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1、 第一章：钳工应具备的基本技能一、划线知识1. 划线工件在加工之前（指毛坯）或在加工过程中（指半成品），用划线工具或三坐标划线机按图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条，用以表示工件上要加工的部位和界限。2. 划线的目的第一，按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互位置，为以后的加工或校正提供参考依据；第二，可以对毛坯进行加工前的检查，并对加工余量进行全面的调整和分配；第三，确定在板材上截取材料的位置，合理安排，做到节约材料。3. 划线前的准备A.熟悉图纸和工艺文件，仔细分析下几道工序的具体要求；B.对画线对象进行外观的粗略检查，看其是否有明显的缺陷；C.对铸件毛坯，
2、应预先清理型砂，除净毛刺和冒口；D.对锻件毛坯，应将氧化皮去掉；E.对半成品件，要去掉基准面上的毛刺，除净表面污垢和浮锈；F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。4. 划线基准的选择A.划线基准应尽量和设计基准一致；B.选择已经精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线；C.选择较长的边或相对两边的对称线，或是较大的面或相对两面的对称线；D.较大外圆的中心线；E.便于支撑的边、面或外圆；F.补充性划线时，要以原有的线或有关的装夹部位为基准。二、钻孔及铰孔的基本要素1. 钻孔在不同的材料上钻孔时，应根据材料的性质将钻头
3、刃磨出相应的角度，以改善钻头的切削性能，延长钻头的寿命，使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为116-118；加工钢锻件时顶角为120-125度；加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。2. 钻头的刃磨手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨为每一步骤，应注意磨完一侧翻转180再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。必要时，可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径R=（0.5-0.7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。3. 钻小孔的加工方法小孔是指直径在3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小，强度低
4、，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点：（1） 选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。（2） 开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。（3） 钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。（4） 钻小孔的转速：在一般精度不高的钻床上钻小孔，钻头直径D=2-3mm n=1500-2000r/min D1mm n=2000-3000 r/min。在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000-10000 r/
