料种类剪切毛刺高度允许值软钢硬铝、不锈钢铝两端间隙中部间隙两端间隙中部间隙两端间隙中部间隙0.51.00.0750.0500.0500.0250.0500.0250.051.21.50.1500.1000.0500.0250.061.52.50.1400.0880.1250.0750.082.53.00.2000.150/0.2000.1500.104.3.1.2 线性尺寸极限偏差要求 表7 线性偏差对照表GB/T1804-m级 单位：mm公差等级基本尺寸分段GB/T1804-0.5336630301201
18、2040040010001000200020004000精度r0.050.050.10.150.20.30.5-中等m0.10.10.20.30.50.81.22粗糙c0.20.30.60.81.2234最粗v-0.511.52.54684.3.1.3 剪切直线度、垂直度公差要求 表8 直线度、垂直度公差对照表 单位：mm 材料厚度剪切长度2241200.20.21203150.30.33155000.40.550010000.50.6100020000.60.84.3.2 数控冲工艺要求4.3.2.1 模具选取工艺要求应尽量选择一次加工完成的模具，以保证加工质量与效率。同一工步的上、下模应选
19、择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下优点：延长模具寿命推料效果好产生毛刺小可得到更干净整齐的孔减少粘料的可能工件平整孔的位置更准确冲孔所需要的冲切力最小。4.3.2.2 冲孔要求1) 钣金件常出现成形工艺有：圆孔、腰形孔与矩形孔等，钣金设计时应尽量使用成形规格模具，以提高加工质量和加工效率，数控冲床单冲次冲圆孔加工范围尺寸为2.1mm88.9mm。2) 钣金网孔设计要求两孔的边缘距离b2mm，如料厚为1mm，冲12mm的孔，知距离b最小值为2mm，孔间距应为2+12=14mm，则如下图所示。 4.3.2.3 切边设计要求 1) 切边加工工艺是常用的加工手段，主要是分离工件和边角料。切边常用模
20、具有长方形和正方形。长方形适用于切长边，正方形适用于工件四角及内轮廓，数控冲床切边最小长度须大于等于长方模或正方模的长度，切边最小宽度须大于等于长方模或正方模的宽度。2) 钣金设计时冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少，以方便编程排版，下图所示。 3) 零件的外形及内孔应避免采用倒圆角，圆角过渡增加制造困难，如下图所示。4) 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽，一般情况下冲裁件上槽口的深度和宽度，应1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长和过窄的切口、切槽，以便保证模具相应部位的刃口强度，推荐钣金设计时槽口的宽度b3mm，如下图所示。4.3.2.4 翻边与凸包设计要求 1) 翻边孔主要用
21、在换热器端板上，主要作用是增加与铜管的接触面积，避免在振动中对铜管产生剪切。2) 凸包主要作用是起到加强和螺钉（栓）不超出面板平面。翻边孔与凸包加工工艺类似，分成预冲底孔和成形两道工步，钣金设计时同一工件上翻边与凸包朝向须一致。 表9 凸包参数对照表 单位mm序号模具型号ABCDEFGH1凸包模 124714.548t按设计3t2t122凸包模 1845/61850t按设计3t2t123凸包模 285112870t按设计3t2t20.84凸包模 3266.53270t按设计3t2t205凸包模 5268.552110t按设计3t2t406凸包模 5288.552110t按设计3t2t40注：A
22、：推荐开孔直径，t为材料厚度，凸包可参照数控模具附图9、10、11、12、15、16；B：凸包成形后形面上最大的圆尺寸；C：冲压时覆盖在板材上模具的直径（即为凸包上模套杆的直径）；D ：凸包与凸包磨具边缘间的最小安全距离； E：在凸包外开孔的直径，设计按产品要求定直径，直径的大小应选用表2圆模的规格； F：开孔与凸包边缘的最小距离； G：凸包上孔边缘到凸包成形边缘的最小距离； H：凸包成形后顶部直径（此尺寸不包括凸包倒圆角部分）。4.3.3 压筋设计要求钣金压筋主要是对板材起到加强作用，钣金设计时同一工件上压筋朝向须一致，加工过程是以步冲的方法对板材进行冲压成形。4.3.4 折弯要求4.3.4
23、.1 折弯件孔边距设计要求 表10 折弯参数对照表（1） 单位：mm序号板厚t内径D翻边高度H（不含料厚）XY板材11.210.11.84/镀锌钢板21.510.124.5/镀锌钢板33.010.1/R+0.5t铝板L1D/2+1.3+X+t（L111.55向上取整即12）L2Y+D/2+t（L213.35向上取整即14）注：R值见表12，换热器折边高度一般为20mm。4.3.4.2 冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离设计要求 表11 折弯参数对照表（2） 单位：mmt(mm)S(mm)L(mm)S(mm)0.8t3.0St+R25S2t+RSt+R2550S2.5t
24、+R50S3t+R4.3.4.3 局部弯曲某一段边缘时，为防止弯曲处应力集中产生的开裂，可将折弯线移动一定的距离，以离开尺寸突变处（图a），或开槽（图b），或开工艺孔（图c）。图中尺寸SR，槽宽Kt，槽深Lt+R+k/2。4.3.4.4 折弯工艺参数要求 表12 折弯参数对照表（3） 单位：mm示意图 V8.010121624b88888R1.31.62.02.63.8S0.8504030M pa1.08070601.2120100801.5150120902.02201701102.52501703.0250注：下模槽宽v值一般为板厚的8倍，如1.0板厚的板材，下模槽宽V为8mm。 4.3.
