CA6140车床拨叉工艺规程制定及专用卡具设计.doc

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1、 CA6140车床拨叉工艺规程制定及专用卡具设计 目录1.序言42.零件的分析42.1零件的作用42.2零件的工艺分析43.工艺规程设计53.1确定生产类型53.2确定毛坯的制造形式53.3基面的选择54.制定工艺路线54.1确定毛坯的制造形式64.2基面的选择64.3制定工艺路线64.4工艺方案比较分析74.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定84.5.1毛坯余量及尺寸的确定94.5.2各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定94.6确定切削用量及基本工时135.机床夹具概述225.1机床夹具及其功用225.2.机床夹具的功能225.3机床夹具组成和分类235.4机床夹具的设计

2、特点245.5夹具设计246.课程设计小结267.参考文献27机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及专用卡具设计内容：1.拨叉零件的毛坯图 1张2.机械加工工艺卡片 1张 3.卡具总装图 1张4.卡具零件图 1张5.课程设计说明书 1张1. 序言课程设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行课程设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程

3、中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本

4、人将表示真诚的感谢。2.零件的分析2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：（1）小头孔25。 （2）大头半圆孔55。（3）小头孔端面、大头半圆孔上下75端面，大头半圆孔两端面与

5、小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.08mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。3.工艺规程设计3.1确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。3.2确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比

6、较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册（后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级CT9级。3.3基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取40的外表面和底面为粗基准加工25孔的上表面。（2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工

7、过的55mm孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。4.制定工艺路线 CA6140拨叉设计工艺过程4.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。4.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

8、而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。4.3制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中

9、来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一:工序1 时效处理工序2 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2工序3 钻绞孔22，保证表面粗糙度1.6工序4 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2工序5 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2工序6 55下端面，保证表面粗糙度3.2工序7 中检工序8切断 工序9铣切断面工序10 铣40外圆斜面工序11 铣30*40断面工序12 铣8*16槽工序13 去毛刺工序14 终检工序15 清洗 工艺路线方案二:工序1 时效处理工序2 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2工序3 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2工序4 钻

10、绞两孔25，保证表面粗糙度1.6工序5 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2工序6 铣55下端面，保证表面粗糙度3.2工序7 中检工序8切断工序9铣切断面工序10 铣40外圆斜面工序11 铣30*40断面工序12 铣40*16槽工序13 去毛刺工序14 终检工序15 清洗 4.4工艺方案比较分析上述两方案：方案一：是先加工内孔25， 再以25孔为基准加工55内孔,而方案二：先镗孔55以底面及25外圆面为基准，再以55内孔及上平面加工25孔。由零件图可知25孔的设计基为准55孔的中心线，所以加工25孔时定位基准最好为55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合中批生产要求，方案二较为合理。方案二:

11、工序1 时效处理。工序2 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2。（以25孔外表面及底面为基准，选用X53T立式升降台铣床和专用夹具）工序3 粗镗半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2。（以40上平面及25孔外表面为基准，选用T68立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序4 钻绞两孔25，保证表面粗糙度1.6。（以40上平面及55孔内表面为基准，选用Z525摇臂钻床和专用夹具）工序5 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2。（以40上平面及25内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具）工序6 铣55下端面，保证表面粗糙度3.2。（以55的下端面及25内孔为基准，选用X53T立式升降台铣床和专业夹具）工序

12、7 中检。工序8切断。（以55的下端面及25内孔为基准，选用X62铣床和专业夹具）工序9铣切断面。（以55的下端面及25内孔为基准，选用X62铣床和专业夹具）工序10铣3040端面。（25内孔和及55孔内表面为基准，选用X62立式升降台铣床和专业夹具）工序11 铣4016槽。（25内孔和及55孔内表面为基准，选用X53T立式升降台铣床和专业夹具）工序12 铣40外圆斜面（25内孔和及55孔内表面为基准，选用X53T立式升降台铣床和专业夹具）工序13去毛刺。工序14终检。工序15 清洗 。4.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工

13、序尺寸及毛坯尺寸如下：4.5.1毛坯余量及尺寸的确定毛坯余量及尺寸的确定主要是为了设计毛坯图样，从而为工件毛坯的制造作准备，该工序在这里不做详细说明，主要说明一下毛坯尺寸及相应公差的确定，以便毛坯制造者参考。根据机械加工工艺师手册（以下简称工艺手册机械工业出版出版社、杨叔子主编），结合加工表面的精度要求和工厂实际，要合理地处理好毛坯余量同机械加工工序余量之间的不足。（1）粗铣55的叉口的上、下端面的加工余量及公差。该端面的表面粗糙度为3.2，所以先粗铣再精铣。查机械加工余量手册（以下简称余量手册机械工业出版社、孙本序主编）中的表4-2成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为