5、min以上。4. 钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因A.位置偏移的原因是：（1） 工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；（2） 钻头回转时摇摆，进刀过急；（3） 钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；（4） 工件表面与钻头不垂直。尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。防止的方法是：正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。钻头装夹应正确等。 B.产生孔歪斜的原因是：（1） 工件在钻床工作台上安装不正确或松动；（2） 钻床主轴与工作台不垂直；（3） 斜面上钻孔方法不对；（4） 配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。预防的方法是：
6、正确的安装工件；注意检查钻床精度是否符合要求；掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；合理刃磨钻头与选择切削速度等。 铰孔用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。一般原则是：孔径大余量大；孔径小余量小；材料硬余量小；材料软余量大。余量的选择：圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：（mm） 圆柱销孔直径681012162025钻孔直径5.77.59.511.515.519.524.5铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：（1）机铰时
7、钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为大。B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。例如：（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。C.铰孔时铰刀为什么
8、不能反转？铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。 5. 钳工攻丝的方法和要求： A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表：螺纹直径D螺距P钻头直径d铸铁黄铜钢、可锻铸铁40.73.33.350.84.14.2614.9581.256.66.7101.58.48.5121.7510.110.216213.814202.517.317.5
9、24320.721B.手工攻丝时要注意以下几点： （1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于水平面。（2）丝锥要放正，开始用力要均匀。保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。要求高时可用90透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。（3）根据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。（4）板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。丝锥小时旋转更要小于1/2转。每次旋转后应反转1/4或1/2行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将折断丝锥。而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几扣，再用一锥攻
10、。（6）用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或使螺纹扩大，出现锥度。（7）攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。C.机器攻丝时要注意以下几点：（1） 钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在0.05mm以内。（2） 工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。（3） 当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。（4） 攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。（5） 选择适当而充足的冷却润滑剂。（6） 选择较合适的主轴转速：钢材，6