25、5 焊接4.3.5.1 点焊工艺要求1) 点焊总厚度8mm,焊点的大小一般为2t+3(2t表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却。因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3mm4mm。2) 点焊工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊孔,以增加焊接强度,通常排焊点大小为1.5mm2.5mm高度为0.3mm左右。3) 两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距应越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝。通常对于板厚为2mm以下的板材，两焊点的间距35mm；对于板厚为3mm的板材，两焊点的距离50mm。4) 焊件的间隙：点焊之前两工件的间隙一般为0.5mm0.8mm
26、。5) 工件表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证工件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。4.3.5.2 点焊的缺陷1) 破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作拋光及防锈处理。2) 点焊的定位必须依赖于定位孔或工装夹具来完成。4.4 钣金件外观要求4.4.1 工件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。4.4.2 工件表面允许缺陷范围表13 工件表允许的缺陷外形尺寸划痕长度L(mm)划痕深度H（mm）处数N长度（mm）宽度（mm）10010040.010500100100.012
27、1000500200.01415001000300.01620001500400.0164.4.3 工件折弯棱角分明，整个工件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，工件棱边应倒钝。4.4.4 工件点焊或断续焊时，焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差3mm，焊点大小基本一致，焊点半径3mm，深度0.5mm。4.4.5 工件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的鱼鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径折弯半径，且基本一致。 5 换热器技术要求5.1 换热器主要材料与工艺参数 表14 铜管铝箔材料明细表原材料规格名义尺寸(mm)米重量(g/m)平均外径(mm
28、)平均内径(mm)底壁厚(mm)齿高(mm)总壁厚(mm)齿顶角()螺旋角()螺纹数(条)内螺纹管9.520.280.1518(53，60)9.520.3158329.52 8.66 0.28 0.15 0.43 531860光 管9.520.359.520.358629.528.82/0.35/亲水铝箔2790.1152790.115 87/亲水铝箔279 0.15 279 0.15 113.5/亲水铝箔2060.1152060.115 64.2/亲水铝箔206 0.15 206 0.15 83.8/光 铝 箔2790.115 2790.115 87/光 铝 箔279 0.15 279 0.
29、15 113.5/光 铝 箔2060.115 2060.115 64.2/光 铝 箔206 0.15 206 0.15 83.8/表15 工艺参数对照表类 别参数代号壁厚 B孔距 C排距 D排数 E孔数 F片距H片型排数参数类别折弯产品 R=85Lt=0.115t=0.15内螺纹管0.28+0.1520.3315.8830501.2H2.02.1H2.4压花波纹片L型U型光 管0.35单排150301190内螺纹管0.28+0.1525.4221.2H2.42.5H3.0双排185370210光 管0.35三排2204402305.2 示意图U管（图1） 翅片（图2） 胀管与焊接（图3） U形
30、换热器（图4） L形换热器 （图5）5.3 质量要求5.3.1 管内应干净，无铜屑、油污、水份等杂质，管内不允许有氧化发黑及铜绿现象。5.3.2 U管表面无拉伤、夹伤，两端管口平齐、管路弯曲部分起皱3道。弯曲处压扁率15%。中心距小于或等于管直径2.5倍的半圆管其弯曲处压扁率25%，其余物料弯曲处压扁率15%。压扁率（铜管弯曲处同一截面上的最大外径最小外径）/铜管外径100%。5.3.3 翅片平整，表面无霉斑，翅片翻边无开裂、破损及变形。5.3.4 胀管后：翅片露铜2mm，翅片松动2片，叠片（套片）3片且2处。5.3.5 焊后：焊点饱满、表面圆弧过渡、无傻眼，端板处烧片数3片。5.3.6 折弯后：排数2内外翅片应齐整，3排产品内侧折弯处允许轻微倾斜。6 管路技术要求6.1 铜管明细表表16 铜管明细表英制规格铜管OD（mm）壁厚（mm）长度公差（mm）100100L600600L1600/60.750.511.51/46.350.750.511.5/7