14、79级，选用8级。MA为F。再查表4-2查得加工余量为2.0 mm。由工艺手册表2.2-1至表2.2-4和机械制造工艺与机床夹具（机械工业出版出版社、刘守勇主编）中表1-15及工厂实际可得：Z=2.0mm，公差值为T=1.6mm。(1)加工3040的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值为1.3 mm。(2)铣4016的槽的上表面的加工余量及公差。同上方法得：2Z=4.0，公差值为1.6 mm。（3）其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。4.5.2各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛

15、坏尺寸的确定（1）钻25的孔加工余量及公差。毛坯为实心，铸不出孔。该孔的精度要求在IT7IT9之间，参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量。查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。MA为F。公差值T=0.12 mm。钻孔23mm扩孔24.8 mm 2Z=1.8 mm铰孔25 mm 2Z=0.2 mm 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。25 mm的孔的加工余量和工序间余量及公差分布图见图1。由图可知：铸件毛坯钻孔扩孔粗铰精铰加工前尺寸最大

16、2324.824.94最小22.524.4524.79加工后尺寸最大2324.824.9425最小22.524.4524.7924.95加工余量2324.824.9425由图可知：毛坯名义尺寸： 42（mm）钻孔时的最大尺寸： 23（mm）钻孔时的最小尺寸： 22.5（mm）扩孔时的最大尺寸： 23 +1.8=24.8（mm）扩孔时的最小尺寸： 24.8-0.35=24.45（mm）粗铰孔时的最大尺寸： 24.8+0.14=24.94（mm）粗铰孔时的最小尺寸： 24.94-0.15=24.79（mm）精铰孔时的最大尺寸： 24.94+0.06=25（mm）精铰孔时的最小尺寸： 25-0.05

17、=24.95（mm）（2）铣55的叉口及上、下端面因为叉口的粗糙度为3.2，所以粗铣再精铣。参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量。查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。MA为F。公差值T=1.4 mm 粗铣55的叉口及上、下端面余量1.0 mm。 2Z=2.0精铣55的叉口及上、下端面。 2Z=2.0（3）粗铣3040的上端面因为该面的粗糙度为6.3，所以粗铣一次即可。参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量。查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为7

18、9级，选用8级。MA为F。公差值T=1.3mm粗铣3040的上端面 2z=2.0 （4）粗铣4016的上表面此面的粗糙度要求为3.2，所以分粗精加工即可。参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量为：查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为79级，选用8级。MA为F。公差值T=1.6mm，其偏差0.7粗铣4016的上表面 2Z=2.0（5）铣4016的槽此面的粗糙度要求为3.2，所以粗铣再精铣。参照工艺手册表2.3-9表2.3-12确定工序尺寸及余量为：查工艺手册表2.2-5，成批和大量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为

19、79级，选用8级。MA为F。公差值T= 1.6mm 。粗铣4016的槽 2Z=2.0精铣4016的槽 2Z=2.0（6）切断55叉口4.6确定切削用量及基本工时备注工序一粗铣40孔上端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa， HB=190241铸造。加工要求：粗铣40孔上端面。机床：X53T铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。2. 切削用量（1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，两次走刀即可完成所需长度。（2）每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。（3

20、）查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min（4）计算切削速度 按切削手册，Vc=算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度,实际进给量为。3.校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 =1.5mm，=475r/min,=475mm/s，=119.3m/min， =0.16mm/z。4.计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09mi

21、n。工序二 钻、扩、粗铰、精铰25孔。1.加工条件工件材料：灰铸铁HT200加工要求：钻25的孔，其表面粗糙度值为Rz=1.6 m；先钻23的孔在扩24.8的孔，再粗铰24.94孔，再精铰25孔。机床：Z525立式钻床。刀具：23麻花钻，24.8扩刀，铰刀。2.计算切削用量（1）钻23的孔。进给量：查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47表2-23钻孔进给量f为0.39-0.47 mm/r，由于零件在加工23mm孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则f=(0.390.47)0.75=0.290.35mm/r查表得出，现取f=0.25mm/r。此工序采用23的麻花钻。所以进给量 钻削

22、速度：切削速度：根据手册表2.13及表2.14，查得切削速度V=18m/min。根据手册nw=300r/min,故切削速度为 切削工时：l=23mm，l1=13.2mm。查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式： （2）扩孔 扩孔的进给量：查切削用量手册表2.10规定,查得扩孔钻扩24.8的孔时的进给量,并根据机床规格选取 F=0.3 mm/z 削速度：扩孔钻扩孔的切削速度,根据工艺手册表28-2确定为 其中V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.421.67=8.668m/min按机床选取nw=195r/min.切削工时切削工时时切入L1=1.8mm,切出L2