11、-15米/分；调质后或较硬的钢材，5-10米/分；铸铁8-10米/分；在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；丝锥直径大、螺距大、选低速。D.断丝锥的取出方法：在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。（1） 丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。在断丝锥处适量加点润滑液。（2） 丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窗錾轻轻剔出。（3） 难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。（4） 小的工件用电火花机床穿孔。第二章 模具维修装配的操作规范1.目的规范
12、模具零部件维修后各零部件的装配作业，使其符工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。2.模具装配后各部件技术要求2.1模具外观要求项 号项 目技 术 要 求1铸造表面铸造表面应清理干净，使其光滑、美观无杂尘。铸件表面应涂上灰色防锈漆。2加工表面模具加工表面应平整、无锈斑、锤痕及碰伤、焊补等。3加工表面倒角加工表面除刃口、形孔外，锐边，尖角均应倒钝小型冲模倒角应245度；中型冲模345度，大型冲模545度。4起重棒模具重量大于25kg时，模具本身应装有起重杆或吊环、吊钩5打刻、编号在模具下面（模板上）应按规定打刻编号，冲模图号、制件号、使用压力机型号、工序号，推杆尺寸及根数、制造日期。2.2工作零件
13、序 号安装部位技 术 要 求1凸模、凹模、凸凹模、侧刃与固定板的安装基面装配后的不垂直度刃口间隙0.06mm时，在100mm长度上不垂直度允差就小于0.04mm。刃口间隙0.06-0.15mm时，为0.08mm；刃口间隙0.15mm时，为0.12mm。2凸模（凹模）与固定板的装配凸模（凹模）与固定板装配后，其安装尾部与固定板安装面必须在平面磨床上磨平至Ra1.6-0.8以上对于多个凸模工作部分高度（包括冲裁凸模、弯曲凸模、拉深凸模以及导正钉等）必须按图纸保持相对的尺寸要求，其相对误差不大于0.1mm在保证使用可靠的情况下，凸、凹模在固定板上的固定允许用低熔点合金浇注3凸模（凹模）与固定板的装配
14、装配后的冲裁凸模或凹模，凡是由多件拼块拼合而成的，其刃口两侧的平面应完全一致、无接缝感觉以及刃口转角处非工作的接缝面不允许有接缝及缝隙存在对于有多拼块拼合而成的弯曲、拉深、翻边、成形等的凸、凹模，其工作表面允许在接缝处稍有不平现象，不平度不大于0.02mm装配后的凸模工作表面与凹模型腔表面不允许留有任何细微的磨削痕迹及其他缺陷凡冷挤压的预应力组合凹模或组合凸模，在其组合时的轴向压入量或径向过盈量应保证达到图纸要求，同时其相配的接触面锥度应完全一致，涂色检查后应在整个接触长度和接触面上着色均匀凡冷挤压的分层凹模，必须保证型腔分层接口处一致，应没缝隙及凹入型腔现象2.3紧固件序 号紧固件名称技 术
15、 要 求1螺钉装配后的螺钉必须拧紧，不许有任何松动现象螺钉拧紧部分的长度对于钢件及铸钢件连接长度不少于螺钉直径，对铸铁件连接长度应不小于螺纹直径的1.5倍2圆柱销圆柱销连接两个零件时，每一个零件都应有柱销1.5倍的直径长度占有量（销深入零件深度大于1.5倍柱销直径）圆柱销与销孔的配合松紧应适度2.4导向件序 号装配部位技 术 要 求1导柱压入模座后的不垂直度导柱压入下模座后的不垂直度在100mm长度范围内允差为：滚珠导柱类模架 0.005mm滑动导柱类模架0.01mm滑动导柱类模架0.015mm滑动导柱类模架0.02mm2导料板的装配装配后模上的导料板的导向面，应与凹模进料中心线平行。对于一般
16、冲裁模其允差不得大于100：0.05mm左右导板的导向面之间的不平行度允差不得大于100：0.02mm3斜楔及滑块导向装置模具利用斜楔、滑块等零件，作多方向运动的结构，其相对斜面必须吻合。吻合程度在吻合面纵横方向上，均不得小于3/4长度。预定方向的偏差不得大于100：0.03mm导滑部分必须活动正常，不能有阻滞现象发生2.5凸、凹模间隙序 号模具类型技 术 要 求1冲裁凸、凹模间隙必须均匀，其允差不大于规定间隙的20%；局部尖角或转角处不大于规定间隙的30%2压弯、成形类凸、凹模装配后的凸、凹模四周间隙必须均匀，其装配后的偏差值最大不应超过“料厚+料厚的上偏差”；而最小值不应超过“料厚+料厚的
17、下偏差”。3拉深模几何形状规则（圆形、矩形）各向间隙应均匀，按图纸要求进行检查形状复杂，空间曲线按压弯，成形类冲模处理2.6闭合高度1）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm。2.7顶出卸料件序 号装配部位技 术 要 求1卸料板、推件板、顶板的安装装配后的冲压模具，其卸料板、推件板、顶板、顶圈均应相应露出凹模面、凸模顶端、凸凹模顶端0.5-1mm。图纸另有要求时，按图纸要求进行检查。2弯曲模顶件板装配装配后的弯曲模顶件板，在处于最低位置（即工作最后位置）时，应与相应弯曲拼块接齐，但允许顶件板低于相应
18、拼块。其允差在料厚为1mm以下时为0.01-0.02mm；料厚大于1mm时，为0.02-0.04mm。3顶杆、推杆装配顶杆、推杆装配时，长度应保持一致。在一副冲模内，同一长度的顶杆，其长度允许不大于0.1mm误差4卸料螺钉在同一副模具内，卸料螺钉应选择一致，以保持卸料板的压料面与模具安装基面不平行度允差在100mm长度内不大于0.05mm。5螺杆与推杆孔模具的上、下模座，凡安装弹顶装置的螺杆孔或推杆孔，除图纸上有标注外，一律在坐标的中心。其允许偏差对于有导向模架应不大于1mm；对于铸件底座应不大于2mm卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。2.8平行度平行度允
19、差（上模板上平面对下模板下平面）模具类别刃口间隙凹模尺寸（长+宽或直径的2倍）300mm长度内不平行度允差冲裁模0.060.060.063500.083500.102.9漏料孔下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0.5-1mm。漏料应通畅，且无卡住现象。2.10凸凹模间隙的控制冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。间隙控制主要有以下几种：控制方法说 明透光调整法（适于小型冲模）分别安装上模与下模，螺钉不要固紧，销钉暂不装配将垫块放在固定板
20、及凹模之间垫起，并用夹钳夹紧翻转冲模，将模柄夹紧在平口钳上用手灯或电筒照射，并在下模漏料孔中观察。根据透光情况来确定间隙大小和均匀分布状况。当发现凸模与凹模之间所透光线在某一方向偏多，则表明间隙在此地点间隙偏大，可用铜棒敲击相应的侧面，使其凸模向偏大方向移动，反复透光，直到合适为止。调整后，将螺钉及销钉固紧。试冲：用一张相当于所冲板料厚度的纸片，放在调好的凸、凹模之间，用铜棒轻轻敲击一下上模板，则凸、凹模闭合后，冲出制品检查样件：试冲出的样件若四周毛刺较小或毛刺分布均匀，表面间隙调整合适。若在某一段发现毛刺较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，再继续调整，下到试冲合适为止。测量法（适用于大间隙冲
21、模）将凸模与凹模分别固定在上模与下模之后，使凸模合于凹模孔内用厚薄规（塞尺）将凸、凹模边缘进行测量，来确定间隙的均匀程度根据测量结果，进行调整调整合适后，紧固螺钉及圆柱销钉，并经过试冲检验其装配是否正确2.11斜楔滑块序 号内 容说 明1滑块的运动必须平顺，精度高。保证滑块的滑动垫板在同一水平面上，保证滑动垫板装配后其接触面在同一水平面上。可用小平板着色检查，并按着色情况研修，保证接触面达到整个垫板的80%以上。滑块的导板，用配磨保证与滑块保持间隙配合。装配时亦应保证导板之间的平行性，保证滑块运动平顺，不致卡死。滑块的返回运动必须平顺，返回弹簧应有足够的推力，不允许有“爬行”现象。返楔拉块的运