23、=1.5mm （3） 粗铰孔 粗铰孔时的进给量根据有关资料介绍，铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/21/3，故F=1/3f钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/321.67=7.22m/min切削速度：按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度 切削工时 ：切削工时,切入l2=0.14mm,切出l1=1.5mm.（4）精铰孔 精铰孔时的进给量 根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的1/21/3,故F=1/3f钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3V钻=1/321.67=7.22m/min切削速度：按机床选取nw=195r/min,所以实际切削速度

24、 切削工时 ：切削工时,切入l2=0.06mm,切出l1=0mm.工序三 粗铣50孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。机床：X53T卧式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae60,深度apPcc=2.7kw。故校验合格。4.计算基本工时tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.工序四 精铣50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。机床：X53T卧式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌

25、号YG6。铣削宽度ae60,深度apPcc=2.7kw。故校验合格。6计算基本工时tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.结果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s.工序五：切断55叉口。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣断，使之为两个零件。机床：X62铣床。刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀2. 计算切削用量（1）进给量采用切断刀，齿数4，每齿进给量=0.15mm/z机械制造工艺与机床夹具课程设计指导（吴拓、方琼珊主编）。故进给量f=0.6mm（2）铣削速度：（m/

26、min） （表9.4-8）由数控加工工艺（田春霞主编）中第五章表5-6得切削速度为918m/min根据实际情况查表得V=15 m/min3.切削工时 ： 切出l=2mm，切出l1=2mm,行程量=75mm。查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：工序六：铣4016槽的表面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣4016槽的表面。机床：X62铣床。刀具：变速钢三面刃铣刀2. 计算切削用量（1）进给量该槽面可用变速钢三面刃铣刀加工，由前定余量为2mm故可一次铣出，铣刀规格为32，齿数为8。由工艺手册表2.4-73，取每齿进给

27、量为0.15mm/z,ap=2mm故总的进给量为f=0.158=1.2 mm/z。 （2）切削速度由工艺手册表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为：3.切削工时 ：切入l=2mm切出l1=2mm,行程量l3=40mm。查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：工序七：铣4016的槽。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣4016的槽。机床：X 53T铣床。刀具：高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为16，齿数为10。2. 计算切削用量（1）进给量槽可用高速钢三面刃铣刀加工，铣刀规格为16，齿数为10。由

28、机械加工工艺师手册表21-5，取每齿进给量为0.15mm/z,ap=2mm，故总的进给量为f=0.1510=1.5 mm/z。 （2）切削速度由工艺手册表3.1-74,取主轴转速为190r/min。则相应的切削速度为：3.切削工时 ：切入l=2mm，切出l1=2mm行程量l2=40mm。查工艺手册P9-143表9.4-31，切削工时计算公式：工序八 铣40外圆斜面1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。机床：XA5032卧式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀。2. 切削用量（1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀

29、即可完成所需长度。（2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。（3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min（4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc110mm/s，n=281r/min,Vf=378mm/s据XA6132铣床参数，选择nc=300r/min,Vfc=375mm/s,则实际切削速度,实际进给量为fzc=V fc/ncz=0.10mm/z。3.校验机床功率 查切削手册,而机床所能提供功率为Pcm=56.3kwPcc=

30、2.7kw。故校验合格。4.计算基本工时tmL/ Vf=(72+9)/375=0.216min.a=1.5mmf=0.14mm/zf=0.25mm/rns=249.24r/minV=21.67m/minF=0.3 mm/zV=8.668m/minF=0.1mm/rV=7.22m/minV=15.27m/minF=0.1mm/rV=7.22m/minV=1.53m/mintm=0.216minf=1.2 mm/zv=19.1m/mintm0.216min5.机床夹具概述 5.1机床夹具及其功用夹具是一种装夹工件的一种工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工，热处理装配，焊接和检测等工艺过程

31、中。在金属切削机床工件是使用的夹具称为机床夹具，在现代生产过程中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度，劳动生产率和产品的制造成本等，故机床夹具的设计在企业产品设计和制造以及生产技术装备中占有极其主要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工件。5.2.机床夹具的功能在机床上应用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1.机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装夹工件，使工件装夹中的定位和夹紧。（1）.定位 确定工件在夹具中占有正确的位置的过程，定位是通过工件定位基准而与夹具定位元件的定位面接触成配合实现的正的定位可以保证加工面的尺寸和位置的精度要求。（2）.夹紧 工件定