22、动应当舒畅可靠。2斜楔与滑块之间滑块的接触面积应达到80%以上斜楔与滑块之间滑板的接触面是传递压力的滑动面，制造时应注意：斜楔与滑块的斜角应当保持准确。如果可能，由磨床磨出滑板的安装槽；否则也应精确地保持其斜角。配磨滑板时，应考虑斜楔滑块的制造误差予以修正。利用0.03mm的厚度规检验滑板的接触情况，再用着色法修正，保证达到接触面积超过80%。3注意滑板间的润滑采用镶嵌有含油石墨润滑块的滑板采用润滑脂润滑，在结构上考虑加油杯，油道及润滑油槽。4保证斜楔装配后上平面在同一水平面上一套冲模中学有几套斜楔滑块机构，装配后各斜楔的上平面应当在同一水平面上，才能保证各滑块在冲模下极点时的准确位置。配磨滑
23、板厚度来调整斜楔上平面的高度。高速斜楔的装配位置来调整上平面的高度。根据装配后的实员尺寸修正斜楔上平面以保持同一高度。5斜楔与反侧面保持滑动接触为抵消斜楔承受的水平分力，多数斜楔采用反侧滑板。反侧滑板一般在斜楔装配完成以后最后配磨厚度，保证与反侧块保持间隙配合。6可停结构要点滑块位于下极点位置时，可停结构滑板垂直面应与斜楔滑板的街面保持间隙配合。7滑板的要求滑板采用高碳工具钢制造，淬火硬度为56-60HRC，表面粗糙为Ra0.4-0.4um。8吊楔的制造要点吊楔常装在上模部分的压料板上，压料板与上下模之间的相对关系必须准确，大多用导柱衬套保证。滑块装配完成后再按凹模孔位装配凸模3.模具装配要点
24、序 号项 目装 配 要 点1基准件选择装配时先要选择基准件，原则上按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可作为装配时的基准件有凸模、凹模、导向板及固定板等。2装配顺序装配次序是按照基准件装有关零件1）以导向板作基准进行装配时，通过导向板将凸模装入固定板，再装上模座。然后，通过上模配装下模。2）固定板具有止口的模具，以止口将有关零件定位进行装配（止口尺寸可按模块配制，一经加工好就作为基准）。3）当模具零件装入上、下模座时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉、打入销钉；以后各部件在试冲无误后再拧紧螺钉、固紧销钉。3调整凸、凹模间隙在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调
25、整后，才能固紧螺钉及销钉。（具体控制方法按3.10条）4试冲试冲时可用切纸（纸厚等于料厚）试冲及上机试冲两种方法。试冲出的制品零件要仔细检查。如试冲时发现间隙不均匀，毛刺过大，应进行重新装配调整后，再钻铰销钉孔固紧。4、模具调试要点及具体调试方法4.1模具调试技术要求（表1）表1项 号项 目技 术 要 求1模具外观各种冷冲模在装配后，应经外观和空载检验合格后才能进行试模。其检验方法，按冲模技术条件对外观要求进行检验2试模材料试冲材料必须经过检验，并符合技术协议的规定要求。冲裁模允许用材料相近、厚度相同的材料代用；大型冲模的局部试冲，允许用小块材料代用；其他试冲材料的代用，需经用户同意3试冲设备
26、试冲设备必须符合工艺规定，设备精度必须符合有关标准规定要求4试冲最少数量小型模具5件；大型模具10件。5冲件质量冲件断面应均匀，不允许有夹层及局部脱落和裂纹现象。试模毛刺不得超过规定数值（见表2）尺寸公差及表面质量应符合图纸要求6入库模具入库时，应附带工装验证书。每一工序带1件工序件4.2冲裁模允许的毛刺值（参考）mm表2 材料厚度t抗拉材料强度0.40.4-0.630.66-1.001.00-1.661.6-2.52.525010.030.040.040.050.070.0120.040.050.060.070.100.14250-40010.020.030.040.040.070.0920
27、.030.040.050.060.090.12400-63010.020.030.040.040.060.0720.030.040.050.060.080.1063010.010.020.030.040.050.0720.020.030.040.050.070.094.3冲裁模的调试4.3.1冲裁模调试要点调整项目调整要点凸、凹模刃口及其间隙的调整冲裁模的上、下模要吻合。应保证上、下模的工作零件（凸模与凹模）相互咬合，深度要适中，不能太深与太浅，以冲下合适的零件为准。调整是依靠调节压力机连杆长度来实现的凸、凹模间隙要均匀。对于有导向零件的冲模，其调整比较方便，只要保证导向件运动顺利而无发涩现象