32、位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不错的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用若不将其固定，则工件会松动、脱离，因此夹紧为工件提高了安全和可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能，机床夹具的特殊功能主要是对刀与导向。1）.对刀 调整刀具切削相对工件或夹具的正确位置如铣床夹具中饿对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 2）.导向 如铣床夹具中的钻模板与钻套，能迅速的确定钻头的位置，并引导其进行钻削，导向元件制成模板形成故钻床夹具长称为钻模、镗床夹具（镗模）也是具有导向的功能的。5.3机床夹具组成和分类系统元件，夹紧元件，夹具体，连接元件，对刀与导向装置，其他元件或装置是机床夹具的

33、基本组成部分。虽然各类机床夹具的结构有所不同但按主要功能加以分析。机床夹具的基本组成部分是定位元件，夹紧装置和夹具体三个部分，这也好似夹具体的主要内容。1.定位元件 定位元件是夹具的主要功能元件之一 ，通常当工件定位基准面的形状确定后，定位元件的结构也就确定了。2.夹紧装置也是夹具的主要元件之一，一般铰链压板、螺钉、夹紧装置等。3.夹具体通常夹具作为铸件的结构、锻件结构、焊接结构，形状有回转体形和底座等多种定位元件，夹紧装置等分布在夹具体不同的位置上。5.4机床夹具的设计特点用卡具装夹工件的优点如下：1）、所保证加工精度 用夹具装夹工件时工件相对刀具及机床的位置由夹具保证不受工人技术的影响，使

34、一批工件的加工精度趋于一致。 2）、提高劳动生产率 使用夹具装夹工件方便、快速工件不需划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率，工件在夹具装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量，提高劳动生产率，可使用多工位夹具，并可采用高小夹紧机构，进一步提高劳动生产率。 3）、能扩大机床的使用范围 4）、能降低成本 在批量生产后使用夹具后，由于劳动生产率的提高，使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显的降低了成本夹具制造成本分摊在一批工件上，没个工件制造的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本，元件批量越大使用夹具所取得的经济效应就越大。5）、改善工人的劳动条件 当采用气动、

35、液动等夹紧装置时可减少工人的劳动强度，保证安全生产延长工人的操作寿命，提高企业整体的技术水平。5.5夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。( 一)提出问题夹具主要用来铣40孔的上端面，这个面对55孔有一定要求。这是第一道工序。精度要求不太高，因此，主要应考虑如何提高生产率，降低

36、劳动强度。我们主要考虑怎样限制零件的自由度；怎样夹紧；设计的夹具怎样排削；怎样使夹具使用合理，便于装卸。（二）设计思想设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。本夹具主要用来对40孔上面进行加工，这个面与55孔底面要求加工完为80mm，粗铣便可满足其精度要求。所以设计时主要是提高劳动生产效率，降低劳动强度。（三）夹具设计1、定位分析（1）定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。故加工40孔上面时，采用55底面，和40外圆柱面

37、为定位基准。（2）定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位销和v型块，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合B=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。Y=0.707d=0.7070.025mm=0.0177mm 2、切削力及夹紧力的计算刀具：套式面铣刀，直径633、夹具操作说明此次设计的夹具夹紧原理为：通过55底面和40孔的母线为定位基准，在定位销和v型块基础上实现完全定位，以圆形对刀块导引刀具进行加工。采用扳手螺旋快速夹紧机构夹紧工件。夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上的两对定

38、位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以有利于铣削加工。6.课程设计小结通过这次课程设计，我有了很大的收获学到了很多的东西；本次课程设计是我们学完了大学的全部基础课，专业基础课后进行的这是我们即将离开学院走上工作岗位之前对所学各课进行的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，是我们在走上工作岗位之前一次极好的学习机会，因此它在望没的两年大学生活中占有积极重要的地位。就我个人而言，我通过本次毕业设计对自己在大学中所学的知识进行一次良好的回顾，并在次基础上有所提高，对自己将来从事的工作进行一次适应性的训练，从而锻炼自己发现问题、思考问题解决问题的能力，并培养认真

39、、严谨的专业精神，为以后参加国家的工业化建设打下一个良好的基础，为早日实现国家的大爷现代化贡献一份力量。由于个人的能力有限，设计尚有诸多不足之处恳请老师大力支持，在次不胜感谢。7.参考文献1孙丽媛主编，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社，20022李益民主编，机械制造工艺设计简明手册，北京：机械工业出版社，19943孙本绪，熊万武编，机械加工余量手册，北京：国防工业出版社，19994机床夹具设计手册，北京：中国科学技术出版社5赵家齐主编，机械制造工艺学课程设计指导书，北京：机械工业出版社，20006刘守勇主编，机械制造工业与机床夹具，北京：机械工业出版社，20007田春霞主编，数控加工工艺，北京：机械工业出版社，20068黄云清主编，公差配合与测量技术，北京：机械工业出版社，2001