28、即可保证间隙值；对于无导向冲模，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或硬纸板进行调整，也可以用透光及塞尺测试方法在压力机上调整，直到上、下模的凸、凹模互相对中且间隙均匀后，可用螺钉紧固在压力机上，进行试冲定位装置调整修边模与冲孔模的定位件形状，应与前工序形状相吻合。在调整时应充分保证其定位的稳定性检查定位销、定位块、定位杆是否定位时稳定和合乎定位要求。假如位置不合适及形状不准，在调整时应修正其位置，必要时要更换定位零件卸料系统的调整卸料板（顶件器）形状是否与冲件服贴卸（顶）料弹簧及橡皮弹力应足够大卸料板（顶件器）的行程要足够凹模刃口应无倒锥以便于卸件漏料孔和出料槽应畅通无阻打料杆、推料板应顺利推出制品
29、，如发现卸陷，应采取措施予以消除4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法常见弊病图 示产生原因调整方法制品毛刺大若制件剪切面上光亮带过宽，甚至出现两个光亮带和被挤出的毛刺时，说明间隙过小，可用油石修研凸模（落料模）或凹模（冲孔模），使其间隙变大，达到合理间隙值若制件剪切面上光亮带太窄，塌角较大，且整个断面又有很大倾斜度，产生断裂毛刺时，则表明间隙过大。修复时，对于落料模只好重做一个凸模。对于冲孔模要更换凹模，重新装配后，调整好间隙。制品毛刺大间隙偏小，偏大或不均匀刃口不锋利凹模有倒锥导柱、导套间隙过大，压力机精度不高若制件剪切面上光亮带不均，且毛刺偏于一边，则表明间隙不均匀，应对凸凹模重新调
30、整，使之均匀。如果是局部不均匀，应进行局部修正。当凸模刃口不锋利时会在落料件周边上产生大毛刺，而在冲孔件产生中圆角；若凹模刃口变钝，则冲孔件孔边产生毛刺，落料件圆角大；若凸模、凹模刃口都变得不锋利，则在冲孔件和落料件产生毛刺。其解决的办法是刃磨刃口端面，若因硬度而引起变钝，要重新淬硬。落料凹模有倒锥，当制件从凹模孔中通过时，制件边缘被挤出毛刺。解决的办法是将凹模倒锥修磨掉由于压力机精度不高或导柱、导套间隙太大，模具上、下模闭合时使凸凹模相对位置变化，导致间隙不均匀使制件产生毛刺，解决的方法是应选用精度高的压力机，或更换导柱导套凸、凹模刃口相碰造成啃刃凸模或凹模或导柱安装时，与模面不垂直平行度误
31、差积累，上模座、下模座、垫板及固定板上、平面不平行，装配后平行度误差积累导致凸模凹模轴心线偏斜卸料板、推件板的孔位不正确或歪斜导向件配合间隙大于冲裁间隙无导向冲模安装不当或机床滑块与导轨间隙大于冲裁间隙重新安装凸、凹模或导柱，并在装配后，要进行严格检验，以提高精度重新装配与检验装配前要对零件检查，并卸下修正、重新装配更换导柱或导套重新研配后，使之配合间隙小于冲裁间隙重新安装冲模，或更换精度较高的压力机床。制件翘曲不平/冲裁间隙不合理或刃口不锋利落料凹模有倒锥，制件不能自由下落而被挤压变形推件块与制件的接触面积过小，推件时，制件内孔外形边缘的材料在推力作用下产生翘曲变形顶出或推出制件时作用力不均
32、匀选择合理的间隙和用锋利的刃口冲裁，并在模具上增设压料装置或加大压料力。修磨凹模去除倒锥更换推件块，加大与制件的接触面积，使制件平起平落。调整模具、使顶、推件工作正常制件内孔与外形相对位置不正常1、单工序模中定位元件位置或尺寸不准确2、级进模侧刃内尺寸或位置不准，定矩不准3、定位元件尺寸位置不准，如挡料销或挡料块的位置不正确导正销尺寸过大。4、凹模各型孔间的位置不准确或组装凹模量（拼块凹模）各工位间步距的实际尺寸不一致。5、导料板和凹模送料中心线不平行，条料送进时，偏移中心线，导致制件孔、形误差1、重新更换定位及定位元件2、当定距侧刃尺寸小于步距，修正时可将挡料块磨去一些；当侧刃尺寸大于步距时
33、应将侧刃内边磨去一些，并将挡料块移靠侧刃一侧，其加大或减小的尺寸应等于制件孔、形误差量除以步数3、修正或更换定位元件4、重新安装、调整凹模，保证步距精度。5、修正导料板，使其平行于送料中心线。送料不通畅或卡死发生在级进模中：1、导料板安装不正确或条料首尾宽窄不等2、侧刃与导料板的工作面不平行或侧刃与侧刃挡块不密合，冲裁时在条料上形成很大的毛刺或边缘不齐而影响条料的送进。3、凸模与卸料板型孔过大，卸料时，合搭边翻转上翘。1、根据情况重新安装导料板或修正条料2、设法使侧刃与导料板调整平行，消除侧刃挡块与侧刃之间的间隙或更换挡块之使与侧刃密合3、更换卸料板，使其与凸模间隙缩小。卸料不正常/1、模具制
34、造与装配不正确，如卸料板与凸模酚过紧，或因卸料倾斜，装配不当，导致卸料机构不能正常工作2、弹性元件弹办不足3、凹模孔与下模卸料孔位置偏移4、凹模有倒锥5、打料杆或顶料杆长度不够1、修正卸料装置，或重新装配，使其调整得当。2、换弹性元件（弹簧橡皮）3、新装配凹模使之卸料孔凹模孔对正4、磨去掉凹模倒锥5、加打料杆或顶料杆长度制件尺寸超差，形状不准确/凸模、凹模形状及尺寸精度差修凸、凹模，使之达到尺寸精度要求凹模被胀裂/凹模孔有倒锥凹模孔与上模板漏料孔偏移修正凹模孔，使倒锥消除重新调整，装配凹模，使之孔与下模板漏料孔对中或加大下模板漏料孔凸模被折断/卸料板倾斜冲裁产生侧向力凸、凹模相互位置变化调整卸
35、料板采用侧压板抵消侧压力重新调整凸、凹模相互位置4.4弯曲模的调试4.4.1弯曲模调试要点调整项目调 整 要 点上、下模在压力机上的相对位置1、有导向的弯曲模，全由导向装置来决定上、下模的相对位置2、无导向装置的弯曲模，其在压力机上的相对位置，一般由调节压力机连杆长度的方法来调整。调整时，应使上模随滑块到下极点时，既能压实工件又不发生硬性顶撞或在下极点时，发生顶住及咬住现象。3、在调压时，最好把试件放在模具工作位置上进行调整。间隙调整1、模具在压力机的上、下位置粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片（一般为弯曲毛坯料厚的1-1.2倍），继续调节连杆长度，一次双一次
36、用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下极点而无阻滞的情况下为止。2、上、下模侧向间隙，可采用垫薄紫铜泊、纸板或标准样件方法，以保证间隙的均匀性。3、固定下模板，试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再拧紧，并检查无误后，可投入生产使用。定位装置的调整1、弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。放在调整时，应充分保证其定位的可靠性和稳定性。2、利用定位块及定位钉定位，假如试模调整时，发现位置不准确，应将其修准，必要时重新更换定位零件。卸料、退件装置1、顶出器及卸料系统应调整到动作灵活并能顺利的卸出零件，不应有任何卡死现象。2、卸料系统的行程应足够大3、卸料及弹顶系统的弹力要适应，必要时要重新更换4、卸
37、料系统作用于制品的作用力要均衡，以保证制品的平整及表面质量。4.4.2弯曲模的调试方法常见弊病图示产生原因调整方法弯曲零件产生裂纹1、弯曲变形区域内有内应力存在，即内应力超过材料强度极限而产生裂纹。2、在弯曲区外侧有毛刺，造成该处应力集中使零件破裂。3、弯曲线与板料纤维方向平行。4、弯曲变形过大（弯曲系数太小）5、凸模圆角太小1、更换成塑性好的材料弯曲，或在允许的情况下，将板料退水后弯曲。2、减少弯曲变形量或选择毛刺的一边放在弯曲内侧进行弯曲3、改变落料排样使弯曲线与板料纤维方向互成一定的角度。4、分两次弯曲，首次弯曲时采用较大弯曲半径。5、加大凸模圆角弯曲件尺寸和形状不合格1、冲压件产生回弹
38、造成零件不合格。2、毛坯定位不可靠。3、凸、凹模本身没有加工到尺寸精度，或形状不正确。1、改变凸模的角度和形状。2、增加凹模型槽的深度。3、减少凸、凹模之间间隙。4、增加矫正力，使矫正力集中在变形部分。5、弯曲前使坯件退火。6、增加凸、凹模之间的接触面积。7、V形弯曲件应减小凸模弯曲角度，即采取“矫枉过正”的办法减少回弹影响。8、模具增设压料装置。9、改用孔定位方法。10、整凸、凹模形状尺寸使之达到要求。弯曲件底面不平1、卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将件顶弯2、压料力不足1、增加卸料杆数量、使其分布均匀。2、增加压料力。弯曲件表面擦伤或壁部变薄1、凹模圆角太小或表面质量粗糙。2、板料粘附在凹
39、模上。3、间隙小，挤压变薄。4、压料装置压力太大。1、加大凹模圆角，抛光。2、凹模表面镀铬或化学处理。3、加大间隙。4、减少压料力。弯曲件出现挠度或扭转中性层内外变化及收缩，弯曲量不一致。1、对弯曲件进行再校正。2、材料弯曲前退火处理。3、改变设计，将弹性变形设计在与挠度方向相反的方向上4.5拉深模的调试4.5.1拉深模调试要点调整项目调 整 要 点进料阻力的调整拉深模进料阻力大，则使制品被拉裂；进料阻力小，易使制品产生皱纹。在调整拉深模时，关键是调整好拉深阻力的大小。1、调节压力机滑块的压力，使之正常。2、调节压边圈的压边面配合松紧。3、调整压料筋配合的松紧。4、凹模圆角半径要适中。5、必要
40、时改变坯料的形状及尺寸。6、采用良好的润滑剂，调整润滑次数。拉深深度及间隙调整1、在调整时，可把拉深深度分成2-3段来进行调整。先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。2、如果试模是对称或封闭式的拉深模，在调整时，可先将上模坚固在压力机滑块上，下模放在工作台上先不坚固。在凹模间壁上放入样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性。3、调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上。4.5.2拉延模的调试方法常见弊病图示产生原因调整方法凸缘起皱且零件壁部被拉裂压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模而被拉裂加大压边力壁部被拉裂1、材料承受的径向拉应力太大2、圆角半径太小3、
41、润滑不良4、材料塑性差1、减小压边力2、增大凹模圆角半径3、加用润滑剂4、使用塑性好的材料，采用中间退火凸缘起皱1、凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压边力引起的切向变形，因而失去稳定形成皱纹2、材料较薄1、增加压边力2、适当加大厚度边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛刺修整前道工序落料凹模刃口，使之间隙均匀，毛刺减少制品边缘高低不一致1、坯件与凸、凹模中心线不重合2、材料厚度不均匀3、凸、凹模圆角不等4、凸、凹模间隙不均匀1、重心调整定位，使坯件中心与凸、凹模中心线重合2、更换材料3、修整凸、凹模圆角半径4、均匀间隙制品底部不平1、坯件不平2、顶料杆与坯件接触面太小3、缓冲器弹顶力不足1、平整毛坯2
42、、改善顶料装置结构3、更换弹簧或橡皮盒形件直壁部分不挺直角部间隙太小放大凸、凹模角部间隙，减小直壁间隙值制品壁部拉毛1、模具工作部分或圆角半径上有毛刺2、行坯表面及润滑剂有杂质1、研磨修光模的工作平面或圆角2、清洁毛坯及使用干净的润滑油盒形件角部向内折拢局部起皱1、材料角部压边力太小2、角部毛坯面积偏小1、加大压边力2、增加毛坯角部面积阶梯形制品局部破裂凹模及凸模圆角太小，加大了拉延力加大凸模与凹模的圆角半径制品完整但呈歪状1、排气不畅2、顶料杆顶力不均1、加大排气孔2、重心布置顶料杆位置拉深高度不够1、毛坯尺寸太小2、拉深间隙太大3、凸模圆角半径太小1、放大毛坯尺寸2、调整间隙3、加大凸模圆
43、角半径断面变薄1、凹模圆角半径太小2、间隙太小3、压边力太大4、润滑不合适1、增大凹模圆角半径2、加大凸凹模间隙值3、减少压边力4、毛坯件涂上合适的润滑剂后冲压制品底部被拉脱凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态加大凹模圆角半径制品口缘折皱1、凹模圆角半径太大2、压边圈不起压边作用1、减少凹模圆角半径2、调整压边圈结构，加大压边力锥形件斜面或半球形件的腰部起皱1、压边力太小2、凹模圆角半径太大3、润滑油过多1、增大压边力或采用拉延筋2、减小凹模圆角半径3、减少润滑油或加厚材料，几片坯件叠在一起拉深盒形件角部破裂1、模具圆角半径太小2、间隙太小3、变形程度太大1、加大凹模圆角半径2、加大凸、凹模
44、间隙3、增加拉深次数拉深高度太大1、模具圆角半径太小2、间隙太小3、变形程度太大1、减少毛坯尺寸2、加大拉深间隙3、减少凸模圆角半径零件拉深后壁厚与高度不均1、凸模与凹模不同心，向一面偏斜2、定位不正确3、凸模不垂直4、压边力不均5、凹模形状不对1、调整凸、凹模位置，使之间隙均匀2、调整定位零件3、重心装配凹模4、调整压边力5、更换凹模制件壁厚不均和拉深高度不等/1、凸、凹模轴线不同轴2、间隙不均匀3、凸模安装不垂直4、压料力不均匀5、坯料定位不正确调整定位，校匀模间隙或重新安装调整模制件周边形鼓凸/拉力不足1、增设压料装置2、减少凹模圆角半径3、减少间隙值制件底面凹陷/1、模具无排气孔或排气孔太小，堵塞2、顶料杆与制件接触面积太小1、扩大模通气孔2、修整顶料装置制件表面拉伤及拉毛/1、凹模圆角半径太小2、间隙不均